油缸制造工藝.doc

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. 13、液壓油缸和系統(tǒng)制造工藝說明 13.1、液壓缸缸體加工工藝 1、目的：控制操作過程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求 2、制造過程中執(zhí)行的標準： JB4730壓力容器無損檢測 JB/2370.13-88磨料種類，粒度選擇 GB1031表面粗糙度磨參數(shù)及其數(shù)值 JISB6911鋼鐵的正火與退火處理 Q/ZB75機械加工通用技術(shù)條件 Q/WYG0814-1997過程控制程序 Q/WYG0816.1-1997機械加工檢驗 Q/WYG0816.2-1997熱處理零件檢驗 Q/WYG0816.3-1997無損檢驗 Q/WYG0814.10-1997工序質(zhì)量控制點管理 3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自動焊接技術(shù)重要工藝特色 油缸缸體內(nèi)孔加工工序被確立為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點。為保證其全過程受控，專門編制了《工序控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《機械加工工序卡》、《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄》并嚴格按照要求實施作業(yè)，加工全過程在嚴格受控狀態(tài)下進行。 （1）、缸體的精鏜工序 組合刀具內(nèi)孔切削加工的穩(wěn)定性和可靠性，直接影響到加工缸體的母線直線度、孔加工精度及表面粗糙度。缸體內(nèi)孔加工切削的穩(wěn)定性主要靠刀具本身結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計，我公司使用的組合刀具有效支承長度是加工缸體內(nèi)孔直徑的2倍或2倍以上。我公司經(jīng)過多次技術(shù)論證和試驗，當?shù)毒咧С虚L度小于內(nèi)孔直徑時，刀具加工時的切削穩(wěn)定性較差，當?shù)毒咧С虚L度等于缸體直徑時，刀具的切削穩(wěn)定性明顯提高。當組合刀具支承長度大于2倍缸體內(nèi)孔直徑時，其切削穩(wěn)定性就更可靠，整個組合刀具切削加工過程平穩(wěn)，刀具按導(dǎo)向套的引導(dǎo)進行缸體深孔加工，保證了缸體加工精度、表面粗糙度和母線的直線度。 組合刀具另件加工精度是組合刀具整體性能符合設(shè)計要求的關(guān)鍵。我公司組合刀具的制造、檢驗都選派有經(jīng)驗的、負責的專門人員把關(guān)，每個另件都必須滿足設(shè)計提出的精度、形位公差要求，并且組合刀具總裝后每道支承的徑向跳動控制在0.01mm以下，多道支承必須一次磨成，道與道之間的直徑偏差控制在0.015mm以下，保證刀具母線直線度誤差在2倍缸體直徑長度上不大于0.015mm，刀具的直徑尺寸與導(dǎo)向套過盈配合，精度為IT6。 （2）、合理的導(dǎo)向長度及組合夾具精度控制 液壓啟閉機的缸體都比較長，所以我公司采用推鏜工藝，要實現(xiàn)推鏜就必須有一個高精度的導(dǎo)向套，先把組合刀具放在導(dǎo)向套中，再把缸體接在導(dǎo)向套上，用導(dǎo)向套、組合刀具的精度直線度來保證缸體的加工精度和直線度，當組合刀具進入加工缸體后，已加工好的缸體又成為新的導(dǎo)向套。對導(dǎo)向套的要求是：導(dǎo)向套長度是組合刀具的1.1倍，導(dǎo)向套內(nèi)孔精度必須達到H7要求，導(dǎo)向套外徑支承點跳動不大于0.01mm，端面與缸體結(jié)合部位跳動不超過0.02mm。組合刀具與導(dǎo)向套是過盈配合。由于導(dǎo)向套的內(nèi)孔精度是H7，組合刀具在修磨后支承全長的徑向跳動值為0.01mm，這樣就等于液壓缸體內(nèi)孔是沿H7精度的導(dǎo)向套內(nèi)孔軌道下加工出來的，由于導(dǎo)向套本身精度以H7保證，所以被加工缸體的內(nèi)孔精度就能保證達H9，缸體內(nèi)孔母線直線度因組合刀具長度是加工缸體內(nèi)徑的2倍以上，并且刀具全長徑向跳動不超過0.01mm,所以其母線直線度也就能確保達到相應(yīng)的設(shè)計要求。 （3）、刀片的修磨及安裝 組合刀具的刀片在安裝前必須在專用的工具磨床上嚴格按設(shè)計的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃傾角都必須達到設(shè)計要求，修磨刀片時應(yīng)嚴格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必須達到一定的粗糙度要求。根據(jù)缸體直徑大小，長度的不同，刀片的數(shù)量從2片到8片不一，確保18m以內(nèi)不同長度缸體內(nèi)孔加工達到設(shè)計要求。 （4）、導(dǎo)向套、組合刀具及加工缸體的裝夾工序 操作時首先把已加工并檢查合格的導(dǎo)向套按工藝要求固定在機床法蘭盤上，并按工藝指導(dǎo)書校正，第二步把調(diào)整好的組合刀具按要求推入導(dǎo)向套，第三步按裝修磨成型的刀片，第四步把缸體與導(dǎo)向套連接好，第五步調(diào)整好缸體與導(dǎo)向套的徑向跳動及聯(lián)接部位，以上工作完成后才能開始加工，操作者在加工全過程監(jiān)測鏜桿微跳動、切削情況、加工部位溫度、切屑形狀等，以確保加工質(zhì)量。 （5）、缸體內(nèi)孔光整珩磨工藝： 光整珩磨主要是為進一步提高內(nèi)孔精度及降低表面粗糙度，我公司內(nèi)孔光整珩磨工藝特點是： 我公司使用的是一種鋼性可調(diào)節(jié)專用磨頭，其特點是尺寸可隨產(chǎn)品前道加工內(nèi)孔尺寸的變化調(diào)節(jié)。由于磨頭設(shè)計是鋼性的，所以能保證磨頭在運動及旋轉(zhuǎn)過程中從起點到終點尺寸的一致性，從而保證了珩磨內(nèi)孔的精度。我公司使用一種專用的大口徑缸體珩磨砂條，它的規(guī)格為（2001414）毫米，比普通市場采購的通用珩磨條（1001212）長100毫米，由于該磨條設(shè)計長為200毫米，所以在珩磨過程中的內(nèi)孔表面母線直線性比采用普通磨條（長100毫米）更有保證。 在確定磨條材質(zhì)、結(jié)合劑、粒度、硬度等方面是根據(jù)第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，選用合理的易磨削高質(zhì)量磨條，我公司定點選用煙臺強力珩磨技術(shù)開發(fā)公司生產(chǎn)的高強度珩磨條，它的主要優(yōu)點是磨條強度高，切削性能好，不易斷條，半精磨及精磨油石粒度均勻，對缸體內(nèi)孔的磨削精度有保證。