氣門搖臂軸支座工藝規(guī)程及銑φ28平面C和D設(shè)計【含CAD圖紙、三維模型、說明書】

氣門搖臂軸支座工藝規(guī)程及銑φ28平面C和D設(shè)計【含CAD圖紙、三維模型、說明書】,含CAD圖紙、三維模型、說明書,氣門,搖臂,支座,工藝,規(guī)程,28,平面,以及,設(shè)計,cad,圖紙,三維,模型,說明書,仿單 30工序機床專用夾具設(shè)計說明書  設(shè)計人： 1、 總體說明： 本夾具是工序30用X51立式銑床半精銑?28平面C和D的專用夾具。 夾具三維圖： 夾具二維裝配圖（已標注）： 零件明細表： 二、工件的定位方案 根據(jù)基準重合原則，以底面作為主要定位基準，此處可用11內(nèi)孔底面定位，即采用“大平面短銷”定位。大平面可限制3個自由度，短圓柱銷限制2個自由度，支撐釘限制繞Z軸轉(zhuǎn)動自由度。 短圓柱銷根據(jù)ＧＢ ２２０３－８０選用A型固定式定位銷。 支撐釘根據(jù)ＧＢ ２２2６－８０選用，因為支撐釘與工件的粗基準（未加工表面）接觸，所以選用B型。 三、夾緊裝置 a. 采用偏心輪將工件壓緊在后支撐釘上，提高夾緊效率。因手冊中無合適尺寸的偏心輪，偏心輪尺寸需自行設(shè)計。偏心輪孔與轉(zhuǎn)軸經(jīng)常轉(zhuǎn)動，易產(chǎn)生磨損。所以在二者間加入襯套，磨損后可以快速更換。 b.采用U型壓板將工件壓緊在夾具體底座定位表面上，采用螺母壓緊 即可。螺母螺栓參照國標選用標準件。 四、夾具體設(shè)計 因工件尺寸較小且外形復(fù)雜，夾緊件在放置工件后不易調(diào)整，故采用T型槽引導(dǎo)夾緊件的安裝。需自行設(shè)計尺寸。夾具體上表面為主要定位基準，必須精加工，位置精度和表面粗糙度要求較高。 五、夾具公差配合及表面粗糙度要求的制定 a. 基本原則：為保證加工精度，控制加工誤差，夾具的定位、制造和調(diào)整誤差滿足誤差不等式，一般取不超過工序公差三分之一。 b.與工件被加工部位尺寸公差有直接關(guān)系的夾具公差 C .與工件被加工部位尺寸公差無直接關(guān)系的夾具公差，按常用配合選擇，本夾具用到的表格如下： d.粗糙度選用依據(jù)： 六、結(jié)構(gòu)特點評價： 這種夾具結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便，能夠有效固定工件，便于大批量生產(chǎn)。 氣門搖臂軸支座工藝規(guī)程設(shè)計說明書 設(shè)計人：  目錄 一、零件的功用及工藝分析.......................................................................................3 1.繪制零件圖，熟悉工件....................................................................................3 2.零件功用及工藝初步分析................................................................................3 二、.計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型..........................................................................4 三、選擇毛坯...............................................................................................................4 4、 工藝過程設(shè)計.......................................................................................................4 4.1定位基準的選擇.............................................................................................4 4.2零件表面加工方法的選擇..............................................................................4 4.3制定工藝路線.................................................................................................5 5、 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖....................................................5 5.1確定機械加工余量.........................................................................................5 5.2確定毛坯尺寸.................................................................................................6 5.3設(shè)計毛坯圖.....................................................................................................6 6、 工序設(shè)計...............................................................................................................7 6.1選擇機床.........................................................................................................7 