油缸制造工藝.doc

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. 13、液壓油缸和系統(tǒng)制造工藝說(shuō)明 13.1、液壓缸缸體加工工藝 1、目的：控制操作過(guò)程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求 2、制造過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)： JB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè) JB/2370.13-88磨料種類，粒度選擇 GB1031表面粗糙度磨參數(shù)及其數(shù)值 JISB6911鋼鐵的正火與退火處理 Q/ZB75機(jī)械加工通用技術(shù)條件 Q/WYG0814-1997過(guò)程控制程序 Q/WYG0816.1-1997機(jī)械加工檢驗(yàn) Q/WYG0816.2-1997熱處理零件檢驗(yàn) Q/WYG0816.3-1997無(wú)損檢驗(yàn) Q/WYG0814.10-1997工序質(zhì)量控制點(diǎn)管理 3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自動(dòng)焊接技術(shù)重要工藝特色 油缸缸體內(nèi)孔加工工序被確立為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點(diǎn)。為保證其全過(guò)程受控，專門編制了《工序控制點(diǎn)明細(xì)表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》、《機(jī)械加工工序卡》、《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄》并嚴(yán)格按照要求實(shí)施作業(yè)，加工全過(guò)程在嚴(yán)格受控狀態(tài)下進(jìn)行。 （1）、缸體的精鏜工序 組合刀具內(nèi)孔切削加工的穩(wěn)定性和可靠性，直接影響到加工缸體的母線直線度、孔加工精度及表面粗糙度。缸體內(nèi)孔加工切削的穩(wěn)定性主要靠刀具本身結(jié)構(gòu)的合理設(shè)計(jì)，我公司使用的組合刀具有效支承長(zhǎng)度是加工缸體內(nèi)孔直徑的2倍或2倍以上。我公司經(jīng)過(guò)多次技術(shù)論證和試驗(yàn)，當(dāng)?shù)毒咧С虚L(zhǎng)度小于內(nèi)孔直徑時(shí)，刀具加工時(shí)的切削穩(wěn)定性較差，當(dāng)?shù)毒咧С虚L(zhǎng)度等于缸體直徑時(shí)，刀具的切削穩(wěn)定性明顯提高。當(dāng)組合刀具支承長(zhǎng)度大于2倍缸體內(nèi)孔直徑時(shí)，其切削穩(wěn)定性就更可靠，整個(gè)組合刀具切削加工過(guò)程平穩(wěn)，刀具按導(dǎo)向套的引導(dǎo)進(jìn)行缸體深孔加工，保證了缸體加工精度、表面粗糙度和母線的直線度。 組合刀具另件加工精度是組合刀具整體性能符合設(shè)計(jì)要求的關(guān)鍵。我公司組合刀具的制造、檢驗(yàn)都選派有經(jīng)驗(yàn)的、負(fù)責(zé)的專門人員把關(guān)，每個(gè)另件都必須滿足設(shè)計(jì)提出的精度、形位公差要求，并且組合刀具總裝后每道支承的徑向跳動(dòng)控制在0.01mm以下，多道支承必須一次磨成，道與道之間的直徑偏差控制在0.015mm以下，保證刀具母線直線度誤差在2倍缸體直徑長(zhǎng)度上不大于0.015mm，刀具的直徑尺寸與導(dǎo)向套過(guò)盈配合，精度為IT6。 （2）、合理的導(dǎo)向長(zhǎng)度及組合夾具精度控制 液壓?jiǎn)㈤]機(jī)的缸體都比較長(zhǎng)，所以我公司采用推鏜工藝，要實(shí)現(xiàn)推鏜就必須有一個(gè)高精度的導(dǎo)向套，先把組合刀具放在導(dǎo)向套中，再把缸體接在導(dǎo)向套上，用導(dǎo)向套、組合刀具的精度直線度來(lái)保證缸體的加工精度和直線度，當(dāng)組合刀具進(jìn)入加工缸體后，已加工好的缸體又成為新的導(dǎo)向套。對(duì)導(dǎo)向套的要求是：導(dǎo)向套長(zhǎng)度是組合刀具的1.1倍，導(dǎo)向套內(nèi)孔精度必須達(dá)到H7要求，導(dǎo)向套外徑支承點(diǎn)跳動(dòng)不大于0.01mm，端面與缸體結(jié)合部位跳動(dòng)不超過(guò)0.02mm。組合刀具與導(dǎo)向套是過(guò)盈配合。由于導(dǎo)向套的內(nèi)孔精度是H7，組合刀具在修磨后支承全長(zhǎng)的徑向跳動(dòng)值為0.01mm，這樣就等于液壓缸體內(nèi)孔是沿H7精度的導(dǎo)向套內(nèi)孔軌道下加工出來(lái)的，由于導(dǎo)向套本身精度以H7保證，所以被加工缸體的內(nèi)孔精度就能保證達(dá)H9，缸體內(nèi)孔母線直線度因組合刀具長(zhǎng)度是加工缸體內(nèi)徑的2倍以上，并且刀具全長(zhǎng)徑向跳動(dòng)不超過(guò)0.01mm,所以其母線直線度也就能確保達(dá)到相應(yīng)的設(shè)計(jì)要求。 （3）、刀片的修磨及安裝 組合刀具的刀片在安裝前必須在專用的工具磨床上嚴(yán)格按設(shè)計(jì)的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃傾角都必須達(dá)到設(shè)計(jì)要求，修磨刀片時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面必須達(dá)到一定的粗糙度要求。根據(jù)缸體直徑大小，長(zhǎng)度的不同，刀片的數(shù)量從2片到8片不一，確保18m以內(nèi)不同長(zhǎng)度缸體內(nèi)孔加工達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 （4）、導(dǎo)向套、組合刀具及加工缸體的裝夾工序 操作時(shí)首先把已加工并檢查合格的導(dǎo)向套按工藝要求固定在機(jī)床法蘭盤上，并按工藝指導(dǎo)書(shū)校正，第二步把調(diào)整好的組合刀具按要求推入導(dǎo)向套，第三步按裝修磨成型的刀片，第四步把缸體與導(dǎo)向套連接好，第五步調(diào)整好缸體與導(dǎo)向套的徑向跳動(dòng)及聯(lián)接部位，以上工作完成后才能開(kāi)始加工，操作者在加工全過(guò)程監(jiān)測(cè)鏜桿微跳動(dòng)、切削情況、加工部位溫度、切屑形狀等，以確保加工質(zhì)量。 （5）、缸體內(nèi)孔光整珩磨工藝： 光整珩磨主要是為進(jìn)一步提高內(nèi)孔精度及降低表面粗糙度，我公司內(nèi)孔光整珩磨工藝特點(diǎn)是： 我公司使用的是一種鋼性可調(diào)節(jié)專用磨頭，其特點(diǎn)是尺寸可隨產(chǎn)品前道加工內(nèi)孔尺寸的變化調(diào)節(jié)。由于磨頭設(shè)計(jì)是鋼性的，所以能保證磨頭在運(yùn)動(dòng)及旋轉(zhuǎn)過(guò)程中從起點(diǎn)到終點(diǎn)尺寸的一致性，從而保證了珩磨內(nèi)孔的精度。我公司使用一種專用的大口徑缸體珩磨砂條，它的規(guī)格為（2001414）毫米，比普通市場(chǎng)采購(gòu)的通用珩磨條（1001212）長(zhǎng)100毫米，由于該磨條設(shè)計(jì)長(zhǎng)為200毫米，所以在珩磨過(guò)程中的內(nèi)孔表面母線直線性比采用普通磨條（長(zhǎng)100毫米）更有保證。 在確定磨條材質(zhì)、結(jié)合劑、粒度、硬度等方面是根據(jù)第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，選用合理的易磨削高質(zhì)量磨條，我公司定點(diǎn)選用煙臺(tái)強(qiáng)力珩磨技術(shù)開(kāi)發(fā)公司生產(chǎn)的高強(qiáng)度珩磨條，它的主要優(yōu)點(diǎn)是磨條強(qiáng)度高，切削性能好，不易斷條，半精磨及精磨油石粒度均勻，對(duì)缸體內(nèi)孔的磨削精度有保證。通過(guò)認(rèn)真操作，經(jīng)光整珩磨后的缸體內(nèi)孔表面粗糙度＜Ra0.4。 在以上工藝、工裝保證的前提下，再選擇合適的沖洗表面的專用油液、合理的車頭轉(zhuǎn)速、珩磨頭的直線運(yùn)動(dòng)速度及珩磨越程(一般成90交叉，對(duì)磨削表面能產(chǎn)生微潤(rùn)滑作用和提高加工效率）。 我公司根據(jù)檢測(cè)需要購(gòu)置了GYF-1內(nèi)孔光學(xué)測(cè)徑儀，能檢測(cè)Φ200～800的缸體，測(cè)深12m，精度0.01mm，還有GL86-01窺鏜儀，能直觀地檢查缸體中的任何部位質(zhì)量。