280 塑料傳動支架

280 塑料傳動支架,塑料,傳動,支架 11 分析制品及材料工藝性1.1 分析塑件成型工藝性該塑件是一傳動機架，塑件壁薄屬薄壁塑件，生產批量 20 萬件。由于該塑件是傳動件，要求其綜合機械性能好。其塑件圖見圖 1—1圖 1－1　傳動機架1.1.1 分析制品的結構、尺寸精度及表面質量1）結構分析 從塑料制品圖可見，該制品幾何結構比較復雜，側向既有凹槽也有凸臺，因此，模具設計時要考慮側向分型與抽芯機構；零件總體輪廓尺寸為 27.34mm×28.28mm×15.5mm，屬結構較復雜的小型件。2）尺寸精度分析 該制品尺寸較小，一般精度等級（MT3） ，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從制品厚度上看， 除了側向的凸臺，制品其他部位的壁厚均為 0.91mm，較均勻，有利于零件的成型。3）表面質量分析 該零件表面質量要求較高，外表面不得有熔接痕、氣痕、飛邊等缺陷產生，有較高的光亮要求。綜合分析可以看出，注射時在工藝參數(shù)控制的較好的情況下，該制品的成型要求可以得到保證。1.2 分析制品原材料的工藝性給定的塑件材料選用 ABS（丙烯腈- 丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料。1.2.1 ABS 的基本特性ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯 3 種單體合成的。每種單體都具有不同性能：丙烯腈有高強2度、熱穩(wěn)定性及化學穩(wěn)定性，使 ABS 有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度；丁二烯具有堅韌性、抗沖擊特性，使 ABS 堅韌；苯乙烯具有易加工、高光潔度、高強度，使 ABS 有良好的加工和染色性能。ABS 無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。有極好的沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。水、無機鹽、堿、酸類對 ABS 幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS 表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學性能較高，尺寸穩(wěn)定而化學性、電氣性能良好；易于成形和機械加工，與此相反 372 有機玻璃的熔接性良好，可作雙色成形塑件，且表面可鍍鉻。用途：適于制作一般機械零件、減摩耐摩零件、傳動零件以及化工、電器、儀表等零件。1.2.2 成形特性1）無定形塑料，其品種很多，各品種的機電性能及成型特性也有差異，應按品種確定成形方法及成形條件。2） 吸濕性強，含水量應小于 0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。3） 流動性中等，溢邊料 0.04mm 左右（流動性比聚苯乙烯、 AS 差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好） 。4） 比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高） 。料溫對物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為 250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高塑件，模溫宜取 50℃～60℃，要求光澤及耐熱型料宜取 60℃～80℃。注射壓力應比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機時料溫為 180℃～230℃，注射壓力為100～140MPa，螺桿式注射機則取 160℃～230℃，70～100MPa 為宜。5） 模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，分流道及澆口截面要大，選擇好進料口位置、形式，推出力過大機械加工時塑料件表面呈現(xiàn)“白色”痕跡（但熱水中預熱可消失） ，在成型時的脫模斜度﹥2°，收縮率取﹥0.5°。1.2.3 ABS 的成型條件，見表 1—13表 1—1 ABS 的成型條件注射成型機類型 螺桿式密度（ ）3kgdm?? 1.03——1.07計算收縮率 0.3——0.8溫度( ℃) 80——85預熱時間 (s) 2——3后段( ℃) 150——170中段( ℃) 165——180料筒溫度前段( ℃) 180——200噴嘴溫度(℃) 170——180模具溫度(℃) 50——80注射壓力(MPa) 60——100注射時間 (s) 20——90高壓時間 (s) 0——5冷卻時間 (s) 20——120成型時間總周期 (s) 50——220螺桿轉速（r/min） 30適用注射機類型 螺桿式、柱塞式均可方法 紅外線燈、烘箱溫度（℃） 70后處理時間（h） 2～4說明：該成形條件為加工通用級 ABS 料時所用，苯乙烯-丙烯腈共物（即 AS）成形條件與上相似。42 擬定模具結構形式2.1 分型面位置的確定模具上用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結構形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設密切相關。因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵內容。分型面的選擇應注意以下幾點：1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 當已經初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。2） 保證制件的精度和外觀要求與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。3） 考慮滿足塑件的使用要求注塑件在成型過程中，有一些難免的工藝缺陷，如脫模斜度、推桿及澆口痕跡等，選擇分型面時，應從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。4） 考慮注塑機的技術規(guī)格，使模板間距大小合適5） 考慮鎖模力，盡量減小塑件在分型面的投影面積6） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型5芯產生包緊力。