6.2選擇夾具.........................................................................................................7 6.3選擇刀具.........................................................................................................7 6.4選擇量具.........................................................................................................7 6.5確定工序尺寸.................................................................................................8 6.6確定切削用量及基本時間..............................................................................9 a.工序Ⅰ..........................................................................................................9 b.工序Ⅱ........................................................................................................11 c.工序Ⅲ........................................................................................................12 d.工序Ⅳ........................................................................................................13 e.工序Ⅴ........................................................................................................15 f.工序Ⅵ.........................................................................................................16 g.工序Ⅶ........................................................................................................18 7、 參考書目................................................................................................................19 8、 附件.......................................................................................................................20 8.1加工工藝規(guī)程及................................................................................................20 8.2工序卡片...........................................................................................................21 一、零件的功用及工藝分析 1.繪制零件圖，熟悉工件 2.零件功用及工藝初步分析 氣門搖臂軸支座是柴油機的一個主要零件。該零件尺寸不大，從實際功用看該零件主要作用是連接與支撐。零件的材料為HT200。該材料的強度不高，但其耐磨性、耐熱性及減震性很好，適用于成熟較小應(yīng)力，要求耐磨、減震等的零件。該零件的主要加工表面見下圖: 二、.計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 預(yù)估該產(chǎn)品年產(chǎn)量為1000臺，其被頻率為10%，廢品率為1%。 件/年 現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 三、選擇毛坯 該零件為支撐件，材料為HT200。零件尺寸不大輪廓左部為兩圓柱面錯位相貫，形狀較復(fù)雜，不適宜機械加工。且該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)大宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，故選用金屬模機械砂型鑄造。毛坯形狀與零件形狀盡量接近，內(nèi)部實心，孔不預(yù)先鑄出。 毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。 四、工藝過程設(shè)計 4.1定位基準的選擇 本零件是帶孔的支撐件，中心孔?11軸線及底面是其設(shè)計基準，為避免基準不重合誤差，應(yīng)選中心孔及底面為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選中心孔?11及底面為精基準。 ?11孔及底面作為精基準應(yīng)先加工，因此應(yīng)選上頂面及外圓作為粗基準。 4.2零件表面加工方法的選擇 本零件加工表面僅平面、內(nèi)孔及小孔三種，材料為HT200，根據(jù)《機械制造工藝學(xué)簡明手冊》，其加工方法選擇如下： （1） ?22上底面：為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸要求及表面粗糙度未注，其公差等級按IT14，鑄造精度即可保證。但因其作為粗基準來加工精基準，需進行粗銑一次。 （2） 下底面：未注公差尺寸，鑄造精度即可保證。