美國(guó)進(jìn)口的數(shù)顯式表面粗糙度測(cè)量?jī)xEMD-1500-32能準(zhǔn)確迅速地測(cè)出缸體內(nèi)孔的表面粗糙度。 我公司使用的組合刀具已達(dá)到較高水平，由于有以上工藝工裝的可靠保證，缸體加工完 全可以符合精度H9，表面母線直線度不大于1000：0.15且在全長(zhǎng)上不大于0.3mm及粗糙度Ra0.4的圖紙要求。 （6）、焊接工藝 缸體焊接質(zhì)量非常重要，我公司把缸體焊接工序確定為關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點(diǎn)并按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)予以管理和控制，為確保全過(guò)程受控，編制了《工序控制點(diǎn)明細(xì)表》、《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤卡》并嚴(yán)格按照要求實(shí)施作業(yè)。 焊接過(guò)程應(yīng)用自動(dòng)埋弧焊接技術(shù)。整個(gè)焊接過(guò)程按下圖所示工序進(jìn)行作業(yè)，焊接全過(guò)程在嚴(yán)格的監(jiān)控下進(jìn)行，保證焊縫質(zhì)量符合規(guī)定要求。 焊前 準(zhǔn)備 預(yù)熱250～300℃ CO2 點(diǎn)焊定位作業(yè) 埋弧自動(dòng)焊焊接作業(yè) 石棉被保溫緩冷 焊縫質(zhì)量檢驗(yàn) 我公司于1998年開(kāi)始應(yīng)用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行大型缸體的環(huán)縫焊接，總結(jié)出一套有效的大型缸體環(huán)縫焊接參數(shù)和經(jīng)驗(yàn)。實(shí)踐證明，要得到合格的焊縫，必須在焊接工序的任何一個(gè)環(huán)節(jié)，都要嚴(yán)格按照焊接工藝執(zhí)行，對(duì)焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸體的預(yù)加熱、焊絲、焊劑的選型、烘干、分粒，到焊接電流、電壓、焊接速度的選擇等一系列參數(shù)都要進(jìn)行嚴(yán)格控制。目前我公司大型缸體的焊接坡口都設(shè)計(jì)成V型坡口，并規(guī)定了加工方式和方法。工件預(yù)熱采用履帶式陶瓷電加熱墊環(huán)繞工件上面再加蓋石棉保溫被的方式進(jìn)行預(yù)加熱，加熱溫度用電加熱器的自動(dòng)控溫儀控制，保持在250℃～300℃之間。底層焊接用CO2保護(hù)焊打底,后用埋弧焊焊接，焊機(jī)型號(hào)為MZ-1-1000A，用直流反接形式，采用牌號(hào)H08MnA焊絲，HJ431焊劑，焊劑在250℃溫度下烘干，并保溫2小時(shí)，在焊劑回收過(guò)程中的分粒工作在ZZF焊劑分粒機(jī)上完成，整個(gè)焊接全過(guò)程都在受控狀態(tài)下進(jìn)行，確保大型缸體的焊接質(zhì)量。 缸體焊接完工后用石棉保溫緩冷，冷卻后進(jìn)行焊接質(zhì)量檢查，我公司對(duì)焊縫的質(zhì)量檢查是采用100%的超聲波探傷，或者射線探傷檢查，確保符合JB4730標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的超聲波探傷Ⅰ級(jí)、射線探傷Ⅱ級(jí)的要求。 4、工藝流程 毛坯 檢查 a) 外形尺寸檢測(cè)，提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告； b) 材料取校，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告； c) 切取試校段,加工試棒,機(jī)械性能試驗(yàn),提交機(jī)械性能試驗(yàn)報(bào)告； d) 探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 下料 無(wú)縫管材質(zhì)45#鋼，長(zhǎng)度按工藝長(zhǎng)度，采用CC1-30A半自動(dòng)切割機(jī)，切口要求平整。 校直 用火焰法校直，直線度＜1000：1。 車加工 缸體兩端裝法蘭處和焊接坡口等在C61125車床上加工，形狀和尺寸符合圖紙要求，表面粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序要求。 探傷 在工件表面涂20#機(jī)械油作耦合劑，用全數(shù)字智能探傷儀（PXUT-22），按JB4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)材料進(jìn)行探傷，探傷結(jié)果滿足規(guī)定要求。 焊接 關(guān)鍵工序控制點(diǎn) 全過(guò)程按《關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點(diǎn)明細(xì)表》、《工序質(zhì)量分析表》、《焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》、《焊接工藝卡》、《焊接質(zhì)量跟蹤記錄表》要求控制，直徑Φ300以上的工件采用自動(dòng)埋弧焊接（焊機(jī)型號(hào)MZ-1-1000A）。直徑Φ300以下的工件采用CO2 氣體作保護(hù)焊（焊機(jī)型號(hào)SKR-500），焊接全過(guò)程按以上要求嚴(yán)格控制，確保焊縫質(zhì)量滿足規(guī)定要求。 探傷 角焊縫、環(huán)焊縫采用超聲波探傷（全數(shù)字智能超聲波探傷儀，型號(hào)：PXUT-22），焊縫質(zhì)量符合JG4730中Ⅰ級(jí)要求。 熱處理 用箱式電阻回火爐進(jìn)行除應(yīng)力熱處理 車加工 在C61125車床上加工拉鏜工藝頭，尺寸符合圖紙要求。 鏜內(nèi)孔 關(guān)鍵工序質(zhì)量控制點(diǎn)。 J35組合刀具、J35組合夾具，在ZTC61160-42重型專用鏜床加工。工藝參數(shù)按《工序質(zhì)量分析表》、《作業(yè)指導(dǎo)書(shū)》、《機(jī)加工工序卡》，過(guò)程記錄按《深孔加工質(zhì)量監(jiān)控記錄表》，缸體內(nèi)孔加工質(zhì)量符合圖紙要求 半精車 在C61125車床上加工內(nèi)孔光整珩磨導(dǎo)向口，形狀、尺寸符合圖紙要求。 光整珩磨 在ZM212018米深孔珩磨機(jī)上加工，用鋼性可調(diào)節(jié)珩磨頭，半精磨砂條粒度160#，精磨砂條粒度W20，用煤油作清洗冷卻液，加工質(zhì)量符合圖紙要求。 精車 在C61125車床上按圖紙要求精車各部位，加工質(zhì)量符合圖紙要求 檢驗(yàn) 按圖紙要求，用GYE-1光學(xué)測(cè)徑儀測(cè)量缸體內(nèi)徑，用GL86-1窺鏜儀，檢查缸體內(nèi)表面質(zhì)量，用美國(guó)進(jìn)口的EMD-1500-32數(shù)顯式表面粗糙度測(cè)量?jī)x檢查缸體內(nèi)表面粗糙度，同時(shí)檢查其他部位尺寸，質(zhì)量符合圖紙要求。 整理 整理缸體各部位，加工表面涂油防腐，封閉兩端，吊放至規(guī)定地點(diǎn)。 13.2. 活塞桿加工工藝 1、目的：控制制造過(guò)程，確保加工質(zhì)量符合圖紙要求 2、制造過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) Q/ZB75機(jī)械加工通用技術(shù)條件 JB4730壓力容器無(wú)損檢測(cè) JV2877鋼的淬火回火處理 GB1031表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值 GB3077合金結(jié)構(gòu)鋼 BG11379金屬覆蓋層工程用鉻電鍍層 GB1184開(kāi)關(guān)和位置公差 CY/QP0901-1999過(guò)程控制程序 CY/QP1001.1-1999機(jī)械加工檢驗(yàn) CY/QP1001.2-1999熱處理零件檢驗(yàn) CY/QP1001.3-1999無(wú)損檢驗(yàn) 3、工藝流程 毛坯檢查 外形尺寸檢測(cè)，提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告 切取試樣段，加工試棒，機(jī)械性能試驗(yàn)，提交機(jī)械性能試驗(yàn)報(bào)告 探傷檢查，提交探傷報(bào)告 下料 鍛件材質(zhì)45號(hào)鋼，長(zhǎng)度按工藝長(zhǎng)度，在M4250帶鋸機(jī)上切割，要求兩端切口不偏斜。 校直 壓力機(jī)上校直，毛坯材料直度滿足粗車要求。 粗車 在C61125車床上按工藝規(guī)定進(jìn)行粗車，外圓留余量10mm，粗糙度Ra6.3，滿足下道探傷工序?qū)Ρ砻娲植诙鹊囊蟆? 探傷 在工件表面涂20#機(jī)械油缸做耦合劑，用全數(shù)字智能超聲波探傷儀（PXUT-22），按JB4730II級(jí)要求，對(duì)材料進(jìn)行探傷，并符合規(guī)定要求。 