2428 刺輥座數(shù)控工藝、夾具、NC程序設(shè)計

2428 刺輥座數(shù)控工藝、夾具、NC程序設(shè)計,刺輥座,數(shù)控,工藝,夾具,nc,程序設(shè)計 產(chǎn)品型號 零件圖號中原工學(xué)院 機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 刺輥座上蓋 零件名稱 刺輥座上蓋 共 1 頁 第 1 頁材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注工 時 工序號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容車間工段設(shè) 備 工 藝 裝 備準終 單件1 鑄 鑄造 鑄2 清砂3 熱處理，正火4 檢驗毛坯5 銑 以凸臺和左右端面定位，粗銑、半精銑底面，保證底面與R=128.25mm 的圓弧頂端的距離為 m5.0134?金工 立式銑床 專用夾具6 銑 以 B 面為基準，粗銑 A 端面與 B 端面距離為 5.0?金工 立式銑床 組合夾具7 銑 以 A 端面為基準，粗銑 B 端面，保證 B 端面與 A 端面的距離為 mm5.013? 金工 立式銑床 組合夾具8 銑 以 A 端面和底面定位，銑削倒角 金工 立式銑床 組合夾具9 鉆 以底面和和 B 面定位，采用鉆模鉆兩個螺紋通孔 和m14?兩個銷孔底孔，锪平面，鉸銷孔 6?金工 立式鉆床 專用夾具設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期產(chǎn)品型號 零件圖號 A1 共 1 張中原工學(xué)院 機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 刺輥座 零件名稱 刺輥座 共 2 頁 第 1 頁材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注工 時 工序號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容車間工段設(shè) 備 工 藝 裝 備準終 單件1 裝配 合配上軸承蓋和底座，打入銷釘，裝上螺釘螺母墊圈 裝配2 銑 以 B 端面為基準，粗銑 A 端面，保證 A 端面與 B 端面的距離為 m5.0126? 金工 立式銑床 組合夾具3 銑 以 A 端面為基準，粗銑 B 端面，保證厚度為 41.5mm 金工 立式銑床 組合夾具4 銑以 B 端面為基準，粗銑 A 端面，保證尺寸 121.5m；銑削兩個弧形凸臺，保證凸臺與 B 端面距離為 72mm；，粗銑 D端面，保證 B 端面與 D 端面的距離為 mm 02.58?金工 立式銑床 組合夾具5 銑 以孔 mm 和底面 C 定位，粗銑左端面，粗銑外緣面，保120?證外緣面與 B 面的距離為 m5.028? 金工 立式銑床 組合夾具6 銑以孔 mm，底面 C 和左端面定位，粗銑右端面和 R=20的弧面，粗銑外緣面，保證右端面到孔心距離為 110mm；保證外緣與 B 端面的距離為 mm5.0?金工 立式銑床 組合夾具7 銑 以 B 端面為基準，粗銑長方槽，保證長方槽與 B 端面的距離為 66.5mm，深為 11mm，寬為 16F8mm 金工 臥式銑床 專用夾具8 鉆 劃線，鉆底孔，攻 2×M6，深 15mm 的螺紋 金工 立式鉆床 組合夾具9 鉆 以底面 C 和孔 定位，以 B 端面為基準，鉆、擴孔至120?12mm，锪孔至 18mm，保證孔與 B 端面的距離為 91.5mm 金工 立式鉆床 組合夾具產(chǎn)品型號 零件圖號 A1 共 1 張機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 刺輥座 零件名稱 刺輥座 共 2 頁 第 2 頁材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注工 時 工序號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容車間工段設(shè) 備 工 藝 裝 備準終 單件10 銑 粗銑整個輪廓11 銑 銑曲面 G，銑 R=9mm 的圓弧面12 銑 銑 R=4mm 長半圓槽13 銑 精銑整個輪廓14 鏜將工作臺旋轉(zhuǎn) ，以底面、左端面、E 面定位，以左端?180面和底面 C 為基準，粗鏜 mm，粗鏜孔 mm120?60?15 鏜 半精鏜、精鏜孔 mm數(shù)控數(shù)控臥式加工中心 專用夾具16 鉆 以 B 端面定位，采用機床分度裝置，鉆四周的底孔，深20mm；攻絲 4×M8 螺紋孔，深 15mm 金工 臥式鉆床 組合夾具17 檢驗 按圖樣要求各部尺寸和精度18 入庫產(chǎn)品型號 零件圖號中原工學(xué)院 機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品名稱 刺輥座底座 零件名稱 刺輥座底座 共 1 頁 第 1 頁材 料 牌 號 HT200 毛 坯 種 類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注工 時 工序號工 名序 稱工 序 內(nèi) 容車間工段設(shè) 備 工 藝 裝 備準終 單件1 鑄 鑄造毛坯 鑄2 清砂3 熱處理，正火4 檢驗毛坯5 銑以上表面基準和左右端面定位，粗銑底面 C，留余量，粗銑底面 E，保證底面 C 與上表面的距離為 ，保證m5.08?底面 E 與上表面的距離為 5.0138? 金工 立式銑床 組合夾具6 銑 以底面 C 為基準，半精銑上表面，保證上表面與底面 C 的距離為 82mm，保證上表面與底面 E 的距離為 134mm 金工 立式銑床 組合夾具7 銑以上表面為基準，半精銑底面 C 和底面 E，保證上表面與底面 C 的距離為 mm，保證上表面與底面 E 的距離為02.?mm1.032?? 金工 立式銑床 組合夾具8 銑 以 B 為基準，粗銑 A 端面，保證 A 端面與 B 端面的距離為m5.04 金 立式銑床 組合夾具9 銑 調(diào)頭，以 A 端面為基準，粗銑 B 端面，保證 A 端面與 B 端面的距離為 5.013? 工 立式銑床 組合夾具10 銑 以 A 端面和底面定位，銑倒角 金工 立式銑床 組合夾具11 鉆 以底面和和 B 面定位，采用鉆模鉆兩個螺紋底孔和兩個銷孔底孔，锪平面，鉸螺紋孔和銷孔，攻 M6 螺紋 金工 立式鉆床 專用夾具設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 畢業(yè)設(shè)計說明書題目名稱：刺輥座數(shù)控工藝、夾具、NC 程序設(shè)計院系名稱： 機 電 學(xué) 院 班 級： 機 自 071 學(xué) 號： 200700314128 學(xué)生姓名： 薛 清 君 指導(dǎo)教師： 肖 慶 和 2011 年 5 月I摘要本課題名稱是是刺輥座數(shù)控工藝、夾具、NC 程序設(shè)計，包括工藝，夾具，NC程序設(shè)計三個主要部分。此畢業(yè)設(shè)計具體內(nèi)容主要包括：對零件的加工工藝進行詳細的分析，并制定出工藝文件，以加工出合格的刺輥座零件，保證零件的加工精度；工序的專業(yè)夾具的設(shè)計需要考慮該工序的定位基準，根據(jù)夾緊的原則，設(shè)計出合適的夾具；對重要工序的加工精度的保障或者是復(fù)雜表面的加工，可以采用數(shù)控加工的方法，保證零件的加工質(zhì)量的和零件的精度；數(shù)控程序的編制利用自動編程軟件，輔以人工修改，縮短了生產(chǎn)準備時間。