表面粗糙度為Ra6.3um,需粗銑、半精銑（表1.4-8）。 （3） ?11內(nèi)孔：尺寸要求未注，表面粗糙度Ra12.5um。但因其作為定位精基準，尺寸精度公差等級需提高到IT7，需鉆、粗鉸、精鉸（表1.4-7），加工后表面粗糙度達到Ra1.6~0.8。 （4） ?18+0.027 0mm內(nèi)孔：尺寸公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra1.6um，根據(jù)表1.4-7需鉆、擴、粗鉸、精鉸，且能滿足IT9的平行度要求。 （5） ?16+0.11 0mm內(nèi)孔：尺寸公差等級為IT11，要求不高，但表面粗糙度為Ra1.6um，根據(jù)表1.4-7仍需鉆、擴、粗鉸、精鉸，且據(jù)表1.4-11，能滿足IT9的平行度要求。 （6） ?28端面：CD面間尺寸要求為37±0.1，相當于IT10，表面粗糙度為Ra3.2um，根據(jù)表1.4-8，需粗銑、半精銑。需注意兩端面的軸向圓跳動等級為IT10（表1.4-28），據(jù)表1.4-22同軸度、圓跳動、全跳動的加工經(jīng)濟精度，上述加工方法可以保證。 （7） ?26端面：EF面間尺寸要求未注，其公差等級按按IT14，表面粗糙度為Ra12.5um，根據(jù)表1.4-8，粗銑即可。 （8） ?3的10o斜孔：表面粗糙度為Ra12.5um，采用鉆頭一次鉆出即可 4.3制定工藝路線 按照基準面先加工，先粗后精，先面后孔的原則，零件加工工藝路線如下： 熱處理工序： Ⅰ：1.用金屬模機械砂型法制成毛坯。 2.機械加工表面留加工余量。 Ⅱ：290±10oC退火2-4小時，-60±5oC下低溫處理2-3小時，50±10oC干燥。 機械加工工序： 工序Ⅰ：以底面B及四周側(cè)面定位，粗銑頂面A 工序Ⅱ：以粗銑后的頂面A定位，粗銑半精銑底面B 工序Ⅲ：以加工后的底面B及2側(cè)面定位，鉆鉸中心孔?11 工序Ⅳ：以底面及中心孔定位，粗銑?28平面C和D，粗銑?26平面E和F 工序Ⅴ：定位方式同上，鉆擴鉸?18孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45o。鉆擴鉸?16孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45工序Ⅵ： 工序Ⅵ：半精銑?28平面C和D，保證尺寸及對?18孔軸線軸向圓跳動要求 工序Ⅶ：鉆10o的?3斜孔 工序Ⅷ：去毛刺 工序Ⅸ：檢查零件各部尺寸及精度，入庫 機械加工工藝過程卡片 五、確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 5.1確定機械加工余量 據(jù)表2.2-6，鑄件的機械加工余量等級確定為F，后查表2.2-5要求的鑄件機械加工余量值RMA取1. 5.2確定毛坯尺寸 將零件圖各尺寸加深所查的余量值即得到毛坯尺寸。對于只需粗加工的表面，可取所查數(shù)據(jù)的小值，當表面需經(jīng)過多次加工時，可取較大值。齒輪毛坯尺寸見毛坯圖。 5.3設(shè)計毛坯圖 1. 確定毛坯尺寸公差 毛坯鑄件基本尺寸為83mm，鑄件尺寸公差等級為CT9，據(jù)此查表2.2-1，得毛坯尺寸公差為2.2mm。 2. 確定錯型值 毛坯公差等級為CT9，據(jù)表2.2-4,錯型值為1.0 3. 確定圓角半徑 對于金屬型鑄件一般統(tǒng)一用R3或R5，本零件尺寸較小，所以選R3 4. 確定鑄造斜度 據(jù)表2.2-9，最小鑄造斜度為0o30′，對砂型鑄件一般選用3° 5. 確定分模位置 分模面選在對稱面，減小吹脹比，易于制品脫模 6. 確定毛坯熱處理方式 290±10oC退火2-4小時，-60±5oC下低溫處理2-3小時，50±10oC干燥。 7. 鑄造毛坯圖 技術(shù)要求： 1.一般公差GB/T 6414-CT9-最大錯型1.0 2.機械加工余量GB/T 6414-RMA1（F） 3.未注明鑄造圓角為R3 4.未注明鑄造斜度0°30′ 5.有關(guān)鑄件缺陷修理、清理、噴漆】表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量等要求見專門標準 六、工序設(shè)計 1.選擇機床 1） 工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ、Ⅵ是粗銑和半精銑。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式銑床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高哦，選用常用的X51型立式銑床即可。 2） 工序Ⅲ為鉆擴鉸孔，精度要求較高，因刀具莫氏錐度為1號，孔直徑為11mm,據(jù)表4.2-17選用臺式鉆床Z512。工序Ⅶ的斜孔也可由該機床加工完成。 3） 工序Ⅴ為鉆擴鉸前后端面中心孔?16、?18，鉆頭及鉸刀刀柄莫氏錐度為2號，據(jù)表4.2-14，選用立式鉆床Z525 2.選擇夾具 本零件工序工序Ⅰ、Ⅷ、Ⅸ可以用通用夾具單動卡盤加工外，其它工序需設(shè)計專用夾具，所幸工序Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ可用相同夾具，一次裝夾后只需整體移動至不同機床上即可，減少多次裝夾帶來的誤差。 3.選擇刀具 1） 銑平面用的銑刀：因加工尺寸很小，為提高加工精度，選用硬質(zhì)合金端銑刀，通過鉆夾頭或彈簧夾頭安裝在銑床主軸錐孔內(nèi) 2） 打孔用刀具 ?11H7內(nèi)孔：據(jù)表2.3-8選用莫氏錐柄麻花鉆d10.80,機用鉸刀d10.96（粗鉸）、d11.00（精鉸） ?18+0.027 0mm內(nèi)孔:據(jù)表2.3-9選用莫氏錐柄麻花鉆d17.00,擴孔鉆d17.85,機用鉸刀d18.00 ?16+0.11 0mm內(nèi)孔：據(jù)表2.3-9選用莫氏錐柄麻花鉆d15.00,擴孔鉆d15.85,機用鉸刀d16.00 ?3mm斜孔:據(jù)表3.1-6莫氏錐柄麻花鉆d3.00一次鉆出即可 4.選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具方法有兩種一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。 （1） 選擇加工孔用量具 ?11 H7內(nèi)孔： 經(jīng)鉆孔、粗鉸、精鉸三次加工?