熱處理 熱處理過(guò)程嚴(yán)格按照《熱處理工藝卡》規(guī)定控制，確保熱處理質(zhì)量符合圖紙要求。 檢驗(yàn) 用超聲波探傷,磁粉探傷的方法。檢查熱處理后可能產(chǎn)生的裂紋和傷痕。用自動(dòng)里氏硬度儀(HLM-100)檢查表面硬鍍,取樣檢查,確保經(jīng)正火后的機(jī)械性能不低于規(guī)定的要求。 半精車 在C61125車床上按工藝規(guī)定進(jìn)行半精車，各部留精車余量6-8mm。目的是讓加工后的材料應(yīng)力重新分布，減少精車工序的影響。 精車 在C61125車床上按工藝和圖紙要求進(jìn)行加工，鍍鉻表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于Ra3.2，兩端螺紋加工用專用螺紋卡板對(duì)照和HT6級(jí)環(huán)規(guī)控制，確保螺紋加工精度不低于GB197中的級(jí)精度，其余部位尺寸達(dá)到圖紙和工藝的要求。 鍍前磨 在M61100A500/18000外元珩磨機(jī)床加工，尺寸精度滿足圖紙和工藝的要求，粗糙度Ra0.35，圓度公差不低于GB1184中8級(jí)，母線直線度公差不低于1000:0.1，在全長(zhǎng)上不大于0.25mm。 鍍鉻 對(duì)工件實(shí)施有效保護(hù)措施，嚴(yán)防運(yùn)輸及電鍍過(guò)程中表面刮表、碰傷，電鍍過(guò)程嚴(yán)格按《電鍍工藝卡》規(guī)定執(zhí)行，確保滿足圖紙對(duì)鍍層質(zhì)量的要求。 檢驗(yàn) 整理鍍后工件表面，目測(cè)鍍層表面是否有麻點(diǎn)等缺陷，用QGH-2鍍層測(cè)厚儀檢查厚度，確保滿足圖紙要求。 鍍后磨 在M61100A500/18000外元珩磨機(jī)床按圖紙和工藝要求加工。 檢驗(yàn) 對(duì)架放在專用架上的工件進(jìn)行整理，達(dá)到清潔、無(wú)油污。按照?qǐng)D紙要求，用外徑千分尺檢查各部尺寸，精度滿足f8要求，用數(shù)顯式表面粗糙度測(cè)量?jī)x（EMD-1500-320）檢查各段表面粗糙度，確保滿足導(dǎo)向段Ra0.35等要求，圓度公差不低于GB1184中8級(jí)，母線直線度公差不大于1000:0.1，全長(zhǎng)不大于0.25mm。 整理 整理工件各部表面,未鍍鉻表面涂防蝕脂保護(hù)并吊放至規(guī)定的地點(diǎn)。 13.3 活塞：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測(cè)，提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告； 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告。 粗加工 劃線； 上車床，粗車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔,偏平端面,注意留出試樣段； 調(diào)頭，粗車外圓、臺(tái)階，偏平端面，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 探傷檢查 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進(jìn)行正火+高溫回火處理，提交熱處理報(bào)告。 探傷復(fù)查機(jī)性試驗(yàn) 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報(bào)告； 切掉試樣段，加工出機(jī)性試樣并予以試驗(yàn)，提交機(jī)性報(bào)告。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸； 調(diào)頭，打正，精車外圓、臺(tái)階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 打孔 劃線 攻打各螺紋孔，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.4 前端蓋：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯 檢驗(yàn) 外形尺寸檢測(cè)， 提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告； 切取試樣段，加工試棒，機(jī)械性能試驗(yàn)，提交機(jī)械性能試驗(yàn)報(bào)告； 探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 粗加工 劃線； 上刨床，粗刨各平面； 上銑床，粗銑外形； 上車床，找正，粗車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔、偏平端面，注意留出試樣段； 上立車，粗鏜軸承內(nèi)孔，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 探傷檢查 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進(jìn)行正火+高溫回火處理，提交熱處理報(bào)告。 探傷復(fù)查機(jī)性試驗(yàn) 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報(bào)告； 切掉試樣段，加工出機(jī)性試樣并予以試驗(yàn)，提交機(jī)性報(bào)告。 銑外形 劃外形線； 銑外形到尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔、偏平端面到圖紙尺寸； 上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 銑加工 劃各孔位置線； 臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸； 上臥鏜，找正，鏜軸承孔到尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 鏜孔 劃線 上鉆模，找端面過(guò)孔，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.5 后端蓋：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測(cè)，提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告； 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告。 粗加工 劃線； 上車床，粗車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔，平端面，注意留出試樣段； 調(diào)頭，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 探傷檢查 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進(jìn)行正火+高溫回火處理，提交熱處理報(bào)告。 探傷復(fù)查機(jī)性試驗(yàn) 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報(bào)告； 切掉試樣段，加工出機(jī)性試樣段并予以試驗(yàn)，提交機(jī)性報(bào)告。 精車 上車床，找正，精車外圓、臺(tái)階、內(nèi)孔，偏平端面到圖紙尺寸； 調(diào)頭，找正，精車外圓、臺(tái)階，偏平端面到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 銑加工 劃線，上臥鏜，銑油口平面并加工油孔及螺紋孔到尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 打孔 劃線； 上鉆模，打端面過(guò)孔，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.6 吊頭：45#鋼鍛件 GB/T699-1999 毛坯檢查 外形尺寸檢測(cè),提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告； 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告。 粗加工 劃線； 上刨床，粗刨各平面； 上車床，以兩平面找正，車頂尖孔，粗車螺孔端外圓，粗車螺紋內(nèi)孔，偏平端面，注意留出試樣段； 上立車，粗鏜銷軸孔，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 探傷檢查 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%超聲波探傷檢查，提交探傷報(bào)告。 