通過認真操作，經(jīng)光整珩磨后的缸體內(nèi)孔表面粗糙度＜Ra0.4。 在以上工藝、工裝保證的前提下，再選擇合適的沖洗表面的專用油液、合理的車頭轉(zhuǎn)速、珩磨頭的直線運動速度及珩磨越程(一般成90交叉，對磨削表面能產(chǎn)生微潤滑作用和提高加工效率）。 我公司根據(jù)檢測需要購置了GYF-1內(nèi)孔光學測徑儀，能檢測Φ200～800的缸體，測深12m，精度0.01mm，還有GL86-01窺鏜儀，能直觀地檢查缸體中的任何部位質(zhì)量。美國進口的數(shù)顯式表面粗糙度測量儀EMD-1500-32能準確迅速地測出缸體內(nèi)孔的表面粗糙度。 我公司使用的組合刀具已達到較高水平，由于有以上工藝工裝的可靠保證，缸體加工完 全可以符合精度H9，表面母線直線度不大于1000：0.15且在全長上不大于0.3mm及粗糙度Ra0.4的圖紙要求。 （6）、焊接工藝 缸體焊接質(zhì)量非常重要，我公司把缸體焊接工序確定為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點并按有關(guān)標準予以管理和控制，為確保全過程受控，編制了《工序控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤卡》并嚴格按照要求實施作業(yè)。 焊接過程應(yīng)用自動埋弧焊接技術(shù)。整個焊接過程按下圖所示工序進行作業(yè)，焊接全過程在嚴格的監(jiān)控下進行，保證焊縫質(zhì)量符合規(guī)定要求。 焊前 準備 預(yù)熱250～300℃ CO2 點焊定位作業(yè) 埋弧自動焊焊接作業(yè) 石棉被保溫緩冷 焊縫質(zhì)量檢驗 我公司于1998年開始應(yīng)用埋弧自動焊進行大型缸體的環(huán)縫焊接，總結(jié)出一套有效的大型缸體環(huán)縫焊接參數(shù)和經(jīng)驗。實踐證明，要得到合格的焊縫，必須在焊接工序的任何一個環(huán)節(jié)，都要嚴格按照焊接工藝執(zhí)行，對焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸體的預(yù)加熱、焊絲、焊劑的選型、烘干、分粒，到焊接電流、電壓、焊接速度的選擇等一系列參數(shù)都要進行嚴格控制。目前我公司大型缸體的焊接坡口都設(shè)計成V型坡口，并規(guī)定了加工方式和方法。工件預(yù)熱采用履帶式陶瓷電加熱墊環(huán)繞工件上面再加蓋石棉保溫被的方式進行預(yù)加熱，加熱溫度用電加熱器的自動控溫儀控制，保持在250℃～300℃之間。底層焊接用CO2保護焊打底,后用埋弧焊焊接，焊機型號為MZ-1-1000A，用直流反接形式，采用牌號H08MnA焊絲，HJ431焊劑，焊劑在250℃溫度下烘干，并保溫2小時，在焊劑回收過程中的分粒工作在ZZF焊劑分粒機上完成，整個焊接全過程都在受控狀態(tài)下進行，確保大型缸體的焊接質(zhì)量。 缸體焊接完工后用石棉保溫緩冷，冷卻后進行焊接質(zhì)量檢查，我公司對焊縫的質(zhì)量檢查是采用100%的超聲波探傷，或者射線探傷檢查，確保符合JB4730標準規(guī)定的超聲波探傷Ⅰ級、射線探傷Ⅱ級的要求。 4、工藝流程 毛坯 檢查 a) 外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告； b) 材料取校，理化分析，提交化學成份檢測報告； c) 切取試校段,加工試棒,機械性能試驗,提交機械性能試驗報告； d) 探傷檢查，提交探傷報告。 下料 無縫管材質(zhì)45#鋼，長度按工藝長度，采用CC1-30A半自動切割機，切口要求平整。 校直 用火焰法校直，直線度＜1000：1。 車加工 缸體兩端裝法蘭處和焊接坡口等在C61125車床上加工，形狀和尺寸符合圖紙要求，表面粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序要求。 探傷 在工件表面涂20#機械油作耦合劑，用全數(shù)字智能探傷儀（PXUT-22），按JB4730Ⅱ級標準對材料進行探傷，探傷結(jié)果滿足規(guī)定要求。 焊接 關(guān)鍵工序控制點 全過程按《關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點明細表》、《工序質(zhì)量分析表》、《焊接作業(yè)指導(dǎo)書》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤記錄表》要求控制，直徑Φ300以上的工件采用自動埋弧焊接（焊機型號MZ-1-1000A）。直徑Φ300以下的工件采用CO2 氣體作保護焊（焊機型號SKR-500），焊接全過程按以上要求嚴格控制，確保焊縫質(zhì)量滿足規(guī)定要求。 探傷 角焊縫、環(huán)焊縫采用超聲波探傷（全數(shù)字智能超聲波探傷儀，型號：PXUT-22），焊縫質(zhì)量符合JG4730中Ⅰ級要求。 熱處理 用箱式電阻回火爐進行除應(yīng)力熱處理 車加工 在C61125車床上加工拉鏜工藝頭，尺寸符合圖紙要求。 鏜內(nèi)孔 關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點。 J35組合刀具、J35組合夾具，在ZTC61160-42重型專用鏜床加工。工藝參數(shù)按《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書》、《機加工工序卡》，過程記錄按《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄表》，缸體內(nèi)孔加工質(zhì)量符合圖紙要求 半精車 在C61125車床上加工內(nèi)孔光整珩磨導(dǎo)向口，形狀、尺寸符合圖紙要求。 光整珩磨 在ZM212018米深孔珩磨機上加工，用鋼性可調(diào)節(jié)珩磨頭，半精磨砂條粒度160#，精磨砂條粒度W20，用煤油作清洗冷卻液，加工質(zhì)量符合圖紙要求。 精車 在C61125車床上按圖紙要求精車各部位，加工質(zhì)量符合圖紙要求 檢驗 按圖紙要求，用GYE-1光學測徑儀測量缸體內(nèi)徑，用GL86-1窺鏜儀，檢查缸體內(nèi)表面質(zhì)量，用美國進口的EMD-1500-32數(shù)顯式表面粗糙度測量儀檢查缸體內(nèi)表面粗糙度，同時檢查其他部位尺寸，質(zhì)量符合圖紙要求。 整理 整理缸體各部位，加工表面涂油防腐，封閉兩端，吊放至規(guī)定地點。 13.2. 