，F(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。 1） 鉆孔?10.8 +0.18 0mm公差等級為IT12，按表5.1-5，精度系數(shù)K=10%，計量器具測量方法的極限誤差。查表5.1-6，可選一級內(nèi)徑百分表，從表5.2-14選取測量范圍0~50mm的內(nèi)徑千分尺即可 2） 粗鉸?10.96+0.043 0mm公差等級為IT9，按表5.1-5，精度系數(shù)K=20%，。查表5.1-6及5.2-22，可選分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 3） 精鉸?11 +0.018 0孔，由于精度要求高加工時每個工件都需要測量，故宜選用極限量規(guī)。按表5.2-1,根據(jù)孔徑可選錐柄圓柱塞規(guī)。 按相同方法，其它孔用量具選擇見下表 孔 尺寸及公差 量具 ?18+0.027 0mm 鉆?17 +0.18 0 mm孔 分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 擴?17.85 +0.07 0mm孔 鉸?18 +0.027 0 mm孔 錐柄圓柱塞規(guī) ?16 +0.11 0mm 鉆?15 +0.18 0 mm孔 分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 擴?15.85 +0.11 0mm孔 鉸?16 +0.11 0 mm孔 錐柄圓柱塞規(guī) ?3m斜孔 0~50mm兩點內(nèi)徑千分尺 5.確定工序尺寸 確定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工 的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。當基準不重合時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。 a. 確定各孔的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（按入體原則標注） 各孔的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（單位：mm） 加工表面 工序雙邊余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度() 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 ?11 +0.018 0 0.2 0.16 0.04 ?10.8+0.18 0 ?10.96 +0.043 0 ?11 +0.018 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?18 +0.027 0 1 0.85 0.15 ?17 +0.18 0 ?17.85 +0.07 0 ?18 +0.027 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?16 +0.11 0 1 0.85 0.15 ?15 +0.18 0 ?15.85 +0.11 0 ?16 +0.11 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?3: - Ra12.5 b.確定平面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 各平面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（單位：mm） 加工表面 工序 加工內(nèi)容 工序加工余量 總加工余量 加工經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度() 390.3 Ⅰ 粗銑A 1 3 IT13 41 0 -0.39 12.5（A） Ⅱ 粗銑B 1 3 IT13 40 0 -0.39 12.5（B） 半精銑B 1 3 IT11 390.3 6.3（B） 370.1 粗銑C 1 4 IT13 40 0 -0.39 12.5（C） 粗銑D 1 4 IT13 39 0 -0.39 12.5（D） 半精銑C 1 4 IT11 380.1 3.2（C） 半精銑D 1 4 IT11 370.1 3.2（D） 160.2 粗銑E 1 2 IT13 170.2 12.5（E） 粗銑F 1 2 IT13 160.2 12.5（F） 6.確定切削用量及基本時間 切削用量確定方法是先確定切削深度，再確定進給量，最后確定切削速度?，F(xiàn)根據(jù)《切削用量簡明手冊》確定如下： 工序Ⅰ：以底面B及四周側(cè)面定位，粗銑頂面A 1） 選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2） 選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3） 計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅱ：以粗銑后的頂面A定位，粗銑半精銑底面B 粗銑： 1）選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，同樣選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2）選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 半精銑因加工余量同粗銑，可選用同粗銑相同的機床及切削用量，進給量可適當減小。 工序Ⅲ：以加工后的底面B及2側(cè)面定位，鉆鉸中心孔?11H7 ?11H7內(nèi)孔：據(jù)表2.3-8選用莫氏錐柄麻花鉆d10.80,機用鉸刀d10.96（粗鉸）、d11.00（精鉸） 1）選擇鉆頭 選擇直徑10.80mm的高速鋼麻花鉆頭 根據(jù)表2.1*，鉆頭幾何形狀為： 刃磨形狀標準， 2）選擇切削用量 ?進給量f 1.按加工要求決定的進給量：根據(jù)表2.7*，為安全起見，鑄鐵HT200硬度按>200HBS計算， 2.按鉆頭強度決定的進給量：根據(jù)表2.8*，當灰鑄鐵HBS168~218，鉆頭允許進給量 3.