熱處理 將工件送入箱式爐，進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報(bào)告。 探傷復(fù)查機(jī)性試驗(yàn) 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報(bào)告； 切掉試樣段，加工出機(jī)性試樣并予以試驗(yàn)，提交機(jī)性報(bào)告。 精加工 上臥鏜，以螺紋孔為基準(zhǔn)，精銑各平面到圖紙尺寸； 上立式車床，以螺紋孔為基準(zhǔn)找正，精車臺(tái)階外圓，精車螺紋孔，平端面到圖紙尺寸； 上臥鏜，以端面定位，以螺紋孔為基準(zhǔn)找正，精鏜銷軸孔到圖紙尺寸，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 打孔 劃線； 上鉆模鉆孔并攻絲，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.7 吊軸：45# GB699 材質(zhì)復(fù)檢 外形尺寸檢測(cè),提交毛坯尺寸檢測(cè)報(bào)告； 材料取樣，理化分析，提交化學(xué)成份檢測(cè)報(bào)告。 粗加工 粗車外圓； 平端面，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 熱處理 將工件送入箱式爐，進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，提交熱處理報(bào)告。 探傷復(fù)查機(jī)性試驗(yàn) 按照J(rèn)B4730Ⅱ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行100%探傷復(fù)檢，提交探傷報(bào)告； 切掉試樣段，加工出機(jī)性試樣并予以試驗(yàn)，提交機(jī)性報(bào)告。 精加工 精車至圖紙尺寸； 外圓珩磨,上中心架,分段粗珩?精珩?拋光,提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 鉗 端面劃線、鉆通孔，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 磨 粗、精磨各外圓到圖紙要求，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 鍍鉻 復(fù)測(cè)零件； 裝工裝及導(dǎo)線； 清洗下鍍鉻槽：預(yù)熱?陽(yáng)級(jí)浸（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）?正鍍（緩慢旋轉(zhuǎn)零件）； 零件起槽?清洗?拋光； 檢驗(yàn)，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 外圓珩磨 上中心架，珩磨、拋光外圓，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.8 支鉸座：Q235A GB/T1591-1994 下料 等離子切割機(jī)下料，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 刨邊 刨邊機(jī)刨焊接坡口，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 修整 各棱角倒角，去毛刺，提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 焊接 采用手工埋弧焊,按焊接工藝焊接成型,提交零件工序檢驗(yàn)記錄。 熱處理 鍍鉻 將機(jī)架整體裝入箱式爐，進(jìn)行消應(yīng)力處理，加熱溫度：650～700℃，保溫時(shí)間：120～150min，出爐后空冷，提交工序檢驗(yàn)記錄。 探傷檢查 對(duì)主要受力焊縫進(jìn)行100%超聲波探傷，達(dá)到GB11345-B-1級(jí)規(guī)定要求，同時(shí)進(jìn)行射線探傷，達(dá)到GB3323-ABⅡ級(jí)規(guī)定要求，提交探傷報(bào)告。 鏜孔 劃線，定銷軸孔位置，上臥式鏜床，鏜銷軸孔到尺寸，提交工序檢驗(yàn)記錄。 鉆孔 劃線，定出各螺紋孔位置，保證各孔形位公差要求，上搖臂鉆床，鉆孔、攻絲并倒棱。 表面處理 各配合面涂工業(yè)凡士林并加以嚴(yán)格保護(hù)，對(duì)非配合面噴砂，對(duì)非配合面按要求噴砂、涂漆，提交零件最終檢驗(yàn)記錄。 13.9 探傷工藝（油缸） 1、為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，并能在公司內(nèi)及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理產(chǎn)品缺陷，現(xiàn)使用射線控傷機(jī)，超聲波探傷儀及電磁軛探傷儀進(jìn)行探傷。 2、探傷操作近程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) GB3323-87鋼熔化焊和焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析 JG4370-94壓力容器無(wú)損檢測(cè) CY/QP1001.3-1999無(wú)損檢測(cè) GB3144鍋爐大口徑管角焊縫超聲波探傷 CY/QP1001-1999工序檢驗(yàn)和試驗(yàn)管理 準(zhǔn)備 a、射線探傷 對(duì)需探傷部分進(jìn)行外觀檢查，修復(fù)，并編號(hào)打鋼印，鉛印位置距探傷中心5mm，選限膠片，調(diào)整射線機(jī)到合理位置； b、超聲波探傷 在需探傷部位的表面涂20#機(jī)械油作耦合劑。 c、電磁軛探傷 對(duì)需探傷部位整理，調(diào)整電磁軛探傷儀。 操作 a、操作人員持Ⅲ級(jí)資格證,將膠片準(zhǔn)確貼緊工作，固定工件，曝光結(jié)束2-3min取出膠皮暗盒，更換拍片位置，作下道拍片準(zhǔn)備。評(píng)片人員須持Ⅱ級(jí)資格證并按規(guī)定評(píng)片。 b、由經(jīng)過(guò)專業(yè)培訓(xùn)的人員調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕至合理位置進(jìn)行探傷，觀察示波屏，分析是否有缺陷，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合JB4730中Ⅰ級(jí)要求。 c、由經(jīng)過(guò)專業(yè)培訓(xùn)的人員調(diào)整電磁軛探傷儀的旋鈕至合理位置，在探傷部位順探傷路線一邊均勻的撒放磁粉，一邊勻速移動(dòng)電磁軛探傷儀并觀察磁粉排列形狀，分析判斷是否有質(zhì)量缺陷，對(duì)每一個(gè)被驗(yàn)區(qū)至少進(jìn)行二次獨(dú)立的檢測(cè)，兩次檢測(cè)的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直，焊縫質(zhì)量評(píng)定按JB4730中第11.13條規(guī)定評(píng)定。 處理 合格轉(zhuǎn)序，不合格按規(guī)定返修處理。 13.10、液壓缸總成裝配工藝 1、目的：控制裝配過(guò)程質(zhì)量，確保油缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求 2、裝配過(guò)程中執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) SL4121水利水電工程啟閉機(jī)設(shè)計(jì)規(guī)范 DL/T5019水利水電工程啟閉機(jī)制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范 Q/ZB76裝配通用技術(shù)條件 GB1131鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓,大六角螺角母墊圈子技術(shù)條件。 CY/QP1201-1999整機(jī)裝置檢驗(yàn)和試驗(yàn)管理 3、工藝流程 準(zhǔn)備 熟悉圖紙要求，并按不同的質(zhì)量要求從五金庫(kù)、半成品庫(kù)領(lǐng)取密封件、標(biāo)準(zhǔn)件、外構(gòu)件和自制件，準(zhǔn)備好裝配所需的工裝器具。 整理 清洗 檢查缸體內(nèi)孔，去除及修光孔毛刺，去除法蘭內(nèi)螺孔油污并用絲攻回攻，回攻后清洗切屑、雜物。缸體架放在專用工裝上，用高壓煤油清洗缸體內(nèi)表面并用自制長(zhǎng)柄毛刷來(lái)回拖動(dòng)，直到符合清潔度要求為止。 檢查活塞桿并去除螺紋處防銹脂，修光及去除毛刺，活塞桿架放在專用工裝架上，表面各處用煤油清洗并滿足清潔度要求。 其他零件在專用清洗池分二道工序清洗完工，清潔度符合規(guī)定要求，各零件清洗后均用綢布擦干待用。 