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設計說明書 I 前 言 在現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的進程中 模具的地位及其重要性日益被人們 所認識 模具工業(yè)作為進入富裕社會的原動力之一 正推動著整個 工業(yè)技術向前邁進 模具就是 高效益 模具就是 現(xiàn)代化 之深 刻含意 也正在為人們所理解和掌握 金屬壓鑄成型所用的模具稱 為壓鑄模 是用于成型金屬壓鑄件的模具 它是型腔模中的一種類 型 隨著機械工業(yè) 尤其是汽車 摩托車工業(yè) 航空工業(yè)和儀器儀 表工業(yè)的發(fā)展 金屬壓鑄件的需求量越來越大 精度等質量要求也 愈來愈高 這就要求壓鑄模具的開發(fā) 設計與制造的水平也必須越 來越高 據資料表明 各類模具占模具總量的比例大致如下 沖壓模 塑料模約各占 35 40 壓鑄模約占 10 15 粉末冶金模 陶瓷模 玻璃模等其他模具約占 10 左右 壓鑄模在各類模具的應用中占有 老三 的位置 隨著我國經濟與國際的接軌 汽車工業(yè) 摩托車工業(yè)和航空工 業(yè)的飛速發(fā)展 壓鑄件的應用大有快速上升的趨勢 壓鑄的應用在 世界范圍內的情況是 汽車部件約占 70 摩托車部件約占 10 農業(yè)機械約占 8 電訊電器約占 7 其他約占 5 以上實際統(tǒng)計 的數字表明 壓鑄成型工業(yè)在基礎工業(yè)中的地位和對國民經濟的影 響顯得日益重要 對于一個模具專業(yè)的畢業(yè)生來說 對壓鑄模的設計已經有了一 個大概的了解 此次畢業(yè)設計 培養(yǎng)了我綜合運用多學科理論 知 識和技能 以解決較復雜的工程實際問題的能力 主要包括設計 實驗研究方案的分析論證 原理綜述 方案方法的擬定及依據材料 設計說明書 II 的確定等 它培養(yǎng)了我樹立正確的設計思想 勇于實踐 勇于探索 和開拓創(chuàng)新的精神 掌握現(xiàn)代設計方法 適應社會對人才培養(yǎng)的需 要 畢業(yè)設計這一教學環(huán)節(jié)使我獨立承擔實際任務的全面訓練 通 過獨立完成畢業(yè)設計任務的全過程 培養(yǎng)了我的實踐工作能力 另 外 本次畢業(yè)設計還必須具備一定的計算機應用的能力 在畢業(yè)設 計過程中都應結合畢業(yè)設計課題利用計算機編制相應的工程計算 分析和優(yōu)化的程序 同時還具備必要的計算機繪圖能力 如利用 AutoCAD 2007 軟件進行二維圖的繪制 此次畢業(yè)設計除了對知識和能力培養(yǎng)的收獲感受外 還得到思 想道德方面的鍛煉 通過這次畢業(yè)設計 讓我感受到了作為一名高 級工程技術人員應該具備的基本精神 需要強化的工程實踐意識 以及對設計工作的質量要負責 具有高度的責任感 樹立實事求是 的科學作風 并嚴格遵守規(guī)章制度 本次畢業(yè)設計我主要是完成產品零件的造型以及其模具設計 在本設計中 從金屬原材料的選用出發(fā) 對成型設備的選擇 對成 型模具的設計與制造和成型工藝的制定等幾個必要的環(huán)節(jié)進行了設 計 由于設計水平有限 時間倉促 此設計說明書中難免有錯誤和 欠妥之處 懇請各位老師批評指正 設計說明書 第 1 頁 目 錄 前 言 I 第 1 章 緒論 3 1 