按機床進給機構(gòu)決定的進給量：根據(jù)表2.9*， 由以上三個進給量比較可知，受限制的進給量是工藝要求。 ?選擇鉆頭磨鈍標準及壽命 根據(jù)表2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，刀具壽命（表2.12*） ④決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z512說明書，選，因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量下降一級，f=0.21mm/r ⑤校驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21*， 因，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 工序Ⅳ：以底面及中心孔定位，粗銑?28平面C和D，粗銑?26平面E和F 粗銑： 1）選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，同樣選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2）選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅴ：定位方式同上，鉆擴鉸?18孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45o。鉆擴鉸?16孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45工序Ⅵ： 1）選擇鉆頭 選擇直徑17mm的高速鋼麻花鉆頭 根據(jù)表2.1*，鉆頭幾何形狀為： 刃磨形狀標準， 2）選擇切削用量 ?進給量f 1.按加工要求決定的進給量：根據(jù)表2.7*，為安全起見，鑄鐵HT200硬度按>200HBS計算， 2.按鉆頭強度決定的進給量：根據(jù)表2.8*，當灰鑄鐵HBS168~218，鉆頭允許進給量 3.按機床進給機構(gòu)決定的進給量：根據(jù)表2.9*， 由以上三個進給量比較可知，受限制的進給量是工藝要求。 ?選擇鉆頭磨鈍標準及壽命 根據(jù)表2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，刀具壽命（表2.12*） ④決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z525說明書，選，因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為低，不會使刀具壽命下降，無需將進給量下降一級，f=0.31mm/r ⑤校驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21*， 因，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅵ：半精銑?28平面C和D，保證尺寸及對?18孔軸線軸向圓跳動要求 4） 選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 5） 選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 6） 計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅶ：鉆10o的?3斜孔 為降低成本，提高效率，仍在工序Ⅲ臺式鉆床Z512上進行。 刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，d=3mm。使用切削液。 1） 確定進給量飛由于孔徑和深度較小，宜采用手動進給 2） 選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命 根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） 3）決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z512說明書，選 4） 計算基本工時 5） 手動進給鉆一個?3深孔大約需要5s 將前面進行的工作的結(jié)果填入機械加工工藝卡片內(nèi)，即得到加工工藝規(guī)程（見附件）。 七、參考書目： 【1】李益民主編 . 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 . 北京：機械工業(yè)出版社，1993 【2】艾興 肖詩鋼編 . 切削用量簡明手冊 . 北京：機械工業(yè)出版社，1993 【3】劉品 張也晗編 . 機械精度設(shè)計與檢測基礎(chǔ) . 哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2013 【4】孫本緒 熊萬武編 . 機械加工余量手冊 . 北京：國防工業(yè)出版社，1999 【5】趙如福主編 . 金屬機械加工工藝人員手冊（第四版）. 上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，2006 【6】楊叔子主編 機械加工工藝師手冊 . 北京：機械工業(yè)出版社，2011 42 一、零件的功用及工藝分析 1.繪制零件圖，熟悉工件 2.零件功用及工藝初步分析 氣門搖臂軸支座是柴油機的一個主要零件。該零件尺寸不大，從實際功用看該零件主要作用是連接與支撐。零件的材料為HT200。該材料的強度不高，但其耐磨性、耐熱性及減震性很好，適用于成熟較小應(yīng)力，要求耐磨、減震等的零件。該零件的主要加工表面見下圖: 二、.計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型 預(yù)估該產(chǎn)品年產(chǎn)量為1000臺，其被頻率為10%，廢品率為1%。 件/年 現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可確定其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 三、選擇毛坯 該零件為支撐件，材料為HT200。