活塞桿 與活塞 組合 在專用的工裝架上將活塞與活塞桿按要求組合,組合時(shí)先在活塞桿及活塞的倒角上涂一層潤(rùn)滑脂,以便于密封圈的裝配,調(diào)整好密封圈的張度,擰緊鎖緊螺母和其它鎖定裝置。 缸體與活塞桿組合 缸體、活塞桿組件與水平架放于專用工裝架上并調(diào)整對(duì)中，缸體內(nèi)孔倒角處涂一層潤(rùn)滑脂，緩慢推進(jìn)小車，使活塞部分慢慢進(jìn)入缸體至預(yù)定位置。 上蓋、下蓋與缸體裝配 將下蓋套裝上活塞桿并在倒角上重新涂上潤(rùn)滑脂，將密封件裝入下蓋并裝上密封端蓋，依次擰緊連接螺栓。 整理 檢查并依次擰緊所有連接螺栓，封堵進(jìn)、出油口，整理裝配現(xiàn)場(chǎng)和工具。將油缸總成吊放至規(guī)定地點(diǎn)，油缸總成處待檢驗(yàn)狀態(tài)。 13.11、涂裝工藝（油缸和機(jī)架） 1、目的：控制設(shè)備及零部件表面涂裝過(guò)程，確保涂裝質(zhì)量滿足圖紙要求。 2、在涂裝過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) GB8923-88涂裝前鋼板表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí) GB6484-6487噴射方法除銹用磨料 SL105水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范 SDZ014涂漆通用技術(shù)條件 GB2181漆膜顏色標(biāo)準(zhǔn)樣本 GB1720漆膜附著力測(cè)定法 GB1764漆膜厚度測(cè)定法 IS02409-1972色漆和清漆劃格試驗(yàn) SY/QP0901-1999過(guò)程控制程序 SY/QP1001-1999工序檢驗(yàn)和試驗(yàn)管理 3、工藝流程 表面 預(yù)處理 車加工和打磨焊縫，清除焊渣飛濺物，涂裝工件進(jìn)入封閉的噴丸（砂）車間，缸體外表面噴丸處理，機(jī)架和埋件噴砂處理，不銹鋼輸油噴氧化鋁處理，表面質(zhì)量達(dá)到GB8923中Sal/2要求，表面粗糙度RY40-8um表面清潔度達(dá)GB8923ST3級(jí)。 涂底漆 油缸的機(jī)架外表面，在處理后2H內(nèi)用無(wú)氣噴涂法涂第一道富鋅環(huán)氧樹(shù)脂漆，配比4：1。干膜厚度符合圖紙要求。 不銹鋼輸油表面處理后24h內(nèi)用無(wú)氣噴涂法涂第一道灰鈀富鋅環(huán)氧樹(shù)脂漆。 施工在封閉的油漆車間內(nèi)進(jìn)行,溫度不低于5℃,相對(duì)溫度不大于85%。 干燥 自然干燥，符合GB1728-79要求。 表面 處理 徹底清除前道漆膜表面的油污及灰塵，以保證漆膜層與層之間良好的附著力。 涂面漆 油缸和機(jī)架處表面用無(wú)氣噴涂法涂第二層環(huán)氧云鐵底漆，配比5.67：1，干膜厚度符合圖紙要求，涂第三道面漆前干燥和表面處理應(yīng)符合規(guī)定要求。用無(wú)氣噴涂法涂第三層（油缸外表面桔黃色，機(jī)架外表面涂艷綠色）氯化橡膠漆，干膜厚度符合圖紙要求。不銹鋼輸油管外表用無(wú)氣噴涂法涂（高壓管大紅色，低壓管深黃色）丙烯酸面漆，干膜厚度符合規(guī)定要求。 檢驗(yàn) 外觀檢查主要漆膜應(yīng)無(wú)氣泡、針孔、裂紋、脫落、流掛、漏涂等缺陷，用針孔檢測(cè)儀進(jìn)行漆膜表面針孔的檢測(cè)。 用漆膜厚度儀進(jìn)行漆膜厚度的檢測(cè)。 質(zhì)量合格則入庫(kù)保管，不合格按規(guī)定返修。 13.12、液壓缸總成試驗(yàn)工藝 1、目的：控制液壓缸總在試驗(yàn)過(guò)程質(zhì)量，確保液壓缸總成質(zhì)量符合規(guī)定要求。 2、試驗(yàn)過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) DL/T5019水利水電工程啟閉機(jī)制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范 JB/JQ20302中高壓液壓缸試驗(yàn)方法 SY/QP1201.3-1999最終檢驗(yàn)和試驗(yàn)管理 SY/QP1201.3-1999整機(jī)入庫(kù)和出廠試驗(yàn) 3、試驗(yàn)條件 a.試驗(yàn)使用的測(cè)試儀表應(yīng)滿足規(guī)定精度要求度有計(jì)量檢定證書(shū) b.試驗(yàn)用介質(zhì)的清潔度應(yīng)不低于被試產(chǎn)品應(yīng)用介質(zhì)之清潔度。 4、工藝流程 準(zhǔn)備 整機(jī)裝配合格后的液壓缸總成吊放在試驗(yàn)臺(tái)前專用工裝架上，試驗(yàn)前按規(guī)定檢查試驗(yàn)臺(tái)各儀表和控制按鈕，檢查試驗(yàn)用油的清潔度。 試驗(yàn) 空載試運(yùn)行（2個(gè)以上全行程往復(fù)動(dòng)作） 最低啟動(dòng)壓力試驗(yàn)（＜0.5MPa） 內(nèi)泄漏試驗(yàn)（按規(guī)范規(guī)定） 耐壓及保壓試驗(yàn)（按規(guī)范規(guī)定） 外泄漏試驗(yàn)（無(wú)） 往復(fù)換向加載試驗(yàn)（按規(guī)范規(guī)定） 按規(guī)范進(jìn)行以上試驗(yàn)，檢驗(yàn)員測(cè)試并記錄穩(wěn)中有降項(xiàng)數(shù)據(jù)，確認(rèn)每項(xiàng)測(cè)試數(shù)據(jù)符合規(guī)定要求后方準(zhǔn) 該液壓缸總成入庫(kù)或出廠。 整理 試驗(yàn)工拆除連接油管，排出缸體內(nèi)沒(méi)液，作精濾機(jī)回收入試驗(yàn)臺(tái)油箱，封堵沒(méi)缸進(jìn)、出油口，吊放至規(guī)定的地點(diǎn)，整理試驗(yàn)用工具和場(chǎng)地。 13.13、集成塊制造工藝 1、集成塊制造過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) 企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與國(guó)標(biāo) CY114-98集成塊鍛件毛坯加工余量標(biāo)準(zhǔn) YQSC-001-01零件工序檢查規(guī)定 CY304-98去刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) SYMS E5001去刺用毛刷工具標(biāo)準(zhǔn) SYMS-B-0300清潔度測(cè)定順序 SYMS-B-0301清潔度評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn) CYQS F-0001-1外協(xié)件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) GB7306-87錐螺紋的標(biāo)準(zhǔn) GB196-81普通螺紋標(biāo)準(zhǔn) GB1238-76金屬鍍層及化學(xué)處理 2、制造工藝路線 鍛造毛坯 設(shè)計(jì)外形尺寸+磨削量進(jìn)行尺寸放大，而后進(jìn)行鍛造，鍛造后退火處理按CY114-98和CYQSF-0001-1標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)。 銑六面 設(shè)計(jì)外形尺寸+磨削量進(jìn)行尺寸放大，在銑床上進(jìn)行銑加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗(yàn)尺寸精度。而后使用超聲波探傷儀進(jìn)行鍛件缺陷的探傷，具體詳見(jiàn)探傷工藝。 粗磨六面 設(shè)計(jì)外形尺寸+精磨量進(jìn)行尺寸放大，在普通平磨上 加工按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗(yàn)尺寸精度。 深孔加工 直徑8mm以上，長(zhǎng)度直徑比大于100時(shí)，采用專用深孔加工機(jī)床，配備專用內(nèi)冷卻鉆頭進(jìn)行加工，加工后符合圖紙要求，檢驗(yàn)按CYQSC-0001-1規(guī)定檢驗(yàn)。 孔系加工 為了保證集成塊各孔系的相對(duì)位置，采用進(jìn)口光柵檢測(cè)、全閉環(huán)控制、工件座標(biāo)系自動(dòng)設(shè)定，刀具破損自動(dòng)檢測(cè)數(shù)控加工中心RH5660進(jìn)行加工。螺紋孔：采用日本進(jìn)口錐紋絲錐加工，保證無(wú)滲漏現(xiàn)象。檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)按GB196-81，GB7306-87執(zhí)行。 插裝孔；配備專用鏜刀，預(yù)先把刀具在對(duì)刀儀上調(diào)整好，而后進(jìn)行加工，提高效率，保證精度，減少?gòu)U品。“0”形環(huán)窩：采用日本進(jìn)口劃窩去刺刀，劃窩去刺一次成形，保證在同一平面內(nèi)，同一尺寸“0”窩尺寸一致，減少外滲漏現(xiàn)象，檢驗(yàn)按CYQSC-0001-01規(guī)定，并符合圖紙。 