活塞桿加工工藝 1、目的：控制制造過程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求 2、制造過程中執(zhí)行的標準 Q/ZB75機械加工通用技術(shù)條件 JB4730壓力容器無損檢測 JV2877鋼的淬火回火處理 GB1031表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值 GB3077合金結(jié)構(gòu)鋼 BG11379金屬覆蓋層工程用鉻電鍍層 GB1184開關(guān)和位置公差 CY/QP0901-1999過程控制程序 CY/QP1001.1-1999機械加工檢驗 CY/QP1001.2-1999熱處理零件檢驗 CY/QP1001.3-1999無損檢驗 3、工藝流程 毛坯檢查 外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告 切取試樣段，加工試棒，機械性能試驗，提交機械性能試驗報告 探傷檢查，提交探傷報告 下料 鍛件材質(zhì)45號鋼，長度按工藝長度，在M4250帶鋸機上切割，要求兩端切口不偏斜。 校直 壓力機上校直，毛坯材料直度滿足粗車要求。 粗車 在C61125車床上按工藝規(guī)定進行粗車，外圓留余量10mm，粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序?qū)Ρ砻娲植诙鹊囊蟆? 探傷 在工件表面涂20#機械油缸做耦合劑，用全數(shù)字智能超聲波探傷儀（PXUT-22），按JB4730II級要求，對材料進行探傷，并符合規(guī)定要求。 熱處理 熱處理過程嚴格按照《熱處理工藝卡》規(guī)定控制，確保熱處理質(zhì)量符合圖紙要求。 檢驗 用超聲波探傷,磁粉探傷的方法。檢查熱處理后可能產(chǎn)生的裂紋和傷痕。用自動里氏硬度儀(HLM-100)檢查表面硬鍍,取樣檢查,確保經(jīng)正火后的機械性能不低于規(guī)定的要求。 半精車 在C61125車床上按工藝規(guī)定進行半精車，各部留精車余量6-8mm。目的是讓加工后的材料應(yīng)力重新分布，減少精車工序的影響。 精車 在C61125車床上按工藝和圖紙要求進行加工，鍍鉻表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于Ra3.2，兩端螺紋加工用專用螺紋卡板對照和HT6級環(huán)規(guī)控制，確保螺紋加工精度不低于GB197中的級精度，其余部位尺寸達到圖紙和工藝的要求。 鍍前磨 在M61100A500/18000外元珩磨機床加工，尺寸精度滿足圖紙和工藝的要求，粗糙度Ra0.35，圓度公差不低于GB1184中8級，母線直線度公差不低于1000:0.1，在全長上不大于0.25mm。 鍍鉻 對工件實施有效保護措施，嚴防運輸及電鍍過程中表面刮表、碰傷，電鍍過程嚴格按《電鍍工藝卡》規(guī)定執(zhí)行，確保滿足圖紙對鍍層質(zhì)量的要求。 檢驗 整理鍍后工件表面，目測鍍層表面是否有麻點等缺陷，用QGH-2鍍層測厚儀檢查厚度，確保滿足圖紙要求。 鍍后磨 在M61100A500/18000外元珩磨機床按圖紙和工藝要求加工。 檢驗 對架放在專用架上的工件進行整理，達到清潔、無油污。按照圖紙要求，用外徑千分尺檢查各部尺寸，精度滿足f8要求，用數(shù)顯式表面粗糙度測量儀（EMD-1500-320）檢查各段表面粗糙度，確保滿足導(dǎo)向段Ra0.35等要求，圓度公差不低于GB1184中8級，母線直線度公差不大于1000:0.1，全長不大于0.25mm。 整理 整理工件各部表面,未鍍鉻表面涂防蝕脂保護并吊放至規(guī)定的地點。 13.3 活塞：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告； 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告。 粗加工 劃線； 上車床，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔,偏平端面,注意留出試樣段； 調(diào)頭，粗車外圓、臺階，偏平端面，提交零件工序檢驗記錄。 探傷檢查 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。 探傷復(fù)查機性試驗 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告； 切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸； 調(diào)頭，打正，精車外圓、臺階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 打孔 劃線 攻打各螺紋孔，提交零件最終檢驗記錄。 13.4 前端蓋：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯 檢驗 外形尺寸檢測， 提交毛坯尺寸檢測報告 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告； 切取試樣段，加工試棒，機械性能試驗，提交機械性能試驗報告； 探傷檢查，提交探傷報告。 粗加工 劃線； 上刨床，粗刨各平面； 上銑床，粗銑外形； 上車床，找正，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔、偏平端面，注意留出試樣段； 上立車，粗鏜軸承內(nèi)孔，提交零件工序檢驗記錄。 探傷檢查 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。 探傷復(fù)查機性試驗 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告； 切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。 銑外形 劃外形線； 銑外形到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔、偏平端面到圖紙尺寸； 上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 銑加工 劃各孔位置線； 臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸； 上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 鏜孔 劃線 上鉆模，找端面過孔，提交零件最終檢驗記錄。 13.5 后端蓋：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測，提交毛坯尺寸檢測報告； 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告。 粗加工 劃線； 上車床，粗車外圓、臺階、內(nèi)孔，平端面，注意留出試樣段； 調(diào)頭，提交零件工序檢驗記錄。 探傷檢查 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進行正火+高溫回火處理，提交熱處理報告。 