1 鑄造成型 3 1 2 金屬壓鑄成型在工業(yè)生產中的重要地位 3 1 3 壓鑄技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 4 1 3 1 壓鑄模的現(xiàn)狀 4 1 3 2 壓鑄模技術的發(fā)展趨勢 5 第二章 鑄件及其材料分析 8 2 1 壓鑄零件的分析 8 2 2 材料的成型特性與工藝參數 9 3 1 擬定模具結構形式 11 3 2 壓鑄工藝分析及計算 11 第 4 章 模具結構的設計 13 4 1 金屬鑄件在模具中的位置 13 4 2 分型面的設計 13 4 3 澆注系統(tǒng)的設計 14 4 3 1 內澆口的設計 14 4 3 2 橫澆道的設計 17 4 3 4 排溢系統(tǒng)的設計 17 4 4 成型零部件的設計與計算 18 4 4 1 成型零件的結構設計 19 4 4 2 成型零件的工作尺寸計算 19 4 4 3 定模座板的設計 20 設計說明書 第 2 頁 4 4 4 動模模座板的設計 21 4 4 5 模架的選取 21 第 5 章 脫模機構的設計 24 第 6 章 合模導向機構的設計 26 第 7 章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計與計算 27 第 8 章 壓鑄機的校核 29 8 1 工藝參數的校核 29 8 2 安裝參數校核 29 第 9 章 壓鑄模的技術要求 30 9 1 壓鑄模結構零件的配合公差 30 9 2 壓鑄模結構零件的形位公差和表面粗糙度 30 9 3 壓鑄模模具結構材料的選擇 31 9 4 壓鑄?？傃b的技術要求 32 9 5 延長壓鑄模具壽命的幾個關鍵問題 33 設計小結 43 謝 辭 44 參考文獻 45 設計說明書 第 3 頁 第 1 章 緒論 眾所周知 材料被分為金屬與非金屬兩大類 采用材料液態(tài)成形技術成型機器的零部 件或各類產品 而且被廣為應用在非金屬中的 數塑料的注射成型和擠出成型為多 而在 金屬材料中 數鑄造為最多 1 1 鑄造成型 注射成型和鑄造成型通常稱之為型腔成型法 鑄造的過程是將金屬熔煉成具有一定的流動性的液態(tài)合金 然后澆入具有一定幾何形 狀和尺寸大小的型腔中 在重力場或外力場的作用下 液態(tài)合金充滿型腔 待凝固冷卻后 就成為所需要的機器零件或毛坯 鑄造是一門科學技術 也是歷史上最悠久的一種金屬成形工藝 它促進了社會生產力 的發(fā)展 一 鑄造的種類 鑄造的方法可分為 砂型鑄造和特種鑄造兩大類 二 鑄造合金 鑄造合金有 鋁合金 鎂合金 銅合金 鋅合金 鉛 錫 鑄鐵 鑄鋼等的鑄造 1 2 金屬壓鑄成型在工業(yè)生產中的重要地位 如前所述 模具是工業(yè)生產中的重要工藝裝備 是國民經濟各部門發(fā)展的 重要基礎之一 金屬壓鑄成型所用的模具稱為壓鑄模 是用于成型金屬壓鑄件 的模具 它是型腔模中的一種類型 隨著機械工業(yè) 尤其是汽車 摩托車工業(yè) 航空工業(yè)和儀器儀表工業(yè)的發(fā)展 金屬壓鑄件的需求量越來越大 精度等質量 要求也愈來愈高 這就要求壓鑄模具的開發(fā) 設計與制造的水平也必須越來越 高 設計說明書 第 4 頁 壓鑄件的質量與壓鑄模 壓鑄設備和壓鑄工藝這三項因素密切相關 壓鑄模質量最為關鍵 它的功能是雙重的 賦予熔化后的金屬液以期望的形狀 性能 質量 冷卻并推出壓鑄成形的鑄件 模具是決定最終產品性能 