7） 不妨礙制品脫模和抽芯在安排制件在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的側凹或側孔。一般機械式分型面抽芯機構的側向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應使抽拔距離盡量短。8） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。9） 分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。根據(jù)塑件結構形式，本設計主分型面選在 A—A 面，側向分型面選在 B—B 面。如圖 2—1 所示。圖 2—1 分型面2.2 型腔數(shù)目的確定型腔指模具中成形塑件的空腔，而該空腔是塑件的負形，除去具體尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不過凸凹相反而己。注射成形是先閉模以形成空腔，而后進料成形，因此必須由兩部分或（兩部分以上）形成這一空腔——型腔。其凹入的部分稱為凹模，凸出的部分稱為型芯。其數(shù)目的決定與下列條件有關：1) 塑件尺寸精度型腔數(shù)越多時，精度也相對地降低。2) 模具制造成本 多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。3) 注塑成形的生產效益多腔模從表面上看，比單腔模經濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而6維持費較高，所以要從最經濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。4) 制造難度多腔模的制造難度比單腔模大，當其中某一腔先損壞時，應立即停機維修，影響生產。塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑料品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。影響最顯著的是塑件的壁厚和形狀的復雜程度。該塑件精度要求一般（MT3） ，又是大批量生產，可以采用一模多腔的形式?？紤]到模具制造費用低一點，設備運轉費用小一點，采用一模八腔的模具形式?？紤]到塑件的結構特點，有側向分型為了便于脫模，型腔的排列方式采用雙列直排。這樣比一模一腔模具的生產效率高，同時結構更為合理。2.3 型腔的布局多型腔模具設計的重要問題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關，因而型腔的排布在多型腔模具設計中應加以綜合考慮。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能最短，同時采用平衡的流道和合理的澆口尺寸以及均勻的冷卻等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應力形成及脫模困難等問題。平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度、截面形狀及尺寸均對應相同，可以實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目的；非平衡式型腔布局的特點是從主流道到各型腔澆口的分流道的長度不相等，因而不利于均衡進料，但可以縮短流道的總長度，為達到同時充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應該用同一副多模腔模具生產。在同一副模具中同時安排尺寸相差較大的型腔不是一個好的設計，不過有時為了節(jié)約，特別是成型配套式塑件的模具，在生產實踐中還使用這一方法，但難免會引起一些缺陷，如有些塑件發(fā)生翹曲、有些則有過大的不可逆應變等。本設計成型同一塑件，且壁厚均勻，故采用平衡式，布局如圖 2—2 所示：7圖 2—2 型腔的布局3 注射機型號的確定3.1 注射量的計算1) 塑件質量、體積的計算通過 Pro/E 建模分析，塑件質量 為 0.878g。1m310.86vcm?流道凝料的質量 21.注射量 121.6.239mng???831.405/..70vcm?2) 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積 在模具設計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)2A計分析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積的 0.2—0.5 倍。因此可用 來進行估算，所以：10.35nA2121110.35..3586.49.7AnnAm?????694.780.13FPkN?式中 行腔壓力 P 取 35MPa3.2 注射機型號的選定根據(jù)每一生產周期的注射量和鎖模力的計算?？蛇x用 SZ—60/40 型注射機，見表 3—13.3 型腔數(shù)量及注射機有關工藝參數(shù)的校核3.3.1 型腔數(shù)量的校核由注射機料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù) n合格21/360.89730.68.72081.kMtmn????????示中 k：注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8M：注射機的額定塑化量（9.72g/s）t：成型周期。 （因為本設計的零件體積比較，所以成型周期可以根據(jù)各種情況縮短一點，在此取 30s）其他安裝尺寸的校核要待模架選定，結構尺寸確定以后才可進行。表 3－1 注射機主要技術參數(shù)理論注射容量（ ）cm60螺桿直徑（mm） 30注射壓力（MPa） 180注射速率（g/s） 70塑化能力（g/s） 9.72螺桿轉速（r/min） 0—2009噴嘴球半徑（mm） 10鎖模方式 雙曲軸鎖模力（kN） 400拉桿內間距(mm) 200×300移模行程(mm) 250最大模厚(mm) 250最小模厚(mm) 150模具定位孔直徑(mm) φ80噴嘴孔直徑(mm) 33.3.2 注射機工藝與安裝參數(shù)的校核1）注射量校核查《塑料制品成型及模具設計》附錄 F 知，SZ—60/40 型注射機最大注射量60×1.05×0.8=50.4g，本模每次注射所需塑料的總質量約為 11.239g。