設(shè)計出的工藝、夾具、NC 程序，都是基于一定的技術(shù)參數(shù)和要求，能夠保證該零件的合理、高效的加工出來，并保證產(chǎn)品的質(zhì)量水平，滿足生產(chǎn)對產(chǎn)品的需求。關(guān)鍵詞：刺輥座、工藝分析、專用夾具、數(shù)控加工IIAbstractThe graduation project is the design of the CNC process, the special fixture and the NC program for licker-in seat. It includes mainly process, special fixture and NC program. The graduation project mainly includes: The detailed analysis of the machining process of the part, and to develop process documents is necessary, in order to manufacture qualified parts of the licker-in seat, and ensure the machining accuracy. The design of the special fixture of the process needs to consider the localization benchmark of the process. According to the principles of clamping, we can design the suitable fixture. The protection of machining accuracy of the important process or the machining of the complex surface can be carried out on NC machine to ensure machining quality and part accuracy. Programming of NC program makes better of the automated programming software, and is supplemented by artificial modification to shorten the ready time in production. The process, special fixture and NC program designed are based on certain technical parameters, to ensure that the part are rationally and effectively processing out, and then ensure the product quality level to meet the production for the demand of product.Keywords: licker-in seat ; process analysis ; special fixture ; NC manufacturingIII目錄1 引言 ..................................................................................................................................................- 1 -2 刺輥座的用途和外形 ......................................................................................................................- 2 -3 刺輥座的加工工藝的缺陷以及解決措施 ......................................................................................- 3 -3.1 刺輥座的加工工藝缺陷 ......................................................................................................- 3 -3.2 解決當前加工缺陷的措施 ..................................................................................................- 4 -4 刺輥座的加工工藝分析 ..................................................................................................................- 5 -4.1 刺輥座的零件圖分析 ..........................................................................................................- 5 -4.1.1 零件的材料 ..............................................................................................................- 5 -4.1.2 零件圖樣特點 ..........................................................................................................- 5 -4.2 刺輥座的結(jié)構(gòu)工藝性分析 ..................................................................................................- 5 -4.2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點 ......................................................................................................- 5 -4.2.2 零件的尺寸精度和粗糙度要求 ..............................................................................- 6 -4.3 毛坯的選擇 ..........................................................................................................................- 6 -5 刺輥座加工工藝設(shè)計 ......................................................................................................................- 7 -5.1 加工方法的選擇 ..................................................................................................................