規(guī)格 形狀及尺寸精度的載體 壓鑄模是使壓鑄生產過程 順利進行 保證壓鑄件質量不可缺少的工藝裝備 是體現(xiàn)壓鑄設備高效率 高性能和合理 先進壓鑄工藝的具體實施者 也是新產品開發(fā)的決定性環(huán)節(jié) 由此可見 為了周而復始地 獲得符合技術經濟要求及質量穩(wěn)定的壓鑄件 壓鑄模的優(yōu)劣成敗是關鍵 它最能反映出整 個壓鑄生產過程的技術含量及經濟效果 據資料表明 各類模具占模具總量的比例大致如下 沖壓模 塑料模約各占 35 40 壓鑄模約占 10 15 粉末冶金模 陶瓷模 玻璃模等其他模具約占 10 左右 壓鑄模在各類模具的應用中占有 老三 的位置 隨著我國經濟與國際的接規(guī) 汽車工業(yè) 摩托車工業(yè)和航空工業(yè)的飛速發(fā)展 壓鑄件 的應用大有快速上升的趨勢 壓鑄的應用在世界范圍內的情況是 汽車部件約占 70 摩 托車部件約占 10 農業(yè)機械約占 8 電訊電器約占 7 其他約占 5 以上實際統(tǒng)計的 數字表明 壓鑄成型工業(yè)在基礎工業(yè)中的地位和對國民經濟的影響顯得日益重要 1 3 壓鑄技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢 1 3 1 壓鑄模的現(xiàn)狀 應用 壓力鑄造是目前鑄造生產中最先進的工藝方法之一 因其產品質量好 生產率 高和經濟效益佳被普遍應用于各類制造行業(yè) 以鋅合金為代表的低熔點合金壓鑄件應用較 為廣泛 如電表骨架 汽車連桿 殼體 照相機零件等 鋁合金壓鑄件應用日益增多 大 多使用在紡織機械配件 汽車缸體 車門 離合器 水泵外殼 減壓閥 摩托車發(fā)動機曲 軸箱 電機轉子等 飛機零件中因對材料的比強要求較高而常常釆用鎂合金壓鑄件較多 設計說明書 第 5 頁 現(xiàn)狀 為了適應我國機械制造工業(yè)迅速發(fā)展的需要 壓力鑄造這項少切削 無切削成 型工藝巳經被積極推廣 但對壓鑄件質量與壓鑄模 壓鑄設備和壓鑄工藝等相互關系還缺 乏完整系統(tǒng)的理論分析和實驗數據 尤其是在壓鑄模的制造精度 模具標準化程度 制造 周期 模具壽命以及壓鑄機的自動化程度和精度等方面與國外工業(yè)先進國家相比 仍有一 定的差距 一般認為 我國模具技術水平大約落后于國外工業(yè)先進國家 15 20 年 許多精 密技術 大型薄壁和長壽命壓鑄模具 例如汽車發(fā)動機殼體壓鑄模 自主開發(fā)的生產能力 還較薄弱 目前 應在模具先進的設計技術 先進的制造技術和開發(fā)研制優(yōu)質的模具材料 等方面下功夫 以提高模具的整體制造水平和模具在國內 國際的市場競爭能力 1 3 2 壓鑄模技術的發(fā)展趨勢 在過去的 10 余年 我國的模具工業(yè)和模具技術得到了快速發(fā)展 但是 還不能完全滿 足國民經濟高速發(fā)展的需要 考察國內外模具工業(yè)的現(xiàn)狀及我國國民經濟和現(xiàn)代工業(yè)品生 產中模具的地位 從壓鑄模的設計理論 設計實踐和制造技術出發(fā) 大致有以下幾個方面 的發(fā)展趨勢 1 CAD CAE CAM 技術在模具設計與制造中的應用 經過多年的推廣應用 模具設計 軟件化 和模具制造 數控化 巳經在我國模具企 業(yè) 包括民營企業(yè) 中成為現(xiàn)實 釆用 CAD 技術是模具生產的一次革命 