探傷復(fù)查機性試驗 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告； 切掉試樣段，加工出機性試樣段并予以試驗，提交機性報告。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸； 調(diào)頭，找正，精車外圓、臺階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 銑加工 劃線，上臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 打孔 劃線； 上鉆模，打端面過孔，提交零件最終檢驗記錄。 13.6 吊頭：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測,提交毛坯尺寸檢測報告； 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告。 粗加工 劃線； 上刨床，粗刨各平面； 上車床，以兩平面找正，車頂尖孔，粗車螺孔端外圓，粗車螺紋內(nèi)孔，偏平端面，注意留出試樣段； 上立車，粗鏜銷軸孔，提交零件工序檢驗記錄。 探傷檢查 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報告。 探傷復(fù)查機性試驗 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告； 切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。 精加工 上臥鏜，以螺紋孔為基準，精銑各平面到圖紙尺寸； 上立式車床，以螺紋孔為基準找正，精車臺階外圓，精車螺紋孔，平端面到圖紙尺寸； 上臥鏜，以端面定位，以螺紋孔為基準找正，精鏜銷軸孔到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗記錄。 打孔 劃線； 上鉆模鉆孔并攻絲，提交零件最終檢驗記錄。 13.7 吊軸：45# GB699 材質(zhì)復(fù)檢 外形尺寸檢測,提交毛坯尺寸檢測報告； 材料取樣，理化分析，提交化學成份檢測報告。 粗加工 粗車外圓； 平端面，提交零件工序檢驗記錄。 熱處理 將工件送入箱式爐，進行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報告。 探傷復(fù)查機性試驗 按照JB4730Ⅱ級標準進行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報告； 切掉試樣段，加工出機性試樣并予以試驗，提交機性報告。 精加工 精車至圖紙尺寸； 外圓珩磨,上中心架,分段粗珩?精珩?拋光,提交零件工序檢驗記錄。 鉗 端面劃線、鉆通孔，提交零件工序檢驗記錄。 磨 粗、精磨各外圓到圖紙要求，提交零件工序檢驗記錄。 鍍鉻 復(fù)測零件； 裝工裝及導(dǎo)線； 清洗下鍍鉻槽：預(yù)熱?陽級浸（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）?正鍍（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）； 零件起槽?清洗?拋光； 檢驗，提交零件工序檢驗記錄。 外圓珩磨 上中心架，珩磨、拋光外圓，提交零件最終檢驗記錄。 13.8 支鉸座：Q235A GB/T1591-1994 下料 等離子切割機下料，提交零件工序檢驗記錄。 刨邊 刨邊機刨焊接坡口，提交零件工序檢驗記錄。 修整 各棱角倒角，去毛刺，提交零件工序檢驗記錄。 焊接 采用手工埋弧焊,按焊接工藝焊接成型,提交零件工序檢驗記錄。 熱處理 鍍鉻 將機架整體裝入箱式爐，進行消應(yīng)力處理，加熱溫度：650～700℃，保溫時間：120～150min，出爐后空冷，提交工序檢驗記錄。 探傷檢查 對主要受力焊縫進行100%超聲波探傷，達到GB11345-B-1級規(guī)定要求，同時進行射線探傷，達到GB3323-ABⅡ級規(guī)定要求，提交探傷報告。 鏜孔 劃線，定銷軸孔位置，上臥式鏜床，鏜銷軸孔到尺寸，提交工序檢驗記錄。 鉆孔 劃線，定出各螺紋孔位置，保證各孔形位公差要求，上搖臂鉆床，鉆孔、攻絲并倒棱。 表面處理 各配合面涂工業(yè)凡士林并加以嚴格保護，對非配合面噴砂，對非配合面按要求噴砂、涂漆，提交零件最終檢驗記錄。 13.9 探傷工藝（油缸） 1、為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，并能在公司內(nèi)及時發(fā)現(xiàn)和處理產(chǎn)品缺陷，現(xiàn)使用射線控傷機，超聲波探傷儀及電磁軛探傷儀進行探傷。 2、探傷操作近程中執(zhí)行的標準 GB3323-87鋼熔化焊和焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析 JG4370-94壓力容器無損檢測 CY/QP1001.3-1999無損檢測 GB3144鍋爐大口徑管角焊縫超聲波探傷 CY/QP1001-1999工序檢驗和試驗管理 準備 a、射線探傷 對需探傷部分進行外觀檢查，修復(fù)，并編號打鋼印，鉛印位置距探傷中心5mm，選限膠片，調(diào)整射線機到合理位置； b、超聲波探傷 在需探傷部位的表面涂20#機械油作耦合劑。 c、電磁軛探傷 對需探傷部位整理，調(diào)整電磁軛探傷儀。 操作 a、操作人員持Ⅲ級資格證,將膠片準確貼緊工作，固定工件，曝光結(jié)束2-3min取出膠皮暗盒，更換拍片位置，作下道拍片準備。評片人員須持Ⅱ級資格證并按規(guī)定評片。 b、由經(jīng)過專業(yè)培訓的人員調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕至合理位置進行探傷，觀察示波屏，分析是否有缺陷，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合JB4730中Ⅰ級要求。 c、由經(jīng)過專業(yè)培訓的人員調(diào)整電磁軛探傷儀的旋鈕至合理位置，在探傷部位順探傷路線一邊均勻的撒放磁粉，一邊勻速移動電磁軛探傷儀并觀察磁粉排列形狀，分析判斷是否有質(zhì)量缺陷，對每一個被驗區(qū)至少進行二次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直，焊縫質(zhì)量評定按JB4730中第11.13條規(guī)定評定。 處理 合格轉(zhuǎn)序，不合格按規(guī)定返修處理。 13.10、液壓缸總成裝配工藝 1、目的：控制裝配過程質(zhì)量，確保油缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求 2、裝配過程中執(zhí)行標準 SL4121水利水電工程啟閉機設(shè)計規(guī)范 DL/T5019水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范 Q/ZB76裝配通用技術(shù)條件 GB1131鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓,大六角螺角母墊圈子技術(shù)條件。 