- 7 -5.2 加工路線的確定 ..................................................................................................................- 7 -5.3 定位基準的選擇 ..................................................................................................................- 8 -5.4 刀具的選擇 ..........................................................................................................................- 9 -5.5 工序加工余量的確定 ........................................................................................................- 10 -5.6 切削用量的確定 ................................................................................................................- 11 -5.6.1 切削用量的計算 ....................................................................................................- 11 -5.6.2 計算主軸轉(zhuǎn)速和進給速度 ....................................................................................- 13 -6 數(shù)控工序夾具的設(shè)計 ....................................................................................................................- 15 -6.1 定位方案的確定 ................................................................................................................- 16 -6.2 定位元件的確定 ................................................................................................................- 16 -6.3 定位誤差分析 ....................................................................................................................- 17 -6.4 夾緊方案的確定 ................................................................................................................- 17 -6.5 夾具體的設(shè)計 ....................................................................................................................- 18 -6.6 夾緊力的計算 ....................................................................................................................- 19 -6.7 夾具的具體結(jié)構(gòu) ................................................................................................................- 20 -7 數(shù)控加工工藝的設(shè)計 ....................................................................................................................- 20 -7.1 數(shù)控加工工藝路線的確定 ................................................................................................- 20 -7.2 數(shù)控機床的選擇 ................................................................................................................- 20 -7.3 確定編程原點，對刀點對刀方法 ....................................................................................- 21 -8 數(shù)控程序的編寫 ............................................................................................................................- 21 -8.1 CAXA 制造工程師加工過程 ...............................................................................................- 21 -8.2 編寫數(shù)控代碼 ....................................................................................................................- 29 -9 經(jīng)濟性分析 ....................................................................................................................................- 29 -10 結(jié)論 ..............................................................................................................................................- 30 -參考資料 ............................................................................................................................................