能滿足要求。2）鎖模力校核查《塑料制品成型及模具設計》附錄 F 知，SZ—60/40 型注射機最大鎖模力 F 鎖=400kN，而 P模 A=35×3946.785=138.138kN，故能滿足 F 鎖≥P 模 A。3）最大注射壓力校核查《塑料制品成型及模具設計》附錄 F 知，SZ—60/40 型注射機額定注射壓力為 180MPa，而ABS 塑料成型時的注射壓力 P 成型=70~90MPa ，故能滿足 P 注≥P 成型的要求。4）最大和最小模具厚度校核查《塑料制品成型及模具設計》附錄 F 知，SZ—60/40 型注射機所允許模具的最小閉合厚度為Hmin150mm，最大閉合模厚為 Hmax=250mm，而本設計的模具厚度為 Hm=207mm，即模具滿足Hmin≤Hm≤Hmax 的安裝要求。5）模具在注射機上的安裝尺寸從標準模架外形尺寸 180mm×250mm×207mm 上看，小于 SZ—60/40 型注射機拉桿內向距220mm×300mm，能滿足模具安裝和拆卸要求。 6）開模行程的校核查《塑料制品成型及模具設計》附錄 F 知，SZ—60/40 型注射機的最大開模行程為 S=250mm，能滿足模具推出制品所需開模距 S=h 件+h 澆+（5~10）mm=30.7+25+40+10=105.7mm 的要求。 104 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進料通道，它的作用是將塑料熔體順利的充滿型腔的各個部位。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。注射成型的基本要求是在合適的溫度和壓力下使足量的塑料熔體盡快充滿型腔，影響順利充模的關鍵之一就是澆注系統(tǒng)的設計。普通流道澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。4.1 主流道設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計要點為：1）主流道圓錐角 =2°～3°對流動性 差的塑料可取 3°～6°，內壁粗糙度為 Ra0.63um。?11主流道大端呈圓角，半徑 r=1～3mm，以減小料流轉向過渡的阻力。2）在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于 60mm，過長則會影響熔體的順利充型。3）對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套和定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座采用 H7/m6 過渡配合，與定位圈的配合采用 H9/f9 間隙配合。4.1.1 主流道尺寸根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為：d=注射機噴嘴尺寸+ （0.5～1）=3+1=4mm主流道球面半徑為： SR=噴嘴球面半徑+（1～2）=12mm4.1.2 主流道襯套形式圖 4—1 主流道襯套本設計雖然是小型模具，但為了便于加工和縮短主流道長度，襯套和定位圈還是設計成分體式，主流道長度約等于定模板的厚度（見模架的確定和裝配圖） 。襯套如圖 4—1 所示，材料選用 T10A鋼，熱處理淬火后表面硬度為 50~55HRC。取 d=4mm =3°?則 sin1.54234.8coDm?????主流道凝料體積為：2233.05()4460.89.6nqdLc?????4.1.3 主流道剪切速率校核12根據(jù)實際生產經驗可知，主流道、分流道的剪切速度一般為 ～ ，在模具設1052?3??s1?計過程中要進行剪切速度的校核，以保證能夠順利注射成型。由經驗公式 13133..1809425vnqssR????????式中 3.6.86.09v cm????分主 塑 件 ()/4252n?4.2 分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向的作用。多型腔模具必定設置分流道，單型腔大型塑件在使用多個點澆口是也要設置分流道。4.2.1 分流道布置形式分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經分流道均衡的分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道。 圖 4—2 分流道4.2.2 分流道長度第一級分流道： 1Lm?第二級分流道： 234.5第三級分流道： 4.2.3 分流道的形狀及截面尺寸分流道截面有圓形、矩形、梯形 U 形和六角形等等。為了減少流道內的壓力損失和傳熱損失，要盡量把流道的截面積設計得大些，表面積小些。因此可以用流道的截面積與其周長的比值來表示流道的效率，各種截面分流道的效率如圖所示13圖 4—3 分流道的截面形式和效率從圖中可見，圓形和正方形流道的效率最高。一般分型面為平面時，通常采用圓形截面的流道。由于本設計采用一模八腔的點澆口，為了取出分流道凝料，且凝料在兩個平板之間，故采用的是圓形截面。因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗地估計分流道的直徑，常用塑料的分流道直徑推薦值如《塑料制品成型及模具設計》表 4-3。對于壁厚小于 3mm，質量在 200g 以下的塑件，可用以下經驗公式確定分流道的直徑： 4 40.2650.265.8721.5DmLm????取 D=6mm式中 m ——流經分流道的塑料量（g） ；L ——分流道的長度（mm） ；D——分流道的直徑（mm ） 。4.2.4 分流道凝料體積分流道截面積： 2221()68.4Am???分流道長度： 3.5)390L??凝料體積： 28901.2qc分4.2.5 分流道剪切速率校核剪切速度經驗公式為： 3.qrRn??式中 r—剪切速率 ；??s1?q—熔體的體積容量 ；scm314Rn—表征流道斷面尺寸的當量半徑 ；??cm30.65.6091nvQqc????3.9814s??在 ～ 之間所以滿足要求。1052?3??s?式中 v—制品體積 ，通常取 V=（0.5~0.8） [ 為注射機公稱注射量 ]；??cm3 nQ3cm—注射機公稱注射量 ；nQ3—注射時間由《中國模具設計大典》表 9.2-1 查得 ABS 塑料的注射時間為 1s；?4.2.6 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，一般取 0.8um~1.6um 即可，在此取 1.6um。