是模具技術發(fā)展 的一個顯著特點 引用模具 CAD 系統(tǒng)后 模具設計借助計算機完成傳統(tǒng)設計中的各個環(huán)節(jié) 的設計工作 大部分設計與制造信息由系統(tǒng)直接傳送 圖紙不再是設計與制造環(huán)節(jié)的分界 線 也不再是制造 生產過程中的唯一依據 圖紙將被簡化 甚至最終消失 近年來 國 外 CAD 技術發(fā)展主要有如下特點 CAD 技術及其應用日趨成熟 發(fā)達國家機械制造業(yè)中 CAD 覆蓋率超過 60 注重 CAD 專業(yè)應用軟件的開發(fā) 開放式 分布工作站網絡上的 CAD CAM 集成化系統(tǒng)迅速發(fā)展 以工作站 微機為基礎的 CAD 系統(tǒng)已成為應用主流 并組成網絡 實現(xiàn)了資源共享和信息 集成 降低成本 提高效率 CAD 系統(tǒng)朝智能化專家系統(tǒng)的方向發(fā)展 在大型復雜壓鑄模設計過程中 澆注系統(tǒng)的金屬流動模擬顯得必不可少 因此 CAE 設計說明書 第 6 頁 技術的應用對壓鑄模技術的發(fā)展 起到十分重要的作用 今后一段時期內 國內的模具企 業(yè)要提高 CAD CAE CAM 技術在壓鑄模設計與制造中的應用層次 2 大力發(fā)展快速原型制造 快速原型制造 RPM 技術是一種綜合運用計算機輔助設計技術 數控技術 激光技 術和材料科學的發(fā)展成果 采用分層增材制造的新概念取代了傳統(tǒng)的去材或變形法加工 是當代最具有代表性的制造技術之一 快速原型制造工藝方法有選區(qū)激光燒結 熔融堆積 造型和疊層制造等 利用快速成型技術不需任何工裝 可快速制造出任意復雜的工件以及 甚至連數控設備都極難制造或根本不可能制造出來的產品樣件 這樣大大減少了產品開發(fā) 風險和加工費用 縮短了研制周期 3 研究和應用模具的快速測量技術與逆向工程 在產品的開發(fā)設計與制造過程中 設計與制造者往往面對的并非是由 CAD 模型描述的 復雜曲面實物樣件 這就必須通過一定的三維數據采集方法 將這些實物原型轉化為 CAD 模型 從而獲得零件幾何形狀的數學模型 使之能利用 CAD CAM RPM 等先進技術進 行處理或管理 這種從實物樣件獲取產品數學模型的相關技術 稱為逆向工程或反求工程 技術 對于具有復雜自由曲面零件的模具設計 可采用逆向工程技術 首先獲取其表面幾 何點的數據 然后通過 CAD 系統(tǒng)對這些數據進行預處理 并考慮模具的成形工藝性再進行 曲面重構以獲得模具的凹模和凸模的型面 最后通過 CAM 系統(tǒng)進行數控編程 完成模具的 加工 原型實樣表面三維數據的快速測量技術是逆向工程的關鍵 三維數據采集可采用接 觸式 如三坐標測量機測量和接觸掃描測量 和非接觸式 如激光攝像法等 方法進行 采用逆向工程技術 不但可縮短模具設計周期 更重要的是可提高模具的設計質量 提高 企業(yè)快速應變市場的能力 逆向工程是一項先進現(xiàn)代模具成形技術 目前 國內能采用該 項技術的企業(yè)還不多 應逐步加以推廣和應用 4 發(fā)展優(yōu)質模具材料和采用先進的表面處理技術 模具材料的選用在模具的設計與制造中是一個涉及到模具加工工藝 模具使用壽命 壓鑄件成型質量和加工成本等的重要問題 國內外的模具工作者在分析模具的工作條件 設計說明書 第 7 頁 失效形式和如何提高模具使用壽命的基礎上進行了大量的研究工作 