- 33 -致謝 ....................................................................................................................................................- 34 -中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 1 -1 引言制造技術(shù)是一個永恒的主題，是設(shè)想、概念、科學(xué)技術(shù)物化的基礎(chǔ)和手段，是國民經(jīng)濟與國防實力的體現(xiàn)，是國家工業(yè)現(xiàn)代化的支柱產(chǎn)業(yè)和關(guān)鍵。工藝技術(shù)是制造技術(shù)的重要組成部分，提高工藝技術(shù)水平是機電產(chǎn)品提高質(zhì)量、增強國際市場競爭力的有力措施，工藝技術(shù)水平是制約我國制造企業(yè)迅速發(fā)展的因素之一。我國目前普遍存在著“重設(shè)計、輕工藝”的現(xiàn)象，有關(guān)部門已經(jīng)將發(fā)展工藝技術(shù)和裝備制造列為我國打造制造業(yè)強國的重要舉措之一，提出了“工藝出精品、精品出效益”的論斷。工藝技術(shù)是重要的，必需重視。機械加工工藝是利用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據(jù)。機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)。它們是是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件；是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)準備工作的依據(jù)；是新建和擴建工廠（車間）的技術(shù)依據(jù)。為保證產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性這三個方面提供有效的技術(shù)支撐。夾具在工藝裝備中占有十分重要的地位，機械加工中，采用機床專用夾具安裝工件，可以使工件易于正確定位，保證加工精度；)縮短安裝時間，提高勞動生產(chǎn)率；擴大機床工藝范圍，實現(xiàn)一機多能；操作方便、安全、可降低對工人的技術(shù)要求和勞動強度。數(shù)控技術(shù)是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、集成化的基礎(chǔ)，是提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率的技術(shù)手段，專家預(yù)言“二十一世紀機械制造業(yè)是競爭的時代，其實質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競爭” 。我國數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，總的來說，技術(shù)水平不高，質(zhì)量不佳。表現(xiàn)在：自主創(chuàng)新能力的不足，產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性及服務(wù)等能力不強，功能部件發(fā)展落后，國產(chǎn)數(shù)控機床以低檔為主，高檔數(shù)控機床絕大部分依賴出口。對于刺輥座，只是作為梳棉機上的一個配件，目前國內(nèi)加工這種配件的廠家有不少，比如鄭州紡織機械有限公司等以生產(chǎn)紡織機械為主的公司中，就有專門加工此種配件的車間，由于生產(chǎn)批量不是很大，所以多采用的是傳統(tǒng)的機械加工方法。目前國內(nèi)外采用數(shù)控技術(shù)加工刺輥座的公司是很少的。刺輥座有較高的精度，對于梳棉機上刺輥運動的平穩(wěn)性式有很大的促進作用的，在數(shù)控機床上加工刺輥座，可以很大提高刺輥座的精度。在這個課題中，需要解決的關(guān)鍵問題有：刺輥座零件的結(jié)構(gòu)分析、工藝路線的制定、定位基準的選擇、工藝裝備的選擇、切削用量的選擇和計算，夾具定位方案中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 2 -的確定、夾緊方案的確定、數(shù)控加工方式和參數(shù)的確定、數(shù)控軟件的應(yīng)用、數(shù)控程序的修改等。2 刺輥座的用途和外形刺輥座是梳棉機上的一個配件，相當于一個軸承座，由上蓋和底座組成的一個合配件，通過方孔與梳棉機的機架用螺栓聯(lián)接，通過長方槽導(dǎo)向，以及利用右邊的開槽定位，其內(nèi)孔與軸承配合，來支撐刺輥。刺輥在梳棉機上是用來喂入棉層，對棉層進行梳理并除去雜質(zhì)，所以刺輥座要具有較高的精度，它對于梳棉機上刺輥的運動有一定的影響。刺輥座零件的外形:圖 2-1 主視圖中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 3 -圖 2-2 右視圖 圖 2-3 左視圖3 刺輥座的加工工藝的缺陷以及解決措施3.1 刺輥座的加工工藝缺陷刺輥座的加工工藝以往都是采用傳統(tǒng)的機械加工工藝，對于某些關(guān)鍵工序和零件尺寸和精度的保證較為困難或者復(fù)雜，本零件的關(guān)鍵部位是外輪廓的加工和內(nèi)孔的鏜削。對于刺輥座的外輪廓的加工，傳統(tǒng)的方法是在銑床上利用靠模裝置進行仿形加工，這對于機床的要求較高，靠模需要單獨制造出來，價格昂貴，并且仿形加工對于輪廓尺寸精度和粗糙度的保證是很困難的。對于內(nèi)孔的加工，內(nèi)孔是用于與軸承配合，所以對內(nèi)孔的加工精度有很高的要求，傳統(tǒng)的方法是在鏜床上鏜孔，這對于操作員的技術(shù)水平要求很高，操作也很繁瑣，包括對刀點的設(shè)置、測量以及換刀等操作；鏜孔的精度也較難保證，難免人為誤差的存在。中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 4 -圖 3-1 輪廓和孔的尺寸3.2 解決當前加工缺陷的措施本零件的關(guān)鍵部分是外輪廓和內(nèi)孔的加工，其余加工部分可以在普通機床上進行加工，外輪廓和內(nèi)控的加工選擇在數(shù)控機床上加工。在數(shù)控加工機床上加工的零件，可以是普通零件，但更多的零件是普通機床加工加工較為困難或者對操作人員的水平有相當高的要求。對于輪廓形狀復(fù)雜、對加工精度要求較高的零件，數(shù)控機床有著很好的適應(yīng)能力。利用數(shù)控機床進行加工，可以保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定，提高生產(chǎn)效率和加工精度，工序也相對比較集中，減輕了操作人員的勞動強度，也能有效避免人為的誤差或失誤。對于外輪廓和內(nèi)孔的數(shù)控加工，可以進行編程，而且數(shù)控程序能夠很方便的進行編輯修改。中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 5 -4 刺輥座的加工工藝分析4.1 刺輥座的零件圖分析4.1.1 零件的材料零件的材料是 HT200，是結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件。