零件尺寸不大輪廓左部為兩圓柱面錯位相貫，形狀較復(fù)雜，不適宜機械加工。且該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)大宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，故選用金屬模機械砂型鑄造。毛坯形狀與零件形狀盡量接近，內(nèi)部實心，孔不預(yù)先鑄出。 毛坯尺寸通過確定加工余量后決定。 4、 工藝過程設(shè)計 4.1定位基準的選擇 本零件是帶孔的支撐件，中心孔?11軸線及底面是其設(shè)計基準，為避免基準不重合誤差，應(yīng)選中心孔及底面為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選中心孔?11及底面為精基準。 ?11孔及底面作為精基準應(yīng)先加工，因此應(yīng)選上頂面及外圓作為粗基準。 4.2零件表面加工方法的選擇 本零件加工表面僅平面、內(nèi)孔及小孔三種，材料為HT200，根據(jù)《機械制造工藝學(xué)簡明手冊》，其加工方法選擇如下： （1） ?22上底面：為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸要求及表面粗糙度未注，其公差等級按IT14，鑄造精度即可保證。但因其作為粗基準來加工精基準，需進行粗銑一次。 （2） 下底面：未注公差尺寸，鑄造精度即可保證。表面粗糙度為Ra6.3um,需粗銑、半精銑（表1.4-8）。 （3） ?11內(nèi)孔：尺寸要求未注，表面粗糙度Ra12.5um。但因其作為定位精基準，尺寸精度公差等級需提高到IT7，需鉆、粗鉸、精鉸（表1.4-7），加工后表面粗糙度達到Ra1.6~0.8。 （4） ?18+0.027 0mm內(nèi)孔：尺寸公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra1.6um，根據(jù)表1.4-7需鉆、擴、粗鉸、精鉸，且能滿足IT9的平行度要求。 （5） ?16+0.11 0mm內(nèi)孔：尺寸公差等級為IT11，要求不高，但表面粗糙度為Ra1.6um，根據(jù)表1.4-7仍需鉆、擴、粗鉸、精鉸，且據(jù)表1.4-11，能滿足IT9的平行度要求。 （6） ?28端面：CD面間尺寸要求為37±0.1，相當于IT10，表面粗糙度為Ra3.2um，根據(jù)表1.4-8，需粗銑、半精銑。需注意兩端面的軸向圓跳動等級為IT10（表1.4-28），據(jù)表1.4-22同軸度、圓跳動、全跳動的加工經(jīng)濟精度，上述加工方法可以保證。 （7） ?26端面：EF面間尺寸要求未注，其公差等級按按IT14，表面粗糙度為Ra12.5um，根據(jù)表1.4-8，粗銑即可。 （8） ?3的10o斜孔：表面粗糙度為Ra12.5um，采用鉆頭一次鉆出即可 4.3制定工藝路線 按照基準面先加工，先粗后精，先面后孔的原則，零件加工工藝路線如下： 熱處理工序： Ⅰ：1.用金屬模機械砂型法制成毛坯。 2.機械加工表面留加工余量。 Ⅱ：290±10oC退火2-4小時，-60±5oC下低溫處理2-3小時，50±10oC干燥。 機械加工工序： 工序Ⅰ：以底面B及四周側(cè)面定位，粗銑頂面A 工序Ⅱ：以粗銑后的頂面A定位，粗銑半精銑底面B 工序Ⅲ：以加工后的底面B及2側(cè)面定位，鉆鉸中心孔?11 工序Ⅳ：以底面及中心孔定位，粗銑?28平面C和D，粗銑?26平面E和F 工序Ⅴ：定位方式同上，鉆擴鉸?18孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45o。鉆擴鉸?16孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45工序Ⅵ： 工序Ⅵ：半精銑?28平面C和D，保證尺寸及對?18孔軸線軸向圓跳動要求 工序Ⅶ：鉆10o的?3斜孔 工序Ⅷ：去毛刺 工序Ⅸ：檢查零件各部尺寸及精度，入庫 機械加工工藝過程卡片 5、 確定機械加工余量及毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖 5.1確定機械加工余量 據(jù)表2.2-6，鑄件的機械加工余量等級確定為F，后查表2.2-5要求的鑄件機械加工余量值RMA取1. 5.2確定毛坯尺寸 將零件圖各尺寸加深所查的余量值即得到毛坯尺寸。對于只需粗加工的表面，可取所查數(shù)據(jù)的小值，當表面需經(jīng)過多次加工時，可取較大值。齒輪毛坯尺寸見毛坯圖。 5.3設(shè)計毛坯圖 1. 確定毛坯尺寸公差 毛坯鑄件基本尺寸為83mm，鑄件尺寸公差等級為CT9，據(jù)此查表2.2-1，得毛坯尺寸公差為2.2mm。 2. 確定錯型值 毛坯公差等級為CT9，據(jù)表2.2-4,錯型值為1.0 3. 確定圓角半徑 對于金屬型鑄件一般統(tǒng)一用R3或R5，本零件尺寸較小，所以選R3 4. 確定鑄造斜度 據(jù)表2.2-9，最小鑄造斜度為0o30′，對砂型鑄件一般選用3° 5. 確定分模位置 分模面選在對稱面，減小吹脹比，易于制品脫模 6. 確定毛坯熱處理方式 290±10oC退火2-4小時，-60±5oC下低溫處理2-3小時，50±10oC干燥。 7. 鑄造毛坯圖 技術(shù)要求： 1.一般公差GB/T 6414-CT9-最大錯型1.0 2.機械加工余量GB/T 6414-RMA1（F） 3.未注明鑄造圓角為R3 4.未注明鑄造斜度0°30′ 5.有關(guān)鑄件缺陷修理、清理、噴漆】表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量等要求見專門標準 六、工序設(shè)計 1. 選擇機床 1） 工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅳ、Ⅵ是粗銑和半精銑。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式銑床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高哦，選用常用的X51型立式銑床即可。 2） 工序Ⅲ為鉆擴鉸孔，精度要求較高，因刀具莫氏錐度為1號，孔直徑為11mm,據(jù)表4.2-17選用臺式鉆床Z512。工序Ⅶ的斜孔也可由該機床加工完成。 