粗整、 去刺 采用進(jìn)口撓性去刺器等各種工具并配備少量國(guó)產(chǎn)工具，進(jìn)行油路內(nèi)部、工件表面毛刺的去除，配備內(nèi)窺鏡檢查。詳見(jiàn)精整去刺工藝部分，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CY304-98，毛刺工具選用CYMS E5001。 精磨表面 采用進(jìn)口平面磨床進(jìn)行加工，保證平面度0.02/300Y粗糙度Ra0.4并保證外形尺寸，去除表面毛刺。 清洗 采用50MPa高壓清洗機(jī)進(jìn)行清洗，使其清潔，按標(biāo)準(zhǔn)CYMS-B-0300、0301檢驗(yàn)。 試驗(yàn) 采裝在集成塊試驗(yàn)臺(tái)上，檢查集成塊各油路的通斷關(guān)系。并進(jìn)行功能試驗(yàn)，符合設(shè)計(jì)要求。 表面處理 采用防銹蝕性能好的表面電鍍處理（電鍍時(shí)內(nèi)部油口堵?。╇婂兎N類及尺寸符合設(shè)計(jì)要求，標(biāo)準(zhǔn)符合GB1238-76。 13.14、油箱制造工藝 1、此工藝只適合于不銹鋼油箱的制造。 制造過(guò)程執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) GB6484-6487噴砂徑選用標(biāo)準(zhǔn) GB8923-88涂裝前鋼板除銹等級(jí)標(biāo)準(zhǔn) CY112-98焊接質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) CY113-98焊接件焊接工藝規(guī)范 GB1184-80板材平直度標(biāo)準(zhǔn) GB8110二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊用鋼焊絲 2、工藝路線 下料 材料厚度≤12mm使用QC12Y剪板機(jī)，厚度>12時(shí)采用等離子切割機(jī)進(jìn)行切割。割口平面光潔度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí)，留加工余量進(jìn)行切削加工，按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行檢查驗(yàn)收。 校正 下料后用板材校平機(jī)校平鋼板，平直度執(zhí)行GB1187-80中12級(jí)。 機(jī)加工 油箱焊接前放油口、油標(biāo)安裝口等在搖臂鉆床上加工。油箱污物清理口采用等離子切割機(jī)進(jìn)行加工，符合設(shè)計(jì)圖紙。坡口加工采用銑床加工，坡口形狀尺寸符合圖紙要求。 焊接前，清除焊接部分及周圍20mm范圍的鐵銹、氧化皮，雜物等（采用鋼絲刷，電動(dòng)或風(fēng)動(dòng)鋼線輪刷、銑刀等工具）。 油箱 焊接 預(yù)組裝，由于焊接位置要求嚴(yán)格，因此在焊接前采用專用夾具進(jìn)行板材的固定，保證焊后位置尺寸符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。 焊條：符合GB8110標(biāo)準(zhǔn) 焊工：經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)并取證的二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊和氬弧焊的專業(yè)人員擔(dān)任該項(xiàng)目的操作人員。 焊接方法：采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊。二氧化碳保護(hù)焊。電弧熱量集中，熱影響區(qū)小，焊接變形小，成形美觀，質(zhì)量穩(wěn)定。 焊機(jī)：NBN-500二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊機(jī)。 焊接：焊接規(guī)范、層數(shù)、速度等按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CY113-98執(zhí)行焊接操作按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CY113-95中的項(xiàng)執(zhí)行。焊接過(guò)程中設(shè)工藝監(jiān)控點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)測(cè)焊接情況，必要時(shí)及時(shí)高速焊接順序和參數(shù)用以控制整體尺寸。 焊后：清除油箱內(nèi)、外表面焊縫的焊渣及周圍飛濺、毛刺等并打磨焊縫表面，焊接質(zhì)量按CY112-98執(zhí)行。 探傷：焊縫打磨驗(yàn)收后進(jìn)行超聲波探傷，進(jìn)行焊接缺陷的探傷，有缺陷按CY113-98中的第6項(xiàng)進(jìn)行修補(bǔ)，而后進(jìn)行矯正變形部位，采用專用油箱矯正器。 油箱 去應(yīng)力 采用整體振動(dòng)法，消除焊接過(guò)程所產(chǎn)生的應(yīng)力。 耐壓 試驗(yàn) 在油箱外表面焊縫周圍涂抹石灰液，待干后，在油箱內(nèi)注滿清水停放8h，檢查滲漏現(xiàn)象，如有滲漏進(jìn)行補(bǔ)焊，修補(bǔ)方法按CY113-95中的第6項(xiàng)執(zhí)行。 表面 處理 清除焊接所所產(chǎn)生的焊渣，焊瘤及其它污物，不允許出現(xiàn)可溶解的鹽類及其它殘留物。 外表面噴砂，提高油漆附著力，噴砂所有磨料清潔、干燥、符合GB6484-6487規(guī)定。 噴射所需壓縮空氣，使用油水分離裝置，壓力0.4-0.6MPa噴砂后金屬表面清潔度外壁符合GB8923-88中規(guī)定Sa3級(jí)，此工序在一次裝配后進(jìn)行，并在噴砂后，使用壓縮空氣及毛刷進(jìn)行清理表面污物，然后立即涂漆。 涂裝 處理 見(jiàn)涂裝工藝 13.15、油管彎制與焊接工藝 1、目的：控制彎管質(zhì)量，保證焊接強(qiáng)度，滿足系統(tǒng)無(wú)滲漏的設(shè)計(jì)要求。 2、標(biāo)準(zhǔn)：SYMS B3112液壓配管路的切斷加工 SY102-94液壓系統(tǒng)總成裝配管通用技術(shù)條件 SYMS B3249對(duì)焊鋼管的坡口形狀 SY304-94去毛刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) SYMS B-3230液壓配管焊接法 SYMS B-3231 對(duì)焊的焊接順序 SYMS B-3232 對(duì)焊焊接部分的層疊數(shù)與橫擺運(yùn)條 SYMS B-3233 插入式焊接的焊接順序 SYMS B-3234 插入式焊接的層疊數(shù)與橫擺運(yùn)條 SYMS B-3235 不銹鋼配管焊接的背面保護(hù)法 GB3323-87 鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照線和質(zhì)量分析 3、工藝路線 下料 根據(jù)系統(tǒng)設(shè)計(jì)及管路走向，確定最初尺寸，50mm以下管子采用手動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行下料，50mm以上管子采用氣割+機(jī)械加工的方法切割，對(duì)不同的管子同時(shí)車出坡口，管子端機(jī)與外圓的垂直度按SYMS B3112執(zhí)行。 彎管 利用多功能液壓自動(dòng)彎管機(jī)、對(duì)不同直徑的鋼管進(jìn)行彎制。通過(guò)更換模具，實(shí)現(xiàn)不同的彎曲半徑，具體詳見(jiàn)SY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用條件》 定尺寸 對(duì)已彎制好的管坯，利用水平儀在現(xiàn)場(chǎng)配出正確位置，確定最終尺寸。以保證管子焊接后的布管質(zhì)量。 開(kāi)坡口 根據(jù)不同材料，不同管徑，按公司制造標(biāo)準(zhǔn)CYMS-B3249選擇坡口形狀和尺寸，在焊接坡口加工機(jī)上進(jìn)行加工。 去毛刺 利用管子倒角機(jī)去除兩端孔口毛刺，以防止高壓油液沖擊下，毛刺脫落，污染油液，具體見(jiàn)去刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CY304-94。 焊前 清理 為保證焊縫不產(chǎn)生氣孔和氧化物等缺陷，焊前對(duì)坡口及其兩側(cè)20mm范圍內(nèi)（包括管子內(nèi)壁）的油污，鐵銹及其它臟物徹底清除，對(duì)管路兩端的油污采用丙酮擦洗的方法進(jìn)行，對(duì)管接頭、法蘭等零件的油污則采用三氟三氯乙烷氣相清洗機(jī)統(tǒng)一清除。其清潔度應(yīng)達(dá)到Be級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。 