毛坯是與零件結(jié)構(gòu)類似的鑄造件，由上蓋和底座組成，均是鑄件。在砂型鑄造工序之后，為了改善切削性能、消除毛坯制造時留下的殘余應(yīng)力，需要對毛坯進行預(yù)備熱處理?；诣T鐵的碳含量在 2.5% ～4.0% ，采用退火處理，最后進行定性處理。4.1.2 零件圖樣特點該零件的視圖符合國家標準的要求，位置準確，表達清楚；幾何元素之間的關(guān)系準確；尺寸標注完整、清晰。從圖紙上，可以看出，零件所有輪廓由直線、圓弧、孔、螺紋共同組成了一個復(fù)雜的零件。加工部分包括平面、表面、圓弧、孔、螺紋等。另外一些尺寸具有尺寸偏差、公差等級、表面粗糙度要求。所有標有粗糙度要求的部分都需要加工。通過零件圖可知，外輪廓用銑削方式加工，小孔在鉆床上加工，大孔在鏜床上進行加工（可以將外輪廓和大孔在數(shù)控加工中心上加工） ，其余的平面和圓弧面在銑床上加工。4.2 刺輥座的結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指在滿足使用要求的前提下制造、維修的可行性和經(jīng)濟性。即所設(shè)計的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對零件進行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)募庸ご胧┘右员ＷC。4.2.1 零件的結(jié)構(gòu)特點該零件是有上蓋和底座組成，上蓋的尺寸 ，底座的尺m5.12.85.249?寸為 ，為合配后，零件的總長是 。m5.1234.29? .460對于刺輥座上蓋，外輪廓有 弧面用以與蓋板的配合、 弧mR01.8? R0面， 螺紋孔用以聯(lián)接緊固；兩個凸臺上鉆有兩個銷孔和兩個螺紋沉孔通孔，用8M以上蓋和底座合配時的定位和聯(lián)接；孔上端鉆有通孔用以聯(lián)接。中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 6 -對于底座，外輪廓有兩個 螺紋孔用以聯(lián)接緊固，上表面鉆有兩個銷孔和螺8M紋孔用以上蓋和底座合配時的定位和聯(lián)接緊固，長為 的底面固定在梳棉機m5.249機架上； 長圓槽用以放密封條；兩個 螺紋孔用以聯(lián)接。mR4 16深4.2.2 零件的尺寸精度和粗糙度要求零件左側(cè)的凸臺到孔中心的距離為 110mm，上偏差為 0，下偏差為-0.5；零件的底面到孔中心的距離為 80mm，上偏差為 0，下偏差為-0.2；最底側(cè)與孔中心的距離為 132mm，上偏差時+0.1，下偏差為+0.1,；斜端面與孔中心的距離為 132mm，上偏差為-0.1，下偏差為+0.1； 上輪廓圓弧的尺寸為 R128.25mm，上偏差為 0，下偏差為-0.1；兩側(cè)的外緣面與大平面的距離為 28.5mm，上偏差為+0.5，下偏差為-0.5,；最底側(cè)的厚度為 28.5mm，上偏差為 0，下偏差為-0.2；孔的尺寸為，即為上偏差為+0.090，下偏差為+0.036,；長方槽的寬度為 16F8，即mF8120?上偏差為+0.090，下偏差為+0.036。根據(jù)零件表面的不同，有不同的粗糙度。零件粗糙度有Ra25μm、Ra12.5μm、Ra6.3μm、Ra3.2μm，粗糙度的不同，對加工方法也有一定的要求。該零件在現(xiàn)有工藝條件下，選擇的工藝設(shè)計方案使零件方便制造，又能有較低的成本，使零件保證好的結(jié)構(gòu)工藝性。4.3 毛坯的選擇本零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，尺寸也較大，采用鑄件的毛坯，該零件尺寸較大，不宜采用模鍛、壓鑄等，可采用砂型鑄造。選擇毛坯時應(yīng)該考慮如下這幾個方面的因素：零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，零件材料的工藝性，零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸，現(xiàn)有的生產(chǎn)條件。該零件尺寸較大，不宜采用模鍛、壓鑄等，多采用砂型鑄造和自由鍛造。生產(chǎn)綱領(lǐng)和批量. 該零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為 Q=N×2=2000×2=4000（件） ，生產(chǎn)類型為中型機械大批生產(chǎn)，大 量 生 產(chǎn) 的 零 件 應(yīng) 選 擇 精 度 和 生 產(chǎn) 率 高 的 毛 坯 制 造 方 法 ，我 選 擇 砂 型 鑄 造 的 方 法 。其 鑄 件 的 技 術(shù) 要 求 為 ：① 鑄件自由公差按 GB6414-86 CT8；② 未注圓角 R3～R5，加工圓角為 R15～20；③ 定性處理，改善切削性能、消除毛坯制造時留下的殘余應(yīng)力；④ 鑄件不得有夾灰、氣孔、砂眼、縮松等缺陷。中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 7 -5 刺輥座加工工藝設(shè)計5.1 加工方法的選擇粗糙度有 Ra25μm、Ra12.5μm、Ra6.3μm、Ra3.2μm，所以加工時要有粗加工，半精加工，以及精加工。如： 的孔需要進行配合，粗糙度可以達到mF8120?Ra1.6μm，需要鏜、半精鏜、精鏜。工件上的典型表面加工可以采用典型的工藝路線及其所能達到的經(jīng)濟精度。加工方法的選擇要根據(jù)加工的結(jié)構(gòu)形狀決定，外圓表面加工方法的選擇有車削和磨削；內(nèi)孔表面加工方法鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔和光整加工等等；平面加工方法的選擇有銑削、刨削、車削、磨削和拉削等；平面輪廓和全面輪廓加工方法的選擇有數(shù)控銑、線切割及磨削等。任何一種加工方法獲得的精度只在一定范圍內(nèi)才是經(jīng)濟的，這種一定范圍的加工精度即為該加工方法的經(jīng)濟精度。在選擇加工方法時，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟精度相適應(yīng)的加工方法。加工方法選擇的原則 ：]1[① 所選的最終加工方法的經(jīng)濟精度及表面粗糙度要與加工表面的精度和表面粗糙度要求相適應(yīng)；② 所選加工方法要能保證加工表面的幾何形狀精度和表面相互位置精度要求 ；③ 所選加工方法要與零件的結(jié)構(gòu)、加工表面的特點和材料等因素相適應(yīng) ；④ 所選加工方法要與企業(yè)的生產(chǎn)類型相適應(yīng) ；⑤ 加工方法要與工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件相適應(yīng) 。加工方法的確定如下：① 外輪廓：粗銑，半精銑；② 各平面：銑；③ 銷孔：鉆、鉸；④ M6 螺紋孔：鉆、攻；⑤ 沉孔：鉆、锪；⑥ 長圓槽和長方槽：銑⑦ 孔和 ：鏜。m120?60?5.2 加工路線的確定加工方法確定后，切削加工順序的安排應(yīng)遵循以下幾個原則 ：]1[中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 8 -① 加工階段的劃分：先粗后精；② 先基面后其他；③ 先面后孔；④ 先主后次。根據(jù)以上原則，加工路線確定如下：① 上蓋的加工路線：粗銑、半精銑底面——粗銑 A 端面——粗銑 B 端面——銑削倒角——鉆 M6 通孔和鉆、鉸 孔——锪 M6 通孔。