4.3 澆口的設計 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量有很大的影響。澆口的主要作用有如下幾點：1）熔體充模后，首先在澆口處凝固，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流。熔體在流經狹窄的澆口時會產生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。2）易于切除澆口尾料。3）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料。對于多澆口的單型腔模具，澆口除了能用來平衡進料外，還能用以控制熔接痕在制品中的位置。澆口的截面積一般很難用理論公式計算，通常要根據(jù)經驗公式確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。一般澆口的截面積為分流道截面積的 3%～9% ，截面形狀通常為矩形或圓形。澆口長度為 0.5～2mm，表面粗糙度 Ra 不低于 0.4um。具體澆口截面尺寸應根據(jù)不同的澆口類型來確定。在進行澆口設計時要遵循以下幾個基本原則：1）應開設在使型腔各個角落同時充滿的位置。2）應開設在制品較厚的部位，以利于補縮。3）應有利于型腔氣體的排出。4）開設在不影響制品外觀的部位。5）不要開設在制品承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位。156）盡量選在避免產生熔接痕的位置。澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下 11 種：直接澆口、側澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。因為本設計的塑件表面質量要求較高，外表面不得有熔接痕、氣痕、飛邊等缺陷產生，有較高的光亮要求，故采用點澆口。點澆口是截面形狀小如針點的澆口，應用范圍十分廣泛，它具有如下優(yōu)點：1）可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體黏度大為降低，有利于充模。這對于 PE、PP 、PS 和ABS 等對剪切速率敏感的熔體尤為有效。2）熔體經過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，使熔體的流動性更好。3）有利于澆口與制品的自動分離，便于實現(xiàn)制品生產過程的自動化。4）澆口痕跡小，容易修整。5）在多型腔模中，容易實現(xiàn)各型腔的平衡進料。6）對于投影面積大的制品或者易于變形的制品，采用多個點澆口能提高制品的成型質量。4.3.1 點澆口尺寸的確定圖 4—4 點澆口dnkA?示中 d——澆口直徑（mm）n——塑料系數(shù)，由塑料性質決定k——系數(shù)，塑件壁厚的函數(shù)， 0.26.0.9187kt??A——型腔表面積（mm ）t——塑件壁厚（mm）d=0.8mm D1=4mm h=0.75mm 4.3.2 澆口剪切速率的校核生產實踐表明，當注射模澆口的剪切速率 時，所成型的塑件質量較好。4510~s???? 16點澆口的經驗公式 24qRn??? 式中 —澆口剪切速率 ；??s1?q—熔體的體積容量 ；cm3—表征流道斷面尺寸的當量半徑 ， Rn??c1340.86401()s?????在 ～ 之間，所以滿足剪切速率的要求。 1053?4s?4.4 冷料穴的設計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或者處于分流道的末端，防止冷料進入模具型腔而影響制品質量。冷料穴分兩種，一種專門用于收集、貯存冷料，另一種除貯存冷料外還兼有拉出流道凝料的功用。1) 分流道冷料穴 根據(jù)需要，冷料穴不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉向的位置，甚至在型腔的末端開設冷料穴。冷料穴應設置在熔體流動方向的轉折位置，并迎著上游的熔體流向，如圖所示。冷料穴的長度通常為分流道直徑 d 的 倍。本設計中需要設計在分流道末端。 1.5~2圖 4—5 分流道冷料穴4.5 拉料桿設計拉料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模或定模一側，其分為主流道拉料桿和分流道拉料桿，因為本設計采用點澆口，模具結構必須采用三板式的模具結構，為了便于澆17道凝料脫模，須設計分流道拉料桿，分流道拉料桿如圖 5—6 所示：圖 5—6 拉料桿材料：T8A 熱處理 50～55HRCd=6mm D=12mm l=59.74mm 4.6 排氣槽的設計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排除型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不被排除干凈，將會在制品上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷；此外氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致制品局部碳化或燒焦（褐色斑紋） ；同時積存的氣體還會產生反向而降低充模速度。因此，設計型腔時必須考慮排氣的問題。 注射模成型時的排氣方式通常有如下幾種：1）利用配合間隙排氣2）利用燒結金屬塊排氣3）在分型面上開設排氣槽排氣由于本設計的推桿比較多，故采用推桿和推桿孔的配合間隙排氣。如圖 5—7 所示圖 5—7 間隙排氣185 成型零件的設計5.1 成型零件的結構設計注射模具的成型零件系指構成型腔的模具零件，包括凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成型零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。1) 動模上型腔零件結構設計本例中模具采用一模八腔的結構形式，考慮加工難易程度和材料的價值利用等因素，凹模擬采用組合式中的整體嵌入式結構。如圖 5—1 所示。19圖 5—1 動模模仁2) 定模上型腔零件結構設計由于定模上型腔零件結構簡單，故采用整體式。3) 側抽芯零件結構設計由于本設計的側向抽芯四個的抽芯方向一致，故四個側抽芯做成一個側滑塊。如圖 5—2 所示。