CY/QP1201-1999整機裝置檢驗和試驗管理 3、工藝流程 準備 熟悉圖紙要求，并按不同的質(zhì)量要求從五金庫、半成品庫領(lǐng)取密封件、標準件、外構(gòu)件和自制件，準備好裝配所需的工裝器具。 整理 清洗 檢查缸體內(nèi)孔，去除及修光孔毛刺，去除法蘭內(nèi)螺孔油污并用絲攻回攻，回攻后清洗切屑、雜物。缸體架放在專用工裝上，用高壓煤油清洗缸體內(nèi)表面并用自制長柄毛刷來回拖動，直到符合清潔度要求為止。 檢查活塞桿并去除螺紋處防銹脂，修光及去除毛刺，活塞桿架放在專用工裝架上，表面各處用煤油清洗并滿足清潔度要求。 其他零件在專用清洗池分二道工序清洗完工，清潔度符合規(guī)定要求，各零件清洗后均用綢布擦干待用。 活塞桿 與活塞 組合 在專用的工裝架上將活塞與活塞桿按要求組合,組合時先在活塞桿及活塞的倒角上涂一層潤滑脂,以便于密封圈的裝配,調(diào)整好密封圈的張度,擰緊鎖緊螺母和其它鎖定裝置。 缸體與活塞桿組合 缸體、活塞桿組件與水平架放于專用工裝架上并調(diào)整對中，缸體內(nèi)孔倒角處涂一層潤滑脂，緩慢推進小車，使活塞部分慢慢進入缸體至預(yù)定位置。 上蓋、下蓋與缸體裝配 將下蓋套裝上活塞桿并在倒角上重新涂上潤滑脂，將密封件裝入下蓋并裝上密封端蓋，依次擰緊連接螺栓。 整理 檢查并依次擰緊所有連接螺栓，封堵進、出油口，整理裝配現(xiàn)場和工具。將油缸總成吊放至規(guī)定地點，油缸總成處待檢驗狀態(tài)。 13.11、涂裝工藝（油缸和機架） 1、目的：控制設(shè)備及零部件表面涂裝過程，確保涂裝質(zhì)量滿足圖紙要求。 2、在涂裝過程中執(zhí)行的標準 GB8923-88涂裝前鋼板表面銹蝕等級和除銹等級 GB6484-6487噴射方法除銹用磨料 SL105水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范 SDZ014涂漆通用技術(shù)條件 GB2181漆膜顏色標準樣本 GB1720漆膜附著力測定法 GB1764漆膜厚度測定法 IS02409-1972色漆和清漆劃格試驗 SY/QP0901-1999過程控制程序 SY/QP1001-1999工序檢驗和試驗管理 3、工藝流程 表面 預(yù)處理 車加工和打磨焊縫，清除焊渣飛濺物，涂裝工件進入封閉的噴丸（砂）車間，缸體外表面噴丸處理，機架和埋件噴砂處理，不銹鋼輸油噴氧化鋁處理，表面質(zhì)量達到GB8923中Sal/2要求，表面粗糙度RY40-8um表面清潔度達GB8923ST3級。 涂底漆 油缸的機架外表面，在處理后2H內(nèi)用無氣噴涂法涂第一道富鋅環(huán)氧樹脂漆，配比4：1。干膜厚度符合圖紙要求。 不銹鋼輸油表面處理后24h內(nèi)用無氣噴涂法涂第一道灰鈀富鋅環(huán)氧樹脂漆。 施工在封閉的油漆車間內(nèi)進行,溫度不低于5℃,相對溫度不大于85%。 干燥 自然干燥，符合GB1728-79要求。 表面 處理 徹底清除前道漆膜表面的油污及灰塵，以保證漆膜層與層之間良好的附著力。 涂面漆 油缸和機架處表面用無氣噴涂法涂第二層環(huán)氧云鐵底漆，配比5.67：1，干膜厚度符合圖紙要求，涂第三道面漆前干燥和表面處理應(yīng)符合規(guī)定要求。用無氣噴涂法涂第三層（油缸外表面桔黃色，機架外表面涂艷綠色）氯化橡膠漆，干膜厚度符合圖紙要求。不銹鋼輸油管外表用無氣噴涂法涂（高壓管大紅色，低壓管深黃色）丙烯酸面漆，干膜厚度符合規(guī)定要求。 檢驗 外觀檢查主要漆膜應(yīng)無氣泡、針孔、裂紋、脫落、流掛、漏涂等缺陷，用針孔檢測儀進行漆膜表面針孔的檢測。 用漆膜厚度儀進行漆膜厚度的檢測。 質(zhì)量合格則入庫保管，不合格按規(guī)定返修。 13.12、液壓缸總成試驗工藝 1、目的：控制液壓缸總在試驗過程質(zhì)量，確保液壓缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求。 2、試驗過程中執(zhí)行的標準 DL/T5019水利水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范 JB/JQ20302中高壓液壓缸試驗方法 SY/QP1201.3-1999最終檢驗和試驗管理 SY/QP1201.3-1999整機入庫和出廠試驗 3、試驗條件 a.試驗使用的測試儀表應(yīng)滿足規(guī)定精度要求度有計量檢定證書 b.試驗用介質(zhì)的清潔度應(yīng)不低于被試產(chǎn)品應(yīng)用介質(zhì)之清潔度。 4、工藝流程 準備 整機裝配合格后的液壓缸總成吊放在試驗臺前專用工裝架上，試驗前按規(guī)定檢查試驗臺各儀表和控制按鈕，檢查試驗用油的清潔度。 試驗 空載試運行（2個以上全行程往復(fù)動作） 最低啟動壓力試驗（＜0.5MPa） 內(nèi)泄漏試驗（按規(guī)范規(guī)定） 耐壓及保壓試驗（按規(guī)范規(guī)定） 外泄漏試驗（無） 往復(fù)換向加載試驗（按規(guī)范規(guī)定） 按規(guī)范進行以上試驗，檢驗員測試并記錄穩(wěn)中有降項數(shù)據(jù)，確認每項測試數(shù)據(jù)符合規(guī)定要求后方準 該液壓缸總成入庫或出廠。 整理 試驗工拆除連接油管，排出缸體內(nèi)沒液，作精濾機回收入試驗臺油箱，封堵沒缸進、出油口，吊放至規(guī)定的地點，整理試驗用工具和場地。 13.13、集成塊制造工藝 1、集成塊制造過程中執(zhí)行的標準 企業(yè)標準與國標 CY114-98集成塊鍛件毛坯加工余量標準 YQSC-001-01零件工序檢查規(guī)定 CY304-98去刺作業(yè)標準 SYMS E5001去刺用毛刷工具標準 SYMS-B-0300清潔度測定順序 SYMS-B-0301清潔度評價標準 CYQS F-0001-1外協(xié)件檢驗標準 GB7306-87錐螺紋的標準 GB196-81普通螺紋標準 GB1238-76金屬鍍層及化學處理 2、制造工藝路線 鍛造毛坯 設(shè)計外形尺寸+磨削量進行尺寸放大，而后進行鍛造，鍛造后退火處理按CY114-98和CYQSF-0001-1標準檢驗。 銑六面 設(shè)計外形尺寸+磨削量進行尺寸放大，在銑床上進行銑加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗尺寸精度。而后使用超聲波探傷儀進行鍛件缺陷的探傷，具體詳見探傷工藝。 粗磨六面 設(shè)計外形尺寸+精磨量進行尺寸放大，在普通平磨上 加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗尺寸精度。 