6?② 底座的加工路線：粗銑底面 C、底面 E——半精銑上表面——半精銑底面 C、底面 E——粗銑 A 端面——粗銑 B 端面——銑倒角——鉆、鉸 M12 螺紋孔和鉆、鉸 孔。6?③ 合配上蓋和底座——粗銑 A 端面——粗銑 B 端面——粗銑 A 端面——銑削弧形凸臺——粗銑 D 端面——粗銑左端面、外緣面——粗銑右端面、R20弧面——粗銑長方槽——劃線、鉆、攻 2 M6 深 15mm 螺紋孔——鉆擴 孔、?12?锪孔——粗銑整個輪廓——銑曲面 G——銑 R=9mm 的圓弧面——銑 R=4mm 長圓槽——精銑整個輪廓——粗鏜 mm，粗鏜孔 mm——半精鏜、精鏜孔10?60?mm——鉆、攻四周的螺紋孔。120?圖 5-1 加工表面名稱5.3 定位基準的選擇合理地選擇定位基準，對于保證零件的尺寸和位置精度有著決定性的作用。在制定零件的機械加工工藝規(guī)程時，總是先考慮選擇怎樣的精基準把各個表面加工出中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 9 -來，然后考慮選擇怎樣的粗基準把精基準的各基面加工出來。精基準的選擇 ：]1[① “基準重合”原則；② “基準統(tǒng)一”原則；③ “自為基準“原則；④ “互為基準”原則；⑤ 應(yīng)能保證工件的裝夾穩(wěn)定可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作人員操作簡便。粗基準的選擇 ：]1[① 若工件必須首先保證某重要表面的加工余量均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準；② 如果在設(shè)計上要求保證加工表面與某不加工表面之間的相互位置精度，則應(yīng)選此不加工面作粗基準；③ 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件的所有表面都要加工，則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準。 ；④ 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件有的表面不需要加工，則應(yīng)以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準。 ；⑤ 選作粗基準的表面，應(yīng)盡可能平整和光潔，不能有飛邊、澆口、冒口及其它缺陷，以便定位準確、裝夾可靠⑥ 一般只使用毛坯表面作一次粗基準，以后不再重復(fù)使用。各工序的定位基準詳見加工工藝路線卡片。5.4 刀具的選擇刀具的選擇 主要取決于：]1[75① 工序所采用的加工方法；② 加工表面的尺寸大??；③ 工件材料；④ 要求的加工精度；⑤ 表面粗糙度；⑥ 生產(chǎn)率；⑦ 經(jīng)濟性；⑧ 需要注意的是刀具半徑 R 應(yīng)小于朝輪廓內(nèi)側(cè)彎曲的最小曲率半徑 ρmin，一 般可取 R=(0.8～0.9) ρmin。中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 10 -刀具的選擇的確定見加工工藝卡片。5.5 工序加工余量的確定各道加工工序的基本尺寸如下。其中“+”后面為其上道工序的余量 。]7[6⑴上蓋：底面：半精銑 134mm，粗銑 134+1mm=135mm，毛坯 135+5=140mm；A 端面：粗銑 134mm，毛坯 134+4=138mm；B 端面：粗銑 130mm，上道：130+4=134mm；螺紋通孔：锪孔： 14+6=20mm，底孔 14mm；??銷孔底孔：鉸銷孔： 5.8+0.2=6mm，底孔 5.8mm。⑵底座：粗銑底面 C：85mm，毛坯 85+5=90mm；粗銑底面 E：138mm，毛坯：138+5=143mm；半精銑上表面：82mm，上道：82+=85mm；半精銑底面 C：80mm，上道：80+2=82mm；粗銑 A 端面：134mm，毛坯：134+4=138mm；粗銑 B 端面：130mm，上道：130+4=134mm；螺紋孔 M12：攻絲：11+1=12mm，鉸：10.8+0.2=11mm，底孔 10.8mm；銷孔：鉸銷孔：5.8+0.2=6mm，底孔 5.8mm， 。⑶刺輥座合配件：粗銑 A 端面：126mm，上道：126+4=130mm；粗銑 B 端面：41.5mm，毛坯：41.5+3.5=45mm；粗銑 A 端面：124.5mm；銑弧形凸臺：72mm，毛坯 72+4=76mm；粗銑 D 端面：28.5mm，毛坯：28.5+3.5=32mm；粗銑左端面、外緣面：28.5mm，毛坯：28.5+3.5=32mm；粗銑右端面、外緣面：28.5mm，毛坯：28.5+3.5=32mm；粗銑長方槽：66.5mm螺紋孔 M6：攻絲：5.2+0.8=6mm；底孔：5.2mm階梯孔：锪孔:12+6=18mm，擴孔：4+8=12mm，底孔 4mm。⑷數(shù)控工序：鏜 孔：粗鏜：55+5=60mm，毛坯：55mm；m60?鏜 孔：119.7+0.3=120mm，半精鏜 115+2.7=119.7mm，粗鏜：12中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 11 -110+5=115mm5.6 切削用量的確定5.6.1 切削用量的計算切削用量，是在已經(jīng)確定的刀具規(guī)格和材料基礎(chǔ)上，確定切削速度、進給量及背吃刀量三個切削要素。切削用量不僅是機床調(diào)整前必須確定的參數(shù)，而且數(shù)值是否合理對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有非常重要的影響。粗加工時，一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量 ，其次選擇較大的進給量 ，最后確定合適的切削速度。精加工時，首paf先應(yīng)保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要求，故一般選用較小的進給量 和背吃刀量f，而切削速度 則根據(jù)需要確定選用較大值或較小值。pcv背吃刀量 的選擇：背吃刀量是根據(jù)工件的加工余量來確定的。粗加工時，p在留下精加工和半徑加工的余量后，應(yīng)盡可能一次走刀切除剩余的余量，以減少走刀次數(shù)。當余量過大，可分多次走刀。在中等功率的機床上，粗加工的背吃刀量可達 8~10 慢慢，半精加工時，背吃刀量取為 0.5~2mm，精加工時，背吃刀量取為0.1~0.4mm 。]6[5其中進給量 和切削速度 可以通過查表的方法確定數(shù)值，參照《切削用量簡fcv明手冊》和《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》確定。表 5-1 上蓋切削用量工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/z 背吃刀量 mm1 .