點(diǎn)焊 按照初始配管位置，用水平儀找正后，采用氬弧焊對(duì)管路進(jìn)行定位焊接，在坡口內(nèi)起弧后，一般焊出2-3條10-15mm的相對(duì)焊縫。 焊接 對(duì)拆下的管件，利用氬弧焊機(jī)進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)平焊，一般用外填法焊打底焊道，用斷續(xù)填絲法焊蓋面焊跡，打底焊道時(shí)應(yīng)注意把定位焊縫熔透，以保證接頭整體質(zhì)量，蓋面焊道的層數(shù)參照SYMS B3232對(duì)不銹鋼管路焊接，為防止內(nèi)部氧化，則采用管內(nèi)充氬氣北面保證的方法進(jìn)行焊接，具體工藝參數(shù)由專業(yè)人員，參照標(biāo)準(zhǔn)SYMS B3230-3235確定。 精整 接管路的壓力等級(jí)取樣，對(duì)工作壓力≤6.3MPa的管道按5%量抽檢,對(duì)工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查。 探傷 檢測(cè) 對(duì)取樣的管路打字刻印并編號(hào) 用X射線探傷儀對(duì)焊縫進(jìn)行檢測(cè)，觀察焊縫是否有夾渣，氣孔和裂紋等缺陷，其焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB3323-87II級(jí)的規(guī)定，詳見(jiàn)探傷工藝。 補(bǔ)焊 探傷中發(fā)現(xiàn)的缺陷，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)焊并做重探檢查，直至合格為止。 13.16、探傷工藝（管件、集成塊、油箱） 為確保公司產(chǎn)品質(zhì)量，杜絕不合格產(chǎn)品出廠，現(xiàn)采用X射線探傷機(jī)和超聲波探傷儀進(jìn)行探傷。 1、工藝過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) GB3323-87 鋼熔化焊對(duì)焊接頭X射線照相和質(zhì)量分析 GB11345-87 鋼焊縫超聲波探傷方法和結(jié)果分析 GB/T6402 鍛鋼件超聲波探傷方法 2、工藝流程 管件焊縫探傷（X射線探傷） 探傷準(zhǔn)備 對(duì)需探傷的部件進(jìn)行外觀檢查，修復(fù)，并編號(hào)打鋼印，打鋼印位置離需探傷中心位置5mm處選取膠片，調(diào)整射線機(jī)到合理位置。 探傷 檢測(cè) 檢驗(yàn)操作人員由持III級(jí)資格證人員擔(dān)任探傷機(jī)XXQ-2505操作員，將膠片正確地貼緊工件，并固定工件使工件不受外界振動(dòng)影響，曝光結(jié)束2-3min后，進(jìn)入射線室，取出膠片暗合更換拍照位置進(jìn)行下張片子的拍照。 底片處理 進(jìn)行底片地的顯影、停影、定影，沖洗和底片烘干。 評(píng)片 評(píng)片人員由持有II級(jí)資格證人員進(jìn)行評(píng)片，符合GB3323-87中的II級(jí)。 后置處理 合格通過(guò)，不合格進(jìn)行返修，返修按焊管工藝進(jìn)行集成塊、油箱焊縫的探傷（超聲波探傷） 探前 準(zhǔn)備 集成塊銑六面見(jiàn)集成塊工藝，油箱焊縫打磨平整，并進(jìn)行焊縫外觀檢查，調(diào)整超聲波探傷儀各旋鈕機(jī)到合理位置；在需探傷工件部件部位涂刷一層20#機(jī)油作為耦合機(jī)。 探傷 操作 由經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的專業(yè)人員進(jìn)行操作，按照探傷路線進(jìn)行探頭移動(dòng)，觀測(cè)探傷機(jī)示波屏，分析有否缺陷，集成塊符合GB/T6402標(biāo)準(zhǔn)，油箱焊縫符合BG11345。 后置處理 由專業(yè)人員按GB11345進(jìn)行分析，合格轉(zhuǎn)下道工序，不合格集成塊重新鍛造，油箱返修，返修工序詳見(jiàn)油箱焊接制造工藝。 13.17、精整、去刺工藝 液壓系統(tǒng)制造過(guò)程中的精整、去刺工藝，主要用于集成塊、管接頭、法蘭盤等工件。 1、工作過(guò)程中執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn) SYMS E-5001 毛刷工具的選用 SY304-98 去刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)） 2、工藝流程 清掃 工作臺(tái) 清掃擦拭去刺工作臺(tái)，使其表面清潔、干凈 準(zhǔn)備作業(yè)工具 根據(jù)精整對(duì)象準(zhǔn)備所需工具,毛刷工具的選用符合SYMS,E-5001,其它工具如撓性去刺器等均從日本進(jìn)口,用以保證去刺質(zhì)量和效率。 吹風(fēng) 除去孔內(nèi)懸浮，粘連的鐵屑、憤異物等。 去毛刺 按照SY304-98標(biāo)準(zhǔn)附表中規(guī)定各種不同部位去刺作業(yè)方法去刺、精整，并配備內(nèi)窺鏡進(jìn)行檢孔內(nèi)毛刺，特別是相交孔處的毛刺。 吹風(fēng) 對(duì)所有孔道進(jìn)行反復(fù)吹風(fēng)2-3次，直到干凈再移動(dòng)，翻轉(zhuǎn)工件時(shí)不劃傷已加工表面。 清洗 對(duì)工件進(jìn)行清洗，詳見(jiàn)清潔度工藝 13.18、清洗工藝 清洗目的：使各部件的清潔度達(dá)到液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)的清潔度標(biāo)準(zhǔn)，使系統(tǒng)在正常工件時(shí)不致于由于管道內(nèi)的污物造成各執(zhí)行元件的卡死。 1、清洗過(guò)程中執(zhí)行的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn) CY301-94 酸洗、磷化處理工藝規(guī)程 JB/JQ20501-88 清潔度檢測(cè)方法 NAS1638 IS04406 清潔度指標(biāo) 2、工藝流程 （1）集成塊、管件及其它 一般零件 表面清洗 去除集成塊表面污物,清洗機(jī)QX-1000,管件進(jìn)行去刺、手感、目測(cè)。 脫脂 集成塊不需此工序 管件、需焊接的管件，在焊接部位周圍30mm處進(jìn)行丙酮脫脂處理，用以保證焊接質(zhì)量。 一次裝配 見(jiàn)裝配工藝 表面清理 去除一次裝配所產(chǎn)生的污物，如毛刺，焊渣等 脫脂 采用氣相清洗機(jī)，清除表面內(nèi)部油污，按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)CY301-94標(biāo)準(zhǔn)。 酸洗 電鍍 對(duì)集成塊采用電鍍（外協(xié)），見(jiàn)集成塊工藝，對(duì)不銹鋼材料不需此工序。 干燥 酸洗后的工件進(jìn)行快速干燥（通壓縮空氣）。 涂裝 見(jiàn)涂裝工藝 沖洗 經(jīng)過(guò)電鍍，酸洗后的工件由于清潔度較低，所以使用液壓沖洗機(jī)進(jìn)行內(nèi)部的清洗。 沖洗方法：連續(xù)循環(huán)沖洗；沖洗時(shí)間：60min。如果管道較短，可把管道連接起來(lái)，按由大到小原則排列，沖洗液從大口到小口。 沖洗液：選用系統(tǒng)用工作油缸因?yàn)楣居泄ぷ饔脱h(huán)處理裝置 檢測(cè)精度：按系統(tǒng)設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 檢測(cè)方法：按JB/JQ20501-88標(biāo)準(zhǔn)。 （2）油箱 表面清理 去除油箱內(nèi)表面污物、異雜物，并去除各部位毛刺。 一次裝配 見(jiàn)裝配工藝 表面清理 清除一次裝配后留下的異物 表面處理 表面噴砂，見(jiàn)涂裝工藝工步1 清洗 外表面噴砂處理后立即使用壓縮空氣吹掉噴砂后所留的污物 涂裝 見(jiàn)涂裝工藝 二次裝配 見(jiàn)裝配工藝 內(nèi)表面 清洗 使用濕粉團(tuán)粘下油箱內(nèi)表面因二次裝配所留下的污物,其表面清潔。 循環(huán)清洗 見(jiàn)系統(tǒng)循環(huán)沖洗工藝 13.19、液壓系統(tǒng)裝配工藝 1、目的：控制操作過(guò)程，確保安裝液壓系統(tǒng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。 