深孔加工 直徑8mm以上，長度直徑比大于100時，采用專用深孔加工機床，配備專用內(nèi)冷卻鉆頭進行加工，加工后符合圖紙要求，檢驗按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗。 孔系加工 為了保證集成塊各孔系的相對位置，采用進口光柵檢測、全閉環(huán)控制、工件座標系自動設(shè)定，刀具破損自動檢測數(shù)控加工中心RH5660進行加工。螺紋孔：采用日本進口錐紋絲錐加工，保證無滲漏現(xiàn)象。檢驗標準按GB196-81，GB7306-87執(zhí)行。 插裝孔；配備專用鏜刀，預(yù)先把刀具在對刀儀上調(diào)整好，而后進行加工，提高效率，保證精度，減少廢品。“0”形環(huán)窩：采用日本進口劃窩去刺刀，劃窩去刺一次成形，保證在同一平面內(nèi)，同一尺寸“0”窩尺寸一致，減少外滲漏現(xiàn)象，檢驗按CYQSC-0001-01規(guī)定，并符合圖紙。 粗整、 去刺 采用進口撓性去刺器等各種工具并配備少量國產(chǎn)工具，進行油路內(nèi)部、工件表面毛刺的去除，配備內(nèi)窺鏡檢查。詳見精整去刺工藝部分，作業(yè)標準CY304-98，毛刺工具選用CYMS E5001。 精磨表面 采用進口平面磨床進行加工，保證平面度0.02/300Y粗糙度Ra0.4并保證外形尺寸，去除表面毛刺。 清洗 采用50MPa高壓清洗機進行清洗，使其清潔，按標準CYMS-B-0300、0301檢驗。 試驗 采裝在集成塊試驗臺上，檢查集成塊各油路的通斷關(guān)系。并進行功能試驗，符合設(shè)計要求。 表面處理 采用防銹蝕性能好的表面電鍍處理（電鍍時內(nèi)部油口堵?。╇婂兎N類及尺寸符合設(shè)計要求，標準符合GB1238-76。 13.14、油箱制造工藝 1、此工藝只適合于不銹鋼油箱的制造。 制造過程執(zhí)行的標準 GB6484-6487噴砂徑選用標準 GB8923-88涂裝前鋼板除銹等級標準 CY112-98焊接質(zhì)量驗收標準 CY113-98焊接件焊接工藝規(guī)范 GB1184-80板材平直度標準 GB8110二氧化碳氣體保護焊用鋼焊絲 2、工藝路線 下料 材料厚度≤12mm使用QC12Y剪板機，厚度>12時采用等離子切割機進行切割。割口平面光潔度達不到設(shè)計要求時，留加工余量進行切削加工，按設(shè)計圖紙進行檢查驗收。 校正 下料后用板材校平機校平鋼板，平直度執(zhí)行GB1187-80中12級。 機加工 油箱焊接前放油口、油標安裝口等在搖臂鉆床上加工。油箱污物清理口采用等離子切割機進行加工，符合設(shè)計圖紙。坡口加工采用銑床加工，坡口形狀尺寸符合圖紙要求。 焊接前，清除焊接部分及周圍20mm范圍的鐵銹、氧化皮，雜物等（采用鋼絲刷，電動或風動鋼線輪刷、銑刀等工具）。 油箱 焊接 預(yù)組裝，由于焊接位置要求嚴格，因此在焊接前采用專用夾具進行板材的固定，保證焊后位置尺寸符合圖紙設(shè)計要求。 焊條：符合GB8110標準 焊工：經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓并取證的二氧化碳氣體保護焊和氬弧焊的專業(yè)人員擔任該項目的操作人員。 焊接方法：采用二氧化碳氣體保護焊。二氧化碳保護焊。電弧熱量集中，熱影響區(qū)小，焊接變形小，成形美觀，質(zhì)量穩(wěn)定。 焊機：NBN-500二氧化碳氣體保護焊機。 焊接：焊接規(guī)范、層數(shù)、速度等按企業(yè)標準CY113-98執(zhí)行焊接操作按企業(yè)標準CY113-95中的項執(zhí)行。焊接過程中設(shè)工藝監(jiān)控點進行監(jiān)測焊接情況，必要時及時高速焊接順序和參數(shù)用以控制整體尺寸。 焊后：清除油箱內(nèi)、外表面焊縫的焊渣及周圍飛濺、毛刺等并打磨焊縫表面，焊接質(zhì)量按CY112-98執(zhí)行。 探傷：焊縫打磨驗收后進行超聲波探傷，進行焊接缺陷的探傷，有缺陷按CY113-98中的第6項進行修補，而后進行矯正變形部位，采用專用油箱矯正器。 油箱 去應(yīng)力 采用整體振動法，消除焊接過程所產(chǎn)生的應(yīng)力。 耐壓 試驗 在油箱外表面焊縫周圍涂抹石灰液，待干后，在油箱內(nèi)注滿清水停放8h，檢查滲漏現(xiàn)象，如有滲漏進行補焊，修補方法按CY113-95中的第6項執(zhí)行。 表面 處理 清除焊接所所產(chǎn)生的焊渣，焊瘤及其它污物，不允許出現(xiàn)可溶解的鹽類及其它殘留物。 外表面噴砂，提高油漆附著力，噴砂所有磨料清潔、干燥、符合GB6484-6487規(guī)定。 噴射所需壓縮空氣，使用油水分離裝置，壓力0.4-0.6MPa噴砂后金屬表面清潔度外壁符合GB8923-88中規(guī)定Sa3級，此工序在一次裝配后進行，并在噴砂后，使用壓縮空氣及毛刷進行清理表面污物，然后立即涂漆。 涂裝 處理 見涂裝工藝 13.15、油管彎制與焊接工藝 1、目的：控制彎管質(zhì)量，保證焊接強度，滿足系統(tǒng)無滲漏的設(shè)計要求。 2、標準：SYMS B3112液壓配管路的切斷加工 SY102-94液壓系統(tǒng)總成裝配管通用技術(shù)條件 SYMS B3249對焊鋼管的坡口形狀 SY304-94去毛刺作業(yè)標準 SYMS B-3230液壓配管焊接法 SYMS B-3231 對焊的焊接順序 SYMS B-3232 對焊焊接部分的層疊數(shù)與橫擺運條 SYMS B-3233 插入式焊接的焊接順序 SYMS B-3234 插入式焊接的層疊數(shù)與橫擺運條 SYMS B-3235 不銹鋼配管焊接的背面保護法 GB3323-87 鋼熔化焊對接接頭射線照線和質(zhì)量分析 3、工藝路線 下料 根據(jù)系統(tǒng)設(shè)計及管路走向，確定最初尺寸，50mm以下管子采用手動切割機進行下料，50mm以上管子采用氣割+機械加工的方法切割，對不同的管子同時車出坡口，管子端機與外圓的垂直度按SYMS B3112執(zhí)行。 彎管 利用多功能液壓自動彎管機、對不同直徑的鋼管進行彎制。通過更換模具，實現(xiàn)不同的彎曲半徑，具體詳見SY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用條件》 定尺寸 對已彎制好的管坯，利用水平儀在現(xiàn)場配出正確位置，確定最終尺寸。以保證管子焊接后的布管質(zhì)量。 開坡口 根據(jù)不同材料，不同管徑，按公司制造標準CYMS-B3249選擇坡口形狀和尺寸，在焊接坡口加工機上進行加工。 去毛刺 利用管子倒角機去除兩端孔口毛刺，以防止高壓油液沖擊下，毛刺脫落，污染油液，具體見去刺作業(yè)標準CY304-94。 焊前 清理 為保證焊縫不產(chǎn)生氣孔和氧化物等缺陷，焊前對坡口及其兩側(cè)20mm范圍內(nèi)（包括管子內(nèi)壁）的油污，鐵銹及其它臟物徹底清除，對管路兩端的油污采用丙酮擦洗的方法進行，對管接頭、法蘭等零件的油污則采用三氟三氯乙烷氣相清洗機統(tǒng)一清除。