粗銑底面 60 0.2 52 半精銑底面 80 0.1 1.53 粗銑 A 端面 60 0.2 44 粗銑 B 端面 60 0.2 45銑床銑削倒角 50 0.1 5工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm1 鉆兩個螺紋通孔 m14?40 0.25 72 鉆兩個銷孔底孔 8.540 0.25 2.53 鉸銷孔 10 0.2 0.54 锪沉頭孔 40 0.2 25鉆床锪沉頭孔 20?40 0.2 2中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 12 -表 5-2 底座切削用量工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/z 背吃刀量 mm1 粗銑底面 C 60 0.2 52 粗銑底面 E 60 0.2 53 半精銑上表面 80 0.1 34 半精銑底面 C 80 0.1 25 半精銑底面 E 80 0.1 36 粗銑 A 端面 60 0.2 47 粗銑 B 端面 60 0.2 48銑床銑削倒角 50 0.1 5工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm1 鉆兩個螺紋底孔 40 0.25 62 鉆兩個銷孔底孔 40 0.25 2.93 鉸銷孔 45 0.2 0.54 鉸螺紋底孔 45 0.2 15鉆床攻螺紋孔 10 1 0.5表 5-3 刺輥座合配件切削用量工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/z 背吃刀量 mm1 粗銑 A 端面 60 0.2 42 粗銑 B 端面，保證厚度 41.5mm 60 0.2 53 粗銑 A 端面 60 0.2 4.54 銑削兩個弧形凸臺 60 0.2 45 粗銑 D 端面 60 0.2 46 粗銑左端面、外緣面 60 0.2 57 粗銑右端面、外緣面 60 0.2 58銑床粗銑長方槽 36 0.05 11工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm1 鉆底孔 m2.5?40 0.25 2.62 攻螺紋孔 10 1 0.83 鉆孔 640 0.25 34鉆床擴孔 40 0.5 3中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 13 -5 锪孔 90 0.2 3表 5-4 刺輥座合配件數(shù)控工序切削用量工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/z 背吃刀量 mm1 粗銑整個輪廓 60 0.2 42 銑曲面 G 60 0.23 銑 R=9mm 的圓弧面 60 0.2 94 銑長圓槽 R4 60 0.05 45數(shù)控臥式加工中心 半精銑整個輪廓 100 0.1 1工步號 設(shè)備 工步內(nèi)容 切削速度 m/min 進給量 mm/r 背吃刀量 mm1 粗鏜孔 m60?80 0.8 42 粗鏜孔 1280 0.8 43 半精鏜孔 100 0.25 1.354數(shù)控臥式加工中心 精鏜孔 0150 0.1 0.155 鉆四周的底孔 40 0.25 3.46 鉆床 攻絲 10 1 0.65.6.2 計算主軸轉(zhuǎn)速和進給速度計算公式 如下：]6[5公式(5-1) dvS?10?：主軸轉(zhuǎn)速 r/mins：切削速度 m/minv：刀具直徑 mmd對于銑削加工， 公式(5-2) szfF?：進給速度 mm/min：每齒進給量 mm/zzf中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 14 -：主軸轉(zhuǎn)速 r/mins：刀具齒數(shù)z對于孔加工， 公式(5-3)fsF?：進給速度 mm/min：每轉(zhuǎn)進給量 mm/rf：主軸轉(zhuǎn)速 r/mins代入數(shù)據(jù)，計算各工序工步的主軸素的和進給速度。表 5-5 上蓋加工中的主軸速度和進給速度工步號 工步內(nèi)容 主軸速度 r/min 進給速度mm/min1 粗銑底面 119.4 334.42 半精銑底面 159.2 222.93 粗銑 A 端面 119.4 191.14 粗銑 B 端面 119.4 191.15 銑削倒角 199.0 437.96 鉆兩個螺紋通孔 m14?909.9 227.57 鉆兩個銷孔底孔 8.52196.3 549.18 鉸銷孔 530.8 106.29 锪沉頭孔 14?909.9 1812.010 锪沉頭孔 20636.9 127.4表 5-6 底座加工中的主軸速度和進給速度工步號 工步內(nèi)容 主軸速度 r/min 進給速度mm/min1 粗銑底面 C 119.4 334.42 粗銑底面 E 238.9 298.63 半精銑上表面 159.2 222.94 半精銑底面 C 318.5 159.25 半精銑底面 E 509.6 152.86 粗銑 A 端面 119.4 191.17 粗銑 B 端面 119.4 191.18 銑削倒角 199.0 437.99 鉆兩個螺紋底孔 1179.5 294.910 鉆兩個銷孔底孔 2196.4 549.111 鉸銷孔 530.8 106.2中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 15 -12 鉸螺紋底孔 1302.8 260.613 攻螺紋孔 265.4 265.4表 5-7 刺輥座合配件加工中的主軸速度和進給速度工步號 工步內(nèi)容 主軸速度 r/min 進給速度mm/min1 粗銑 A 端面 76.4 244.62 粗銑 B 端面，保證厚度 41.5mm 76.4 244.63 粗銑 A 端面 76.4 244.64 銑削兩個弧形凸臺 477.7 382.25 粗銑 D 端面 477.7 382.26 粗銑左端面、外緣面 382.2 305.77 粗銑右端面、外緣面 477.7 382.28 粗銑長方槽 71.7 103.29 鉆底孔 m2.5?2450.0 612.410 攻螺紋孔 530.8 530.811 鉆孔 63184.7 796.212 擴孔 1061.6 530.813 锪孔 1592.4 318.5表 5-8 數(shù)控加工中的主軸速度和進給速度：工步號 工步內(nèi)容 主軸速度 r/min 進給速度mm/min1 粗銑整個輪廓 682.4 2047.32 銑曲面 G 682.4 2047.33 銑 R=9mm 的圓弧面 1061.6 1910.84 銑長半圓槽 R4 1061.6 636.95 半精銑整個輪廓 1158.1 694.86 粗鏜孔 m60?424.6 339.77 粗鏜孔 12212.3 169.848 半精鏜孔 265.4 66.359 精鏜孔 398.1 39.8中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 16 -6 數(shù)控工序夾具的設(shè)計專用夾具設(shè)計的基本要求 ：]1[① 夾具設(shè)計應(yīng)滿足零件加工工序的精度要求；② 應(yīng)能提高加工生產(chǎn)率； ③ 具有一定使用壽命和較低的夾具制造成本； ④ 夾具元件應(yīng)滿足通用化、標準化、系列化的“三化”要求； ⑤ 具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性：便于制造、檢驗、裝配、調(diào)整、維修。 ⑥ 操作方便、省力、安全。6.1 定位方案的確定定位是指工件在加工前，必須首先使它在機床上相對刀具占有正確的加工位置,即是工件加工前，在夾具中占據(jù)“確定” 、 “正確”加工位置的過程。根據(jù)該工件的加工要求可知該工序應(yīng)該采用完全定位，根據(jù)六點定位原理，必須限制工件六個自由度，即 、 、 、 、 、 。x?yz?x?yz?加工工序是外輪廓的銑削、孔的鏜削，對工序進行分析。根據(jù)零件外形的特點，采用：方案一：以底面 C（見圖 5-1） 作為大平面定位，限制 、 、 ；左側(cè)z?x?y壁限制 ； D 面（見圖 5-1）限制 、 。