開發(fā)研制出具有良好 使用性和加工性能好 熱處理變形小 抗熱疲勞性能好的新型模具鋼種 原來壓鑄模成型 零件所使用的 3Cr2W8V 鋼已逐漸被 H13 鋼 美國牌號 等其他新型鋼種所代替 取得了較 好的技術和經濟效益 另外 模具成型零件的表面拋光處理技術和表面強化處理技術方面 的發(fā)展也很快 國內的許多單位進行了研究與工程實踐 取得了一些可喜的成績 目前 上述的研究與開發(fā)工作還在不斷地深入進行 已取得的成果也正在大力推廣 5 提高模具標準化水平和模具標準件的使用率 模具的標準化的水平在某種意義上也體現(xiàn)了某個國家模具工業(yè)發(fā)展的水平 釆用標準 模架和使用標準零件 可以滿足大批量制造模具和縮短模具制造周期的需要 目前 我國 壓鑄模標準化工作有了一定的進展 GB T4678 1 1984 GB T4678 15 1984 是壓鑄模零件 的 15 個標準 GB T4679 1984 是壓鑄模零件技術要求的標準 GB T8844 1988 是壓鑄模 技術要求的標準 GB T8847 1988 是壓力鑄造模具術語的標準 但與國外工業(yè)先進國家的 模具標準化程度相比較 在標準體系 標準件的品種和規(guī)格以及標準化的管理工作等方面 仍有較大的差距 模具只有實現(xiàn)標準化生產 并與國際標準接軌 這樣才能縮短制模周期 提高模具通 用零件的互換性 便于模具零件的更換 維修和檢測 實現(xiàn)模具標準化和提高模具標準件 的使用率 有助于形成整個模具工業(yè)的行業(yè)優(yōu)勢 提高整體競爭力 6 模具的復雜化 精密化與大型化 為了滿足壓鑄件在各種工業(yè)產品中的使用要求 壓鑄成型技術正朝著復雜化 精密化 與大型化方向發(fā)展 例如汽車發(fā)動機殼體的壓鑄件的壓鑄成型 大型的壓鑄件模具需要開 發(fā)研制大型的自動化壓鑄機 更需要采用先進的模具 CAD CAE CAM 技術來設計與制造 模具 否則 這類投資上百萬元以上的模具研制將難以獲得成功 此外 在壓鑄件模型腔和型芯的銑削方面 高速 每分鐘 1 4 萬轉 數控銑削機床已 經在許多模具企業(yè)中得到推廣和應用 這對于提高成型零件的表面質量和縮短模具制造周 期起到了十分重要的作用 設計說明書 第 8 頁 設計說明書 第 9 頁 第二章 鑄件及其材料分析 2 1 壓鑄零件的分析 如圖 2 1 所示 方形支架體產品結構不算非常復雜 所要求的精度一般 所用的材料為 鋁合金 且批量生產 圖 2 1 壓鑄件三維圖 方形支架體是某設備上的零件 鑄件要求無欠鑄 氣孔 疏松 裂紋等缺陷 產品原始信息 設計說明書 第 10 頁 產品大小 179 200 X 50 700 X 42 300 單位 MM 產品平均壁厚 2 5 2MM 材質 鋁合金 ADC12 重 量 182 734g 縮水率 1 005 ADC12 其物理和力學性能為 密度 2 64 2 67g cm 3 固相線與液相線溫度分別為 381 C 和 387 C 抗拉強度 283MPa 屈服強度 414 MPa 硬度 82HB 剪切強度 214 MPa 疲勞 強度 476 MPa 2 2 材料的成型特性與工藝參數 壓 鑄 鋁 合 金 的 主 要 特 點 1 密度較小 比強度高 2 在高溫和常溫下都具有良好的力學性能 尤其是沖擊韌性尤其好 3 有較好的導電性和導熱性 機械切削性能也很好 4 表面有一層化學穩(wěn)定 