其清潔度應(yīng)達到Be級標準。 點焊 按照初始配管位置，用水平儀找正后，采用氬弧焊對管路進行定位焊接，在坡口內(nèi)起弧后，一般焊出2-3條10-15mm的相對焊縫。 焊接 對拆下的管件，利用氬弧焊機進行轉(zhuǎn)動平焊，一般用外填法焊打底焊道，用斷續(xù)填絲法焊蓋面焊跡，打底焊道時應(yīng)注意把定位焊縫熔透，以保證接頭整體質(zhì)量，蓋面焊道的層數(shù)參照SYMS B3232對不銹鋼管路焊接，為防止內(nèi)部氧化，則采用管內(nèi)充氬氣北面保證的方法進行焊接，具體工藝參數(shù)由專業(yè)人員，參照標準SYMS B3230-3235確定。 精整 接管路的壓力等級取樣，對工作壓力≤6.3MPa的管道按5%量抽檢,對工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查。 探傷 檢測 對取樣的管路打字刻印并編號 用X射線探傷儀對焊縫進行檢測，觀察焊縫是否有夾渣，氣孔和裂紋等缺陷，其焊縫質(zhì)量應(yīng)達到GB3323-87II級的規(guī)定，詳見探傷工藝。 補焊 探傷中發(fā)現(xiàn)的缺陷，應(yīng)及時補焊并做重探檢查，直至合格為止。 13.16、探傷工藝（管件、集成塊、油箱） 為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，杜絕不合格產(chǎn)品出廠，現(xiàn)采用X射線探傷機和超聲波探傷儀進行探傷。 1、工藝過程中執(zhí)行的標準 GB3323-87 鋼熔化焊對焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析 GB11345-87 鋼焊縫超聲波探傷方法和結(jié)果分析 GB/T6402 鍛鋼件超聲波探傷方法 2、工藝流程 管件焊縫探傷（X射線探傷） 探傷準備 對需探傷的部件進行外觀檢查，修復(fù)，并編號打鋼印，打鋼印位置離需探傷中心位置5mm處選取膠片，調(diào)整射線機到合理位置。 探傷 檢測 檢驗操作人員由持III級資格證人員擔任探傷機XXQ-2505操作員，將膠片正確地貼緊工件，并固定工件使工件不受外界振動影響，曝光結(jié)束2-3min后，進入射線室，取出膠片暗合更換拍照位置進行下張片子的拍照。 底片處理 進行底片地的顯影、停影、定影，沖洗和底片烘干。 評片 評片人員由持有II級資格證人員進行評片，符合GB3323-87中的II級。 后置處理 合格通過，不合格進行返修，返修按焊管工藝進行集成塊、油箱焊縫的探傷（超聲波探傷） 探前 準備 集成塊銑六面見集成塊工藝，油箱焊縫打磨平整，并進行焊縫外觀檢查，調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕機到合理位置；在需探傷工件部件部位涂刷一層20#機油作為耦合機。 探傷 操作 由經(jīng)過培訓的專業(yè)人員進行操作，按照探傷路線進行探頭移動，觀測探傷機示波屏，分析有否缺陷，集成塊符合GB/T6402標準，油箱焊縫符合BG11345。 后置處理 由專業(yè)人員按GB11345進行分析，合格轉(zhuǎn)下道工序，不合格集成塊重新鍛造，油箱返修，返修工序詳見油箱焊接制造工藝。 13.17、精整、去刺工藝 液壓系統(tǒng)制造過程中的精整、去刺工藝，主要用于集成塊、管接頭、法蘭盤等工件。 1、工作過程中執(zhí)行的標準 SYMS E-5001 毛刷工具的選用 SY304-98 去刺作業(yè)標準（企業(yè)標準） 2、工藝流程 清掃 工作臺 清掃擦拭去刺工作臺，使其表面清潔、干凈 準備作業(yè)工具 根據(jù)精整對象準備所需工具,毛刷工具的選用符合SYMS,E-5001,其它工具如撓性去刺器等均從日本進口,用以保證去刺質(zhì)量和效率。 吹風 除去孔內(nèi)懸浮，粘連的鐵屑、憤異物等。 去毛刺 按照SY304-98標準附表中規(guī)定各種不同部位去刺作業(yè)方法去刺、精整，并配備內(nèi)窺鏡進行檢孔內(nèi)毛刺，特別是相交孔處的毛刺。 吹風 對所有孔道進行反復(fù)吹風2-3次，直到干凈再移動，翻轉(zhuǎn)工件時不劃傷已加工表面。 清洗 對工件進行清洗，詳見清潔度工藝 13.18、清洗工藝 清洗目的：使各部件的清潔度達到液壓系統(tǒng)設(shè)計的清潔度標準，使系統(tǒng)在正常工件時不致于由于管道內(nèi)的污物造成各執(zhí)行元件的卡死。 1、清洗過程中執(zhí)行的有關(guān)標準 CY301-94 酸洗、磷化處理工藝規(guī)程 JB/JQ20501-88 清潔度檢測方法 NAS1638 IS04406 清潔度指標 2、工藝流程 （1）集成塊、管件及其它 一般零件 表面清洗 去除集成塊表面污物,清洗機QX-1000,管件進行去刺、手感、目測。 脫脂 集成塊不需此工序 管件、需焊接的管件，在焊接部位周圍30mm處進行丙酮脫脂處理，用以保證焊接質(zhì)量。 一次裝配 見裝配工藝 表面清理 去除一次裝配所產(chǎn)生的污物，如毛刺，焊渣等 脫脂 采用氣相清洗機，清除表面內(nèi)部油污，按企業(yè)標準CY301-94標準。 酸洗 電鍍 對集成塊采用電鍍（外協(xié)），見集成塊工藝，對不銹鋼材料不需此工序。 干燥 酸洗后的工件進行快速干燥（通壓縮空氣）。 涂裝 見涂裝工藝 沖洗 經(jīng)過電鍍，酸洗后的工件由于清潔度較低，所以使用液壓沖洗機進行內(nèi)部的清洗。 沖洗方法：連續(xù)循環(huán)沖洗；沖洗時間：60min。如果管道較短，可把管道連接起來，按由大到小原則排列，沖洗液從大口到小口。 沖洗液：選用系統(tǒng)用工作油缸因為公司有工作油循環(huán)處理裝置 檢測精度：按系統(tǒng)設(shè)計時應(yīng)達到的標準執(zhí)行。 檢測方法：按JB/JQ20501-88標準。 （2）油箱 表面清理 去除油箱內(nèi)表面污物、異雜物，并去除各部位毛刺。 一次裝配 見裝配工藝 表面清理 清除一次裝配后留下的異物 表面處理 表面噴砂，見涂裝工藝工步1 清洗 外表面噴砂處理后立即使用壓縮空氣吹掉噴砂后所留的污物 涂裝 見涂裝工藝 二次裝配 見裝配工藝 內(nèi)表面 清洗 使用濕粉團粘下油箱內(nèi)表面因二次裝配所留下的污物,其表面清潔。 循環(huán)清洗 見系統(tǒng)循環(huán)沖洗工藝 13.19、液壓系統(tǒng)裝配工藝 1、目的：控制操作過程，確保安裝液壓系統(tǒng)符合圖紙設(shè)計要求。 2、標準：SY101-94液壓系統(tǒng)總成裝配通用技術(shù)條件 SY103-94液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件 GB3323-87鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分析 SY304-94去毛刺作業(yè)標準 GB1238-76金屬鍍層及化學處理 SY103-94液壓系統(tǒng)總成涂裝通用技術(shù)條件 SYMS B3325法蘭擰緊后接合面的間隙檢查工藝 3、工藝流程 準備 熟悉圖紙 按照下達的裝配任務(wù)書，領(lǐng)取有關(guān)圖紙對照圖紙的系統(tǒng)原理圖。