圖 5—2 側滑塊5.2 成型零件工作尺寸計算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接構成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影響塑件的精度。1）由于塑料熱脹冷縮的原因，成型冷卻后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸。2）凹、凸模工作尺寸的制造公差直接影響塑件的尺寸公差。通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的 1/3~1/6，表面粗糙度取 Ra 值為 0.8~0.4um。3）凹、凸模生產過程中的磨損以及修復會使得凸模尺寸變小，凹模的尺寸變大。因此，成型大型塑件時，收縮率對塑件的尺寸影響較大；而成型小型塑件時，制造公差與磨損量對塑件的尺寸影響較大。常用塑件的收縮率通常在百分之幾到千分之幾之間。凹、凸模的工作尺寸根據(jù)塑料的收縮率，凹、凸模零件的制造公差和磨損量三個因素確定。對于凹模、型芯和中心距三大類尺寸，可分別采用三種不同的方法進行設計計算。在計算之前，有必要對它們的標注形式及其偏差分布做一些規(guī)定。制品的外形尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值；與制品外形尺寸相對應的凹模尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值。20制品的內形尺寸采用單向正偏差，名義尺寸為最小值；與制品內形尺寸相對應的型芯尺寸采用單向負偏差，名義尺寸為最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差，它們的基本尺寸均為平均值。目前，主要使用兩種方法計算成型零件的工作尺寸，一種稱為平均值法，另一種稱為公差帶法。在這里采用第一種方法。塑件尺寸公差按 SJ/T10628—1995 公差標準選取。5.2.1 動模的工作尺寸圖 5—3 動模的成型部分1）型腔徑向尺寸 1[()][10.7.805mLsx ?????????z+0.130塑 （ ） ]=46s——塑件的平均收縮率 ， （以下相同）.32——塑件外形公稱尺寸（取 17.88）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 0.75（以下相同）——塑件的尺寸公差（取 0.31）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取 （以下相同）z? /3z???2[(1)][10.56.1075.23mLsx???????z+0.70塑 （ ） ]=2=6.16 =0.23L塑 ?3[()][.4..msx ?z+0.670塑 （ ） ]321=4.14 =0.20L塑 ?4[(1)][10.56.705.31mLsx ????????z+0.130塑 （ ） ]=2=16.76 =0.31塑5[()][...2msx ??z+0.670塑 （ ） ]43=5.55 =0.20L塑6[(1)][10.52.675.16mLsx ????????z+0.530塑 （ ） ]==2.62 =0.16塑 ?7[()][.3..2msx ?z+0.670塑 （ ） ]9=3.51 =0.20L塑8[(1)][10.5.175.3msx ?????????z+0.70塑 （ ） ]=68=9.19 =0.23塑9[()][..9.6mLsx ?z+0.670塑 （ ） ]4=0.96 =0.16塑 ?10[()][10.5.875.1msx ????????z+0.670塑 （ ） ]=6=0.88 = 0.16L塑1[()][..4.6msx ??z+0.670塑 （ ） ]92=1.04 =0.16塑12[()][10.5.75.1mLsx ????????z+0.670塑 （ ） ]==1.26 =0.16塑 ?13[()][.8.6.23msx ?z+0.70塑 （ ） ]322=8.66 =0.23L塑 ?14[()][10.52.075.23msx ????????z+0.70塑 （ ） ]=46=12.55 =0.23塑15[()][...mLsx ??z+0.670塑 （ ） ]39=4.04 =0.20塑16[()][10.52.75.16msx ????????z+0.530塑 （ ） ]==2.02 =0.16L塑 ?2）型腔深度尺寸 1[()][10.5.91(2/3)0.6mHsx ????????z+0.53塑 （ ） ]=8——塑件外形公稱尺寸（取 0.91）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 2/3（以下相同）——塑件的尺寸公差（取 0.16）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取 （以下相同）z? /3z???2[(1)][10.53.74(2/)0.mHsx????????z+0.67塑 （ ） ]=6=3.74 =0.20塑3[()][..8(/).msx ?z+0.670塑 （ ） ]=4.48 =0.20H塑 ?4[(1)][10.5.4(2/3).16msx ????????z+0.530塑 （ ） ]==1.40 =0.16塑3）型芯的徑向尺寸23圖 5—4 動模的成型部分 01[()][10.7.85mlslx ?????????z0-.7塑 （ ） 23]=9——塑件外形公稱尺寸（取 7.78）l塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 0.75（以下相同）?