2、標(biāo)準(zhǔn)：SY101-94液壓系統(tǒng)總成裝配通用技術(shù)條件 SY103-94液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件 GB3323-87鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分析 SY304-94去毛刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) GB1238-76金屬鍍層及化學(xué)處理 SY103-94液壓系統(tǒng)總成涂裝通用技術(shù)條件 SYMS B3325法蘭擰緊后接合面的間隙檢查工藝 3、工藝流程 準(zhǔn)備 熟悉圖紙 按照下達(dá)的裝配任務(wù)書(shū)，領(lǐng)取有關(guān)圖紙對(duì)照?qǐng)D紙的系統(tǒng)原理圖。系統(tǒng)裝配圖和明細(xì)表弄清進(jìn)油、回油、泄油、控制油等油路的走向，并分清系統(tǒng)總成各組成部件的相關(guān)位置和整體部局。同時(shí)，認(rèn)真分析圖中標(biāo)準(zhǔn)的技術(shù)要求和仔細(xì)查找有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，以明確產(chǎn)品的主要性能指標(biāo)，壓力等級(jí)，用途功能和使用環(huán)境。 分類領(lǐng)件 根據(jù)產(chǎn)品明細(xì)表，分別向有關(guān)部門領(lǐng)取自制件、外購(gòu)件、外協(xié)件和標(biāo)準(zhǔn)件，并校對(duì)各類元件的型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量、材質(zhì)及出廠日期、有效期和必須具備的產(chǎn)品合格證。同時(shí)，核對(duì)集成塊加工的油路通斷關(guān)系，是否符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，以防重復(fù)勞動(dòng)。 工具配備 根據(jù)各種管接頭、螺栓、液壓元件的連接螺釘大小，選擇領(lǐng)取不同扭矩的風(fēng)動(dòng)工具及通用工具。 一次裝配前清洗 為保證管路氬焊的定位焊接質(zhì)量，必須對(duì)集成塊、管接頭、法蘭等零部件進(jìn)行預(yù)先清洗，采用煤油清洗+氣相清洗的工藝過(guò)程，保證其表面清潔度，并適當(dāng)對(duì)裝配所用的工位器具和場(chǎng)地進(jìn)行清洗和整理。 一 次 裝 配 泵機(jī)組的裝配 按圖紙檢查泵、電機(jī)聯(lián)軸器型號(hào)，并調(diào)整泵與電動(dòng)機(jī)兩軸的同軸度和兩聯(lián)軸器之間的距離，使其達(dá)到CY101-94《液壓系統(tǒng)總成裝配通用技術(shù)條件》的標(biāo)準(zhǔn)要求。 網(wǎng)架的裝配 根據(jù)系統(tǒng)裝配圖確定集成塊蓄能器、壓力表架、電氣盒等部件位置，并安裝油路所需的管接頭和法蘭，同時(shí)，對(duì)固定部位進(jìn)行手工電孤點(diǎn)焊。 油箱的裝配 根據(jù)系統(tǒng)裝配圖，確定集塊、濾油器、冷卻器等部件在油箱頂面的位置，并配齊共它液壓輔件，以防在配管中與其干涉。 整體布局配置 根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)系統(tǒng)布置圖，確定泵機(jī)組閥架、油箱等結(jié)構(gòu)件的相對(duì)位置，并找出水平加以臨時(shí)性固定，以利配管的準(zhǔn)確性。 承前 一 次 裝 配 管路的配置 根據(jù)系統(tǒng)原理圖及裝配圖，分別對(duì)進(jìn)油管路、壓力油管路、泄油管路、先導(dǎo)控制回油管路進(jìn)行配制，保證走向整齊，橫平豎直，層次分時(shí)詳見(jiàn)CY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件》及油管彎制與焊接工藝。 油路走向的檢查確認(rèn)：由檢查員對(duì)一次裝配作整體評(píng)階和管路確認(rèn)。 管路的 焊接 對(duì)一次裝配中已點(diǎn)焊的管道，拆下后，采用手工鎢極電孤焊進(jìn)行轉(zhuǎn)動(dòng)平焊，使其達(dá)到CY102-94《液壓系統(tǒng)總成配管通用技術(shù)條件》，具體工藝過(guò)程詳見(jiàn)油管彎制與焊接工藝。 管路的 探傷 對(duì)壓力管道的焊縫作抽祥射線探傷，其中對(duì)工作壓力≤6.3Mpa的管道按5%量抽查，對(duì)工作壓力6.3-31.5MPa的管道按15%量抽查，其質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB3323-87Ⅱ級(jí)的規(guī)定。詳見(jiàn)管路探傷工藝，對(duì)探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊及重探。 一 次 裝 配 后 精 整 對(duì)壓管道的焊縫作耐壓試驗(yàn)，在試驗(yàn)臺(tái)上，把系統(tǒng)壓力調(diào)整到工作壓力的2倍，保壓5分鐘檢查焊縫有無(wú)滲漏現(xiàn)象為滲漏應(yīng)立即補(bǔ)焊。 對(duì)油箱、閥架，集成塊及焊接管路進(jìn)行內(nèi)腔和表面的精整去刺及吹風(fēng)，按CY304-94《去刺作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。 對(duì)油箱外表面及焊接管路外表面（不包括密封部位）進(jìn)行噴砂處理，管道和油箱外壁清潔度達(dá)到Sa2.5級(jí)。 對(duì)閥架、底座等結(jié)構(gòu)件進(jìn)行表面酸洗磷化處理，使其表面清潔度達(dá)到金屬表面無(wú)氧化層和鐵銹。 對(duì)集成塊表面進(jìn)行鍍鉻，使其表面達(dá)到GB1238-76標(biāo)準(zhǔn)要求。 對(duì)油箱、管路等噴丸（砂）處理過(guò)的結(jié)構(gòu)件，必須在6小時(shí)之內(nèi)涂底漆，而對(duì)閥架、底座等酸洗磷化過(guò)的結(jié)構(gòu)件則須在48小時(shí)后才能涂裝。 油箱、管路、閥架、底座的表面一般涂一道底漆二道面漆，具體過(guò)程詳見(jiàn)涂裝工藝。 油箱的內(nèi)表面按涂裝工藝進(jìn)行并符合CY103-94技術(shù)要求。 二次裝配前清洗 油箱內(nèi)壁的清洗：利用濕面粉團(tuán)的油箱內(nèi)壁按吸使之干凈。 管道內(nèi)腔的清洗：利用清洗機(jī)對(duì)管道內(nèi)壁進(jìn)行連續(xù)循環(huán)沖洗，使其清潔度達(dá)到系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求，詳見(jiàn)清洗工藝。 集成塊內(nèi)外表面的清洗：利用集成塊清洗機(jī)對(duì)集成塊進(jìn)行高壓沖洗，使之清潔度達(dá)到系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求。 液壓元件密封底面的清洗，用浸有丙酮的吸水海棉輕輕擦洗安裝密封表面，去除包裝、運(yùn)輸中造成的污物。 二次裝配 原裝配位置的復(fù)原與調(diào)整：按照系統(tǒng)裝配圖將油箱、閥架泵機(jī)組等部件重新歸位，使其滿足設(shè)計(jì)要求。 集成塊上工藝堵的安裝：按系統(tǒng)原理圖，將纏好密封帶的螺堵擰入集成塊外漏的工藝孔上，擰緊力矩見(jiàn)CY101-94。 集成塊與管路的再裝配：按照系統(tǒng)原理圖及裝配圖、重新組裝集成塊和各路管道，并綜合調(diào)整合部位的相對(duì)間隙，使密封件充分壓縮，符合CYMSB3325的規(guī)定要求，注意不得遺漏密封件，其管接頭、法蘭的擰緊力矩應(yīng)符合CY101-94規(guī)定。 閥類元件與集成塊的組裝：按系統(tǒng)裝配圖及集成塊油路口與液壓元件進(jìn)、出油口的相互對(duì)應(yīng)關(guān)系，將已清洗好底面的液壓閥，裝在集成塊安裝表面上，其擰緊力矩CY101-94執(zhí)行。 電氣安裝與接線 二 次 裝 配 按系統(tǒng)電路配置圖，分別配置動(dòng)力線、控制線及信號(hào)線等并將油箱或臺(tái)架上的液壓元件、輔件的電控導(dǎo)線穿保護(hù)管后集中于接線盒中的接線端子上，標(biāo)明線號(hào)。 系統(tǒng)的循環(huán)沖洗 利用循環(huán)過(guò)濾裝置對(duì)整機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)沖洗，使之達(dá)到系統(tǒng)設(shè)計(jì)的清潔度要求，具體過(guò)程見(jiàn)循環(huán)沖洗工藝。 性能調(diào)試及綜合質(zhì)量驗(yàn)收 根據(jù)系統(tǒng)試驗(yàn)大綱，按聯(lián)調(diào)試驗(yàn)工藝對(duì)整機(jī)系統(tǒng)各項(xiàng)性能進(jìn)行調(diào)試，使其達(dá)到設(shè)計(jì)要求，并由檢查人員確認(rèn)。 整機(jī)系統(tǒng)表面清洗 用浸有汽油或丙酮清洗液壓系統(tǒng)整體表面的液壓油。 噴面漆 對(duì)整機(jī)系統(tǒng)在裝配聯(lián)調(diào)過(guò)