3） 工序Ⅴ為鉆擴鉸前后端面中心孔?16、?18，鉆頭及鉸刀刀柄莫氏錐度為2號，據(jù)表4.2-14，選用立式鉆床Z525 2. 選擇夾具 本零件工序工序Ⅰ、Ⅷ、Ⅸ可以用通用夾具單動卡盤加工外，其它工序需設(shè)計專用夾具，所幸工序Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ可用相同夾具，一次裝夾后只需整體移動至不同機床上即可，減少多次裝夾帶來的誤差。 3. 選擇刀具 1） 銑平面用的銑刀：因加工尺寸很小，為提高加工精度，選用硬質(zhì)合金端銑刀，通過鉆夾頭或彈簧夾頭安裝在銑床主軸錐孔內(nèi) 2） 打孔用刀具 ?11H7內(nèi)孔：據(jù)表2.3-8選用莫氏錐柄麻花鉆d10.80,機用鉸刀d10.96（粗鉸）、d11.00（精鉸） ?18+0.027 0mm內(nèi)孔:據(jù)表2.3-9選用莫氏錐柄麻花鉆d17.00,擴孔鉆d17.85,機用鉸刀d18.00 ?16+0.11 0mm內(nèi)孔：據(jù)表2.3-9選用莫氏錐柄麻花鉆d15.00,擴孔鉆d15.85,機用鉸刀d16.00 ?3mm斜孔:據(jù)表3.1-6莫氏錐柄麻花鉆d3.00一次鉆出即可 4. 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具方法有兩種一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。 （1） 選擇加工孔用量具 ?11 H7內(nèi)孔： 經(jīng)鉆孔、粗鉸、精鉸三次加工?，F(xiàn)按計量器的測量方法極限誤差選擇其量具。 1） 鉆孔?10.8 +0.18 0mm公差等級為IT12，按表5.1-5，精度系數(shù)K=10%，計量器具測量方法的極限誤差。查表5.1-6，可選一級內(nèi)徑百分表，從表5.2-14選取測量范圍0~50mm的內(nèi)徑千分尺即可 2） 粗鉸?10.96+0.043 0mm公差等級為IT9，按表5.1-5，精度系數(shù)K=20%，。查表5.1-6及5.2-22，可選分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 3） 精鉸?11 +0.018 0孔，由于精度要求高加工時每個工件都需要測量，故宜選用極限量規(guī)。按表5.2-1,根據(jù)孔徑可選錐柄圓柱塞規(guī)。 按相同方法，其它孔用量具選擇見下表 孔 尺寸及公差 量具 ?18+0.027 0mm 鉆?17 +0.18 0 mm孔 分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 擴?17.85 +0.07 0mm孔 鉸?18 +0.027 0 mm孔 錐柄圓柱塞規(guī) ?16 +0.11 0mm 鉆?15 +0.18 0 mm孔 分度值為0.001，測量范圍為10~18mm的一級內(nèi)徑指示表 擴?15.85 +0.11 0mm孔 鉸?16 +0.11 0 mm孔 錐柄圓柱塞規(guī) ?3m斜孔 0~50mm兩點內(nèi)徑千分尺 6. 確定工序尺寸 確定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工 的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。當基準不重合時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。 1. 確定各孔的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（按入體原則標注） 各孔的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（單位：mm） 加工表面 工序雙邊余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度() 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 ?11 +0.018 0 0.2 0.16 0.04 ?10.8+0.18 0 ?10.96 +0.043 0 ?11 +0.018 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?18 +0.027 0 1 0.85 0.15 ?17 +0.18 0 ?17.85 +0.07 0 ?18 +0.027 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?16 +0.11 0 1 0.85 0.15 ?15 +0.18 0 ?15.85 +0.11 0 ?16 +0.11 0 Ra12.5 Ra6.3 Ra1.6 ?3: - Ra12.5 2. 確定平面加工工序尺寸 各平面的工序加工余量、工序尺寸公差及表面粗糙度（單位：mm） 加工表面 工序 加工內(nèi)容 工序加工余量 總加工余量 加工經(jīng)濟精度 工序尺寸 表面粗糙度() 390.3 Ⅰ 粗銑A 1 3 IT13 41 0 -0.39 12.5（A） Ⅱ 粗銑B 1 3 IT13 40 0 -0.39 12.5（B） 半精銑B 1 3 IT11 390.3 6.3（B） 370.1 粗銑C 1 4 IT13 40 0 -0.39 12.5（C） 粗銑D 1 4 IT13 39 0 -0.39 12.5（D） 半精銑C 1 4 IT11 380.1 3.2（C） 半精銑D 1 4 IT11 370.1 3.2（D） 160.2 粗銑E 1 2 IT13 170.2 12.5（E） 粗銑F 1 2 IT13 160.2 12.5（F） 7. 確定切削用量及基本時間 切削用量確定方法是先確定切削深度，再確定進給量，最后確定切削速度?，F(xiàn)根據(jù)《切削用量簡明手冊》確定如下： 工序Ⅰ：以底面B及四周側(cè)面定位，粗銑頂面A 1） 選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2） 選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3） 計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅱ：以粗銑后的頂面A定位，粗銑半精銑底面B 粗銑： 1）選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，同樣選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2）選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 半精銑因加工余量同粗銑，可選用同粗銑相同的機床及切削用量，進給量可適當減小。 