——塑件的尺寸公差（取 0.23）——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取 （以下相同）z? /3z???02[(1)][10.5.9175mlslx ???????z0-.5塑 （ ） 6]=3=0.91 =0.16塑 ?03[()][..mlslx ??z0-.13塑 （ ） ]8=17.37 =0.31塑 04[(1)][10.56.475mlslx ?????????z0-.13塑 （ ） 3]==16.46 =0.31塑 05[()][..mlslx ??z0-.67塑 （ ） 2]98=3.33 =0.20塑 ?06[(1)][10.53.75mlslx ????????z0-.67塑 （ ） ]=41624=3.99 =0.20l塑 ?07[(1)][10.53.4075mlsx ????????z0-.9塑 （ ） 27]=6=13.40 =0.27l塑 08[()][.9.mlsx ???z0-.13塑 （ ） ]1=19.39 =0.34l塑 09[(1)][10.57.345mlsx ????????z0-.7塑 （ ） 2]==7.34 =0.23l塑 ?010[()][..1mlsx ??z0-.53塑 （ ） 6]=1.11 =0.16l塑4）型芯高度尺寸 01[()][10.52.83(/)mhsx ?????????z0-.53塑 （ ） 6]=9示中 ——塑件外形公稱尺寸（取 2.83）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 2/3——塑件的尺寸公差（取 0.16）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取 ）z? /3z???5.2.2 動模小型芯工作尺寸圖 5—5 動模小型芯1 0[()][10.3.475mDsx ??????????z+0.67 塑 （ ） 2]=9=3.54 = 0.20塑5.2.3 定模的工作尺寸25圖 5—6 定模的成型部分1）型腔徑向尺寸 1[()][10..1075mLsx ?????????z+0.530塑 （ ） ]=89示中 ——塑件外形公稱尺寸（取 1.01）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 0.75（以下相同）——塑件的尺寸公差（取 0.16）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取 （以下相同）z? /3z???2[(1)][10.5.7205mLsx ????????z+0.50塑 （ ） 6]=9=1.72 =0.16塑 ?3[()][.4.1msx ?z+0.670塑 （ ） ]3=4.14 =0.20L塑4[(1)][10.57.65msx ?????????z+0.130塑 （ ） ]==17.67 =0.31塑5[()][.2.3mLsx ?z+0.530塑 （ ） ]4=2.63 =0.16塑 ?6[(1)][10.57.685msx ????????z+0.130塑 （ ） ]=26=17.68 =0.31L塑 ?7[(1)][10.59.1705msx ?????????z+0.70塑 （ ） 23]=48=9.17 =0.23塑2）型腔深度尺寸 1[()][10.52.1(/3)0.16mHsx ?????????z+0.53塑 （ ） ]=示中 ——塑件外形公稱尺寸（取 2.12）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 2/3——塑件的尺寸公差（取 0.16）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取z? /3z???2[(1)][10.52.(/3)0.16mHsx ????????z+0.5塑 （ ） ]==2.22 =0.16塑 ?3）型芯徑向尺寸 01[()][10.52.75mdsx ????????z0-.53塑 （ ） 6]=1示中 ——塑件外形公稱尺寸（取 2.02）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 0.75——塑件的尺寸公差（取 0.16）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取z? /3z???4）型芯高度尺寸 01[()][10.5.2(/3)mhsx ?????????z0-.12塑 （ ） 36]=41示中 s——塑件的平均收縮率 80?——塑件外形公稱尺寸（取 0.20）塑x——修正系數(shù)，可隨制品的精度和尺寸變化，一般在 0.5~0.8 之間，在此取 2/3——塑件的尺寸公差（取 0.36）?——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1/3~1/6，在此取z? /3z???275.2.4 型腔側壁及底板厚度的計算在注塑成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的高壓作用。因此，模具型腔必須具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，則強度和剛度會不足，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力[ ]時，型腔將導致塑性變形，甚至破裂；剛度不足將產生過大的彈性變形，從?而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。此計算參照《塑料制品成型及模具設計》84 頁表 4—12 模具型腔壁厚剛度和強度計算公式1） 型腔側壁的厚度計算（按整體矩形型腔凹模計算）按剛度計算 ??142()cphsE??14250.93.67()10??.72m按強度計算 ??1223()hps???????????12 2.675(10.8.75)9? ????? ?? ?.8mC——與型腔深度對型腔側壁長邊邊長之比 有關的系數(shù)，見表 4—15，在此取 0.9301/hLp——型腔壓力，取 35 aMPE——模具材料的彈性模量（ ） ，碳鋼為 52.0aMP?[ ]——剛度條件，即允許變形量（mm） ，由表 4—13 選取，在此取[ ]=0.045mm? ?——型腔深度（mm）h——與比值 有關的系數(shù)，見表 4—15，在此取 0.108mm?1/hL——底板短邊與長邊長度之比?21(/)L??28——模具材料的許用應力（ ） ，在此取 196???aMPaP2）型腔底板厚度計算按剛度計算 ??142sCpLhE????????14250.93.021???????4.6m?按強度計算 ????122sphL???????????1235.90126.4????????4.3m——由底板短邊與長邊邊長之比 決定的系數(shù)，見表 4—16 所示1C21/L——由底板短邊與長邊邊長之比 決定的系數(shù)，見表 4—14 所示?5.2.5 支撐板厚度的確定支撐板厚度和所選模架兩墊塊的跨度有關，根據(jù)前面的型腔布置，模架應選在 180×250 這個大類范圍之內，墊塊之間的跨度大約為 116mm，根據(jù)型腔布置及型芯對支撐板的壓力，就可計算得到支撐板的厚度，即： 1230.54()PplTLE??13592..6.104????????2m?