均采用平面定位，屬于六點完全定位。方案二：在上圓弧面采用 Z 向浮動的長 V 形塊定位，限制 、 ；D 面上x?z?有 1 個支承釘定位，限制；底面 C 作為大平面定y位，限制 、 、 。z?x?y屬于六點完全定位。 方案二中，夾具的設(shè)計將很復(fù)雜，輪廓的尺寸也比 中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 17 -較大， 對夾具的精度要求比 圖 6-1 定位符號較高，另外使用 V 形塊，也會改變定位基準，是定位基準和設(shè)計基準不重合，難以保證加工零件的尺寸精度，加大了定位誤差。故選擇方案二。 6.2 定位元件的確定定位元件是標準結(jié)構(gòu)，選用定位元件，避免夾具體與工件直接接觸?？梢蕴岣邐A具體的耐用時間。底面 C 的定位采用大平面的定位，則可以選用支撐板用于平面的精基準定位。并采用 B 型支撐板，因為它的工作面上制有下凹的斜槽，其優(yōu)點是工件在其上移動時，能保持結(jié)接觸的連續(xù)性并有利于排除切削，故適用于底面定位。其圖示和主要尺寸標注如下圖 5-2 ：]1[左側(cè)壁和 D 面的定位采用支承用作固定支撐，支撐釘選擇平頭支承釘，因為它與定位基面之間的接觸面打，壓強小，可避免破壞定位基面，長用于半精、精基準定位。其圖示和主要尺寸標注如下圖 5-3 ：]1[中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 18 -圖 6-2 支撐板 圖 6-3 支承釘6.3 定位誤差分析由于待加工孔的孔心在 X 方向的設(shè)計基準、孔心在 Y 方向的設(shè)計基準分別與定位基準重合，符合“基準重合”原則，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。軸向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差要求，故軸向尺寸無基準不重合度誤差。但需保證夾具的定位面的制造精度和安裝精度，盡可能減少與夾具有關(guān)的加工誤差，將定位誤差降到最低。6.4 夾緊方案的確定⑴ 對夾緊裝置的要求 ：]1[① 工件不移動原則；② 工件不變形原則；③ 工件不振動原則；④ 安全、省力、方便原則；⑤ 自動化、復(fù)雜化程度與生產(chǎn)綱領(lǐng)相一致。⑵ 與夾緊力方向有關(guān)的準則 ：]1[① 夾緊力的方向應(yīng)有助于定位；② 夾緊力應(yīng)指向主要定位基面；③ 有利于減小夾緊力的大??；④ 有利減小工件變形。⑶ 與夾緊力作用點有關(guān)的準則 ：]1[① 保證定位穩(wěn)定可靠；中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 19 -② 避免支承反力與夾緊力構(gòu)成力偶；③ 作用點位于工件剛性較好部位，變集中作用為分散作用；④ 做點應(yīng)盡量靠近加工表面；當作用點只能遠離加工面，可增設(shè)輔助支承。夾緊力方向主要要垂直于定位基準面，夾緊力應(yīng)盡量傳給夾具體，并存在于剛性較高的方向。夾緊力作用點應(yīng)落在定位元件支承范圍內(nèi)。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)外形，可以在零件上端的圓弧面浮動壓塊，對工件進行主要的夾緊；另外在左端的定位支撐的方向，可以施加一個夾緊力，進行復(fù)制夾緊。所以可以將二者設(shè)計成聯(lián)動夾緊機構(gòu)。如圖 6-4所示，箭頭表示夾緊力作用點和作用方向，并采用液壓夾緊，具體結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖。 圖 6-4 夾緊符號6.5 夾具體的設(shè)計工件的大小可以作為夾具初步的外形及結(jié)構(gòu)大小，所以在設(shè)計夾具體時，要首先考慮所加工零件的尺寸大小。然后布置定位基準，依據(jù)所選擇的加工基準，在夾具體上設(shè)計出用于定位的部分，在夾具的大平面定位上，采用兩個支承板，所以要在夾具的主要支撐面上設(shè)計兩個凸臺，并用左右螺紋孔與支承板聯(lián)接；對于左側(cè)定位，設(shè)計出一個支承釘需要的孔；在零件的孔軸線的方向的定位，設(shè)計出兩個 6-5 夾具體支承釘配合的孔。所有配合的表面和聯(lián)接的表面，都要設(shè)計出凸臺，并保證一定的粗糙度，夾具體可以設(shè)計出筋板，以提高夾具體的強度，夾具體采用鑄造手段制造比較方便，并降低了成本。對夾具體的定位，在夾具體底端的對稱位置加工兩個鍵中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 20 -0FFZxyupzeZqwCafkdn?槽，用來裝定向建，保證夾具體與機床的位置關(guān)系，夾具在機床上的夾緊采用四個T 型螺栓，與機床聯(lián)接。夾具體對應(yīng)的工序采用自動化夾緊，所以可以將動力源裝置裝配到夾具體上，如選擇液壓缸提供夾緊力，可以夾具體上將液壓缸與夾具體的聯(lián)接位置設(shè)計出來。其示意圖如圖 6-5 夾具體，具體結(jié)構(gòu)見附圖夾具體零件圖。6.6 夾緊力的計算當夾緊力的方向和作用點確定之后，就應(yīng)計算夾緊力的大小，夾緊力必須足夠但又不能過大。理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應(yīng)與上述各力（或力矩）的作用平衡而計算出。但實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機構(gòu)的傳遞效率等有關(guān)。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計算是個很復(fù)雜的問題，只能進行粗略的估算。估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系的影響，略去次要因素在力系的影響。查《切削用量簡明手冊》銑削時切削力的計算公式：公式(6-1)選擇銑削 R=9mm 圓弧面作為對夾緊最有影響的情況，逆銑時對工件的力取為=1.2HFZ查表，=30， =9， =1.0， =0.2， =0.65， =7， =0.83，Z=3，CpaFxzfFyeaFu=18， =0.83， =1061.6， =0，0dFqnFw帶入表中得：F=1300N，則 =1560NH查《機械設(shè)計手冊 液壓傳動》 ，選取液壓缸的型號為 WYX01 70L—礦物油FZ40，拉力可達到 6.02KN。6.7 夾具的具體結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖。,195.0???????BKZ中原工學(xué)院畢業(yè)設(shè)計說明書- 21 -7 數(shù)控加工工藝的設(shè)計7.1 數(shù)控加工工藝路線的確定無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬訂工藝方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點，加工路線等）也需要做一些處理。因此，數(shù)控編程的工藝處理是一項十分重要的工作。刀具和工藝方案在前面有所討論，這里就不在贅述。零件的加工路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具到位點相對于被加工零件的運動軌跡和運動方向。編程時確定加工路線