工序Ⅲ：以加工后的底面B及2側(cè)面定位，鉆鉸中心孔?11H7 ?11H7內(nèi)孔：據(jù)表2.3-8選用莫氏錐柄麻花鉆d10.80,機用鉸刀d10.96（粗鉸）、d11.00（精鉸） 1）選擇鉆頭 選擇直徑10.80mm的高速鋼麻花鉆頭 根據(jù)表2.1*，鉆頭幾何形狀為： 刃磨形狀標準， 2）選擇切削用量 ?進給量f 1.按加工要求決定的進給量：根據(jù)表2.7*，為安全起見，鑄鐵HT200硬度按>200HBS計算， 2.按鉆頭強度決定的進給量：根據(jù)表2.8*，當灰鑄鐵HBS168~218，鉆頭允許進給量 3.按機床進給機構(gòu)決定的進給量：根據(jù)表2.9*， 由以上三個進給量比較可知，受限制的進給量是工藝要求。 ?選擇鉆頭磨鈍標準及壽命 根據(jù)表2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，刀具壽命（表2.12*） ④決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z512說明書，選，因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為高，會使刀具壽命下降，故可將進給量下降一級，f=0.21mm/r ⑤校驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21*， 因，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 工序Ⅳ：以底面及中心孔定位，粗銑?28平面C和D，粗銑?26平面E和F 粗銑： 1）選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，同樣選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 2）選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅴ：定位方式同上，鉆擴鉸?18孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45o。鉆擴鉸?16孔,保證對底面B平行度要求，孔口倒角1×45工序Ⅵ： 1）選擇鉆頭 選擇直徑17mm的高速鋼麻花鉆頭 根據(jù)表2.1*，鉆頭幾何形狀為： 刃磨形狀標準， 2）選擇切削用量 ?進給量f 1.按加工要求決定的進給量：根據(jù)表2.7*，為安全起見，鑄鐵HT200硬度按>200HBS計算， 2.按鉆頭強度決定的進給量：根據(jù)表2.8*，當灰鑄鐵HBS168~218，鉆頭允許進給量 3.按機床進給機構(gòu)決定的進給量：根據(jù)表2.9*， 由以上三個進給量比較可知，受限制的進給量是工藝要求。 ?選擇鉆頭磨鈍標準及壽命 根據(jù)表2.12*，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，刀具壽命（表2.12*） ④決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z525說明書，選，因所選轉(zhuǎn)數(shù)較計算轉(zhuǎn)數(shù)為低，不會使刀具壽命下降，無需將進給量下降一級，f=0.31mm/r ⑤校驗機床扭矩及功率 根據(jù)表2.21*， 因，因此所選的切削用量可以采用 3）計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅵ：半精銑?28平面C和D，保證尺寸及對?18孔軸線軸向圓跳動要求 4） 選擇刀具 ?根據(jù)表1.2*，選擇YG6硬質(zhì)合金刀片 根據(jù)表3.1*，銑削深度，銑削寬度，選擇硬質(zhì)合金端銑刀 由于采用標準硬質(zhì)合金端銑刀，故齒數(shù) ?銑刀幾何形狀：根據(jù)表3.2，由于，故選擇 5） 選擇切削用量 ?切削深度 加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)切完，則 ?決定每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量。根據(jù)表3.5*，當使用YT15，銑床功率為4.5kW時，但因采用不對稱端銑，故取 ?選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） ④決定切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)表3.16*， 各修正系數(shù) 故 根據(jù)X51機床說明書表4.2-36及4.2-37選擇 因此實際切削速度和每齒進給量為 ⑤校驗機床功率 根據(jù)表3.24*， 根據(jù)表4.2-35機床主軸允許的功率 故，因此所選的切削用量可以采用 6） 計算基本工時 根據(jù)表6.2-7端面銑刀銑平面（不對稱銑削） 工序Ⅶ：鉆10o的?3斜孔 為降低成本，提高效率，仍在工序Ⅲ臺式鉆床Z512上進行。 刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，d=3mm。使用切削液。 1） 確定進給量飛由于孔徑和深度較小，宜采用手動進給 2） 選擇銑刀磨鈍標準及道具壽命 根據(jù)表3.7*，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0mm；由于端銑刀直徑，故刀具壽命（表3.8） 3）決定切削速度v 根據(jù)表2.15*， 據(jù)表2.31*， 各修正系數(shù) 根據(jù)鉆床Z512說明書，選 4） 計算基本工時 5） 手動進給鉆一個?3深孔大約需要5s 將前面進行的工作的結(jié)果填入機械加工工藝卡片內(nèi)，即得到加工工藝規(guī)程（見附件）。