根據(jù)標準模架取 T=32mm29示中 ——支撐板剛度計算許用變形量， p? 125.8245.0.45pim?????13 310.5.0.60.6.iW?????L——兩墊塊之間的距離（116mm）W——影響模具變形的最大尺寸，若圓筒形是 r 或 h，若矩形是 L；——支撐板長度，取 250mm；1——8 個型腔投影到支撐板上的面積。2l單個型腔的投影面積 1365.4Am?8 個型腔的投影面積 22893.5l?6 導向與定位機構設計合模導向機構對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動模或者定模一邊均可。有細長型芯時，以安在細長型芯一側為宜。通常導柱設在模板四角。30導向機構主要有定位、導向、承受一定側壓力三個作用。定位作用是為了避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后時型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失??；導向作用則是在動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動模、定模正確閉合，避免凸模或型芯撞擊型腔，損壞零件。承受一定側壓力（指塑料注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機精度的限制，使導柱在工作中承受了一定的側壓力） 。當側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需要增設錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，導柱還要承受懸浮模板的質量。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結構進行具體設計。6.1 導向結構的總體設計導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。導柱中心至模具外緣應至少有一個導柱直徑的厚度；導柱通常設在離中心線 1/3 處的長邊上。1） 該模具采用 4 根導柱，其布置為在模板的四個角上。2） 該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板和脫板上。3） 為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角。4） 各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行。5） 在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞。6） 當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。7） 導柱導套的配合長度通常取配合直徑的 1.5～2 倍，其余部分可以擴空，以減小摩擦，并降低加工精度。6.2 導柱的設計1）本設計的模具采用帶頭導柱，且加油槽。2） 導柱的長度必須比凸模端面高度高出 6～8mm。3） 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分。4） 導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為 ） 。16?5） 導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按 H7/m6 過渡配合，導柱滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7間隙配合。6） 導柱工作部分的表面粗糙度為 Ra0.4um，固定部分表面粗糙度為 Ra0.8um。7） 導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯。多采用低碳鋼（如 20、20Mn2B）31經滲碳淬火處理或碳素工具鋼（T8A、T10A 、 ）經淬火處理，硬度為 55HRC 以上或 45 鋼經調質、表面淬火、低溫回火、硬度≥55HRC。6.3 導套的設計1）結構形式：采用帶頭導套（Ⅰ型） ，導套的固定孔與導柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔。2）導套的端面應倒圓角，一般倒角半徑為 1～2mm。導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣。 3） 導套孔的滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7 的間隙配合，表面粗糙度為 Ra0.4um。導套外徑按H7/m6 或 H7/k6 配合鑲入模板。4） 導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。多用 20 鋼滲碳后淬火或 T8A、T10A 淬火。本設計采用標準導柱、導套，四個，如圖 6—1 所示導柱： 選 T8A 鋼 ,淬 火 處 理 , 56～ 60HRCD = 16 mm L = 63 mm 導 套 ： T8A 鋼 ,淬 火 處 理 , 50～ 55HRCD = 24 mm L = 40 mm 圖 6—1 導柱與導套的配合形式6.4 定位圈設計為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪然?。無論是采用標準型定位圈還是特殊型定位圈，其外徑 D 都應比注射機上的定位圈配合孔徑小0.2～0.3mm，以便順利安裝模具。定位圈常用材料為 50、55 中碳鋼或 T8 碳素工具鋼，經正火處理，硬度為 183～235HBS。327 推出機構設計注射成型每一循環(huán)中，塑件制品必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出制品33的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。脫模機構的作用包括脫出、取出兩個過程，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把塑料和澆注系統(tǒng)凝料等從模內取出，有時脫出、取出兩個動作之間無明顯的動作。