系統(tǒng)裝配圖和明細表弄清進油、回油、泄油、控制油等油路的走向，并分清系統(tǒng)總成各組成部件的相關(guān)位置和整體部局。同時，認真分析圖中標準的技術(shù)要求和仔細查找有關(guān)技術(shù)標準，以明確產(chǎn)品的主要性能指標，壓力等級，用途功能和使用環(huán)境。 分類領(lǐng)件 根據(jù)產(chǎn)品明細表，分別向有關(guān)部門領(lǐng)取自制件、外購件、外協(xié)件和標準件，并校對各類元件的型號、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及出廠日期、有效期和必須具備的產(chǎn)品合格證。同時，核對集成塊加工的油路通斷關(guān)系，是否符合圖紙設(shè)計要求，以防重復(fù)勞動。 工具配備 根據(jù)各種管接頭、螺栓、液壓元件的連接螺釘大小，選擇領(lǐng)取不同扭矩的風動工具及通用工具。 一次裝配前清洗 為保證管路氬焊的定位焊接質(zhì)量，必須對集成塊、管接頭、法蘭等零部件進行預(yù)先清洗，采用煤油清洗+氣相清洗的工藝過程，保證其表面清潔度，并適當對裝配所用的工位器具和場地進行清洗和整理。 一 次 裝 配 泵機組的裝配 按圖紙檢查泵、電機聯(lián)軸器型號，并調(diào)整泵與電動機兩軸的同軸度和兩聯(lián)軸器之間的距離，使其達到CY101-94《液壓系統(tǒng)總成裝配通用技術(shù)條件》的標準要求。 網(wǎng)架的裝配 根據(jù)系統(tǒng)裝配圖確定集成塊蓄能器、壓力表架、電氣盒等部件位置，并安裝油路所需的管接頭和法蘭，同時，對固定部位進行手工電孤點焊。 油箱的裝配 根據(jù)系統(tǒng)裝配圖，確定集塊、濾油器、冷卻器等部件在油箱頂面的位置，并配齊共它液壓輔件，以防在配管中與其干涉。 整體布局配置 根據(jù)施工現(xiàn)場系統(tǒng)布置圖，確定泵機組閥架、油箱等結(jié)構(gòu)件的相對位置，并找出水平加以臨時性固定，以利配管的準確性。 承前 一 次 裝 配 管路的配置 根據(jù)系統(tǒng)原理圖及裝配圖，分別對進油管路、壓力油管路、泄油管路、先導(dǎo)控制回油管路進行配制，保證走向整齊，橫平豎直，層次分時詳見CY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件》及油管彎制與焊接工藝。 油路走向的檢查確認：由檢查員對一次裝配作整體評階和管路確認。 管路的 焊接 對一次裝配中已點焊的管道，拆下后，采用手工鎢極電孤焊進行轉(zhuǎn)動平焊，使其達到CY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件》，具體工藝過程詳見油管彎制與焊接工藝。 管路的 探傷 對壓力管道的焊縫作抽祥射線探傷，其中對工作壓力≤6.3Mpa的管道按5%量抽查，對工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查，其質(zhì)量應(yīng)達到GB3323-87Ⅱ級的規(guī)定。詳見管路探傷工藝，對探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)及時進行補焊及重探。 一 次 裝 配 后 精 整 對壓管道的焊縫作耐壓試驗，在試驗臺上，把系統(tǒng)壓力調(diào)整到工作壓力的2倍，保壓5分鐘檢查焊縫有無滲漏現(xiàn)象為滲漏應(yīng)立即補焊。 對油箱、閥架，集成塊及焊接管路進行內(nèi)腔和表面的精整去刺及吹風，按CY304-94《去刺作業(yè)標準》執(zhí)行。 對油箱外表面及焊接管路外表面（不包括密封部位）進行噴砂處理，管道和油箱外壁清潔度達到Sa2.5級。 對閥架、底座等結(jié)構(gòu)件進行表面酸洗磷化處理，使其表面清潔度達到金屬表面無氧化層和鐵銹。 對集成塊表面進行鍍鉻，使其表面達到GB1238-76標準要求。 對油箱、管路等噴丸（砂）處理過的結(jié)構(gòu)件，必須在6小時之內(nèi)涂底漆，而對閥架、底座等酸洗磷化過的結(jié)構(gòu)件則須在48小時后才能涂裝。 油箱、管路、閥架、底座的表面一般涂一道底漆二道面漆，具體過程詳見涂裝工藝。 油箱的內(nèi)表面按涂裝工藝進行并符合CY103-94技術(shù)要求。 二次裝配前清洗 油箱內(nèi)壁的清洗：利用濕面粉團的油箱內(nèi)壁按吸使之干凈。 管道內(nèi)腔的清洗：利用清洗機對管道內(nèi)壁進行連續(xù)循環(huán)沖洗，使其清潔度達到系統(tǒng)設(shè)計要求，詳見清洗工藝。 集成塊內(nèi)外表面的清洗：利用集成塊清洗機對集成塊進行高壓沖洗，使之清潔度達到系統(tǒng)設(shè)計要求。 液壓元件密封底面的清洗，用浸有丙酮的吸水海棉輕輕擦洗安裝密封表面，去除包裝、運輸中造成的污物。 二次裝配 原裝配位置的復(fù)原與調(diào)整：按照系統(tǒng)裝配圖將油箱、閥架泵機組等部件重新歸位，使其滿足設(shè)計要求。 集成塊上工藝堵的安裝：按系統(tǒng)原理圖，將纏好密封帶的螺堵擰入集成塊外漏的工藝孔上，擰緊力矩見CY101-94。 集成塊與管路的再裝配：按照系統(tǒng)原理圖及裝配圖、重新組裝集成塊和各路管道，并綜合調(diào)整合部位的相對間隙，使密封件充分壓縮，符合CYMSB3325的規(guī)定要求，注意不得遺漏密封件，其管接頭、法蘭的擰緊力矩應(yīng)符合CY101-94規(guī)定。 閥類元件與集成塊的組裝：按系統(tǒng)裝配圖及集成塊油路口與液壓元件進、出油口的相互對應(yīng)關(guān)系，將已清洗好底面的液壓閥，裝在集成塊安裝表面上，其擰緊力矩CY101-94執(zhí)行。 電氣安裝與接線 二 次 裝 配 按系統(tǒng)電路配置圖，分別配置動力線、控制線及信號線等并將油箱或臺架上的液壓元件、輔件的電控導(dǎo)線穿保護管后集中于接線盒中的接線端子上，標明線號。 系統(tǒng)的循環(huán)沖洗 利用循環(huán)過濾裝置對整機系統(tǒng)進行循環(huán)沖洗，使之達到系統(tǒng)設(shè)計的清潔度要求，具體過程見循環(huán)沖洗工藝。 性能調(diào)試及綜合質(zhì)量驗收 根據(jù)系統(tǒng)試驗大綱，按聯(lián)調(diào)試驗工藝對整機系統(tǒng)各項性能進行調(diào)試，使其達到設(shè)計要求，并由檢查人員確認。 整機系統(tǒng)表面清洗 用浸有汽油或丙酮清洗液壓系統(tǒng)整體表面的液壓油。 噴面漆 對整機系統(tǒng)在裝配聯(lián)調(diào)過