7.1 推出機構的分類推出機構按動力來源分為手動推出機構、機動推出機構、液壓推出機構、氣動推出機構；按模具結構分推桿推出機構、推板推出機構、推管推出機構、雙推出機構、二級推出機構、帶螺紋塑件的推出機構等。本設計由于結構簡單，推出力不大故采用機動推桿推出機構。7.2 脫模推出機構的設計原則制件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則：1） 盡可能使制品滯留在動模一側，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。 2） 防止制品變形或損壞，正確分析制品對型腔的粘附力大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模機構，使推出重心與脫模阻力中心相重合。 3） 力求良好的制品外觀，在選擇推出位置使，應盡量選擇制品的內部或對制品外觀影響不大的部位。 4） 機構合理可+靠，運動靈活，制造方便，更換容易，推桿應具有足夠的強度和剛度。7.3 塑件的推出機構推桿的設計1）推桿應設在脫模阻力大的地方；2） 推桿應設在制品強度剛度較大處；3） 布置推桿時，要考慮脫模阻力的平衡，保證制品被推出時受力均勻，推出平穩(wěn)，不變形，因此在肋、凸臺、細小凹部要多設推桿；4） 在推壓制品的邊緣時，為了增加推桿與制品的接觸面積，應盡可能采用直徑較大的推桿，推桿的邊緣應與型芯側壁相隔 0.1～0.15mm，以避免推桿因推桿孔的磨損而把型芯側壁擦傷；5） 在裝配推桿時，應時推桿端面和和凸模平面平齊或者比凸模平面高出 0.05～0.1mm ，以免在制品上留下一個凸臺影響制品的使用。6） 在空氣或廢氣難以排除的部位，應盡可能設置推桿，以用它代替排氣槽排氣。7） 推桿與動模板推桿孔的配合一般為 H8/f7，配合長度約為推桿直徑的 1.5~2 倍，一般不應小于 15mm。8） 推桿固定端與推桿固定板徑向應留有 0.5mm 的間隙（由于該套模具各塑件的 9 根推桿分布比較緊湊，故采用單邊 0.25mm 的間隙） ，避免在多推桿的情況下，由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；9） 推桿的材料常用 45、T8、T10 碳素工具鋼，推桿頭部需淬火處理，硬度在 50HRC 以上，表34面粗糙度在 Ra1.6um 以上。圖 7—1 推桿本設計采用如上圖所示的推桿，每個塑件由 3 根（a）型推桿、4 根（b）型推桿 2 根（c）型推桿推出，共為 72 根。T8A 淬火處理，表面硬度達 54~58HRCd1=2.5mm d2=1.6mm d3=1.0mm，其具體尺寸見零件圖第 15、16、17 張。7.4 推出機構的復位脫模機構完成塑件頂出后，為進行下一個循環(huán)必須回復到初始位置。目前常用的復位形式主要有復位桿復位和彈簧復位。復位桿又稱回程桿或反推桿。復位桿通常裝在與固定推桿的同一固定板上，且各個復位桿的長度必須一致。復位桿一般設 2～4 根，為避免長期對定模板的撞擊，可采取兩種防止措施，其一是使復位桿端面低于定模板平面 0.02～0.05mm，其二是在復位桿底部增設彈簧緩沖裝置。此外，復位桿有時也兼作導柱的作用。由于本設計是標準模架，故采用復位桿復位，其直徑為 10mm，四個均勻分布。8 側向分型與抽芯機構設計當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制品時，模具上成型該處的零件就必須制成側向35移動的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無法脫模。帶側向成型零件做側向移動的整個機構稱為側向分型與抽芯機構，簡稱側向抽芯機構。側向分型與抽芯機構用來成形制品側壁的內外側孔和凹槽，該類機構活動零件多，動作復雜，為保證該機構能可靠、靈活和高效地工作，它們應具備以下基本功能：1） 在保證不引起塑件變形的情況下準確地抽芯和分型；2） 運動靈活，動作可靠；3） 具有必要的強度和剛度；4） 配合間隙和拼縫線不溢料。這樣既可以保證塑件必要的尺寸精度，又可以保證模具有較長的工作壽命。此外，側向分型和抽芯機構比較復雜，設計時應充分考慮制造和裝配的難易程度。側向分型與抽芯機構類型很多，按動力來源分為三種：1） 液壓（氣動）側抽芯：借助液壓（氣動）裝置進行模具的側向分型與抽芯及其復位，特點是抽拔距離長，抽拔力大，但動作靈活，常在大型注塑模具中使用。2） 手動側抽芯：采用手動側抽芯的模具結構簡單，其效率底，勞動強度大，抽拔力有限，只在特殊情況下使用。3） 機動側抽芯：借助注塑機的開模力或頂出力進行模具的側向分型和抽芯（并完成復位動作） ，該機構經濟性好，實用性強，效率高，動作可靠，故應用最廣泛。本設計采用機動側抽芯類型。8.1 斜導柱側向分型與抽芯機構斜導柱抽芯是應用最多的抽芯機構，斜導柱側抽芯機構結構緊湊，制造方便、動作可靠，適用于抽拔距和抽拔力不太大的情況。斜導柱與開模方向的夾角，要兼顧抽芯距和斜導柱所受的彎曲力，一般取 15°~20°，最大不超過 25°，材料一般是 T8、T10，淬火硬度要達 55HRC 以上，表面粗糙度Ra=1.6um。斜導柱的固定部分與模板的配合為 H7/m6，與滑塊的間隙配合，一般為 H11/a11，有時需保持 0.5~1.0mm 的間隙。1) 抽芯距的確定本設計的側向抽芯距， （抽芯距一般比制品型孔深大 3mm） 。8.931.sm??斜導柱傾斜角取 20??2) 抽拔力的確定抽拔力是指塑件處于脫模狀態(tài)，需要從與開模方向有一交角的方位抽出型芯或分開凹模所需克服的阻力。這個力的大小隨塑料制件結構、幾何尺寸、塑料原料的物理性能及模具結構而異，包括36型芯包緊力、真空吸力、粘附力和側抽芯機構本身的阻力。抽拔力的計算與脫模力計算相同。抽拔力是注射模側向抽芯機構設計的重要依據(jù)。但其計算與測量十分復雜，只能將其簡化計算。 cbQ??——抽拔力（N）Q——制品對型芯包緊的脫模力（N ）c——使封閉殼體脫模需克服的真空吸力（N ） ， ，這里 0.1 的單位是b 0.1bbQA?， 為型芯的橫截面面積（ ） 。aMPbA2m1.83r?2.53rm?.7t05()(8)18cp????屬壁厚制品3.2.017crt???()cospfcrEhKQ?????其中 cosin0.452in0.4811fK??????????22.31.9csoscos???????9.01aEP??0.5??8.hm.3?4f所以 23.482.9029(10.)cos2cQ N??? ??真空吸力 b由于本設計的零件的側面有凸臺和通孔，