組織致密的氧化鋁膜 故大部分鋁合金在淡水 海水 硝酸 鹽以及各種有機物中均有良好的耐腐蝕性 但這層氧化鋁膜能被氯離子及堿離子所破壞 5 具有良好的壓鑄性能 較好的表面粗糙度以及較小的熱烈性 綜上所述 該產品能用壓鑄成型完成 壓鑄鋁合金的使用性能和工藝性能都優(yōu)于其他壓鑄合金 而且來源豐富 所以在各國 的壓鑄生產中都占據極重要的地位 其用量遠遠超過其他壓鑄合金 鋁合金的特點是 比 重小 強度高 鑄造性能和切削性能好 耐蝕性 耐磨性 導熱性和導電性好 鋁和氧的 親和力很強 表面生成一層與鋁結合得很牢固的氧化膜 致密而堅固 保護下面的鋁不被 繼續(xù)氧化 鋁硅系合金在雜質鐵含量較低的情況下 粘模傾向嚴重 鋁合金體收縮值大 易在最后凝固處形成大的集中縮孔 設計說明書 第 11 頁 用于壓鑄生產的鋁合金主要是鋁硅合金 鋁鎂合金和鋁鋅合金三種 純鋁鑄造性能差 壓鑄過程易粘模 但因它的導電性好 所以在生產電動機的轉子時使用 鋁合金中主要合金元素及雜質對其性能影響如下 硅 硅是大多數鋁合金的主要元素 它能改善合金在高溫時的流動性 提高合金抗拉強度 但使塑性下降 硅與鋁能生成固熔體 它在鋁中的溶解度隨溫度 升高而增加 溫度 577 時溶解度為 1 65 而室溫時僅為 0 2 在硅含量增加到 11 6 時 硅與其在鋁中的固溶體形成共晶體 提高了合金高溫流動性 收縮率減小 無熱裂傾向 二元系鋁硅合金耐蝕性高 導電性和導熱性良好 比重和膨脹系數小 硅能提高鋁鋅系合 金的抗蝕性能 當合金中硅含量超過共晶成分 而銅 鐵等雜質又較多時 就會產生游離 硅 硅含量越高 產生的游離硅就越多 游離硅的硬度很高 由它們所組成的質點的硬度 也很高 加工時刀具磨損厲害 給切削加工帶來很大的困難 此外 高硅鋁合金對鑄鐵坩 鍋熔蝕嚴重 硅在鋁合金中通常以粗針狀組織存在 降低合金的力學性能 為此需要進行 變質處理 銅 銅和鋁組成固溶體 當溫度為 548 時 銅在鋁中的溶解度為 5 65 室溫時降至 0 1 左右 銅含量的增加可提高合金的流動性 抗拉強度和硬度 但降 低了耐蝕性和塑性 熱裂傾向增大 壓鑄通常不用鋁銅合金 而用鋁硅銅合金 該產品的成型材料是鋁合金 該材料密度小 熔點為 560 660 度 強度較高 耐磨性能較 好 導熱 導電性能好 機械切削性能良好 但由于鋁與鐵有很強的親和力 容易粘模 加 入 Mg 以后可得到改善 鋁壓鑄 其鋁很容易就粘在模具表面上 造成鉚接柱拉傷 拉斷 澆注口堵塞現(xiàn)象 設計說明書 第 12 頁 第 3 章 壓鑄機選擇 在選擇現(xiàn)有的設備中 首先選擇合適的壓鑄機 根據制品體積選取壓鑄機 由前面分 析得 零件體積為 68 44 3 182 734 為了保證壓鑄質量和充分發(fā)揮設備的功能 根據壓鑄模一次成型的金屬質量 零件與流道凝料之和 應在壓鑄機理論澆注量的 10 80 之間 最好應在 50 80 之間 3 1 擬定模具結構形式 根據壓鑄件的產品信息 產品生產所需的數量 產品的強度和精度有較高要求 綜合 實際考慮 該產品采用一模一穴的成型方法 3 2 壓鑄工藝分析及計算 根據壓鑄件的產品信息 產品生產所需的數量 產品的強度和精度有較高要求 綜合 實際考慮 該產品采用一模一穴的成型方法 1 鎖模力計算 根據壓鑄產品選擇壓鑄機 鎖模力通常的計算方式為用模具分型面上承受金屬壓力的 投影面積乘以鑄造比壓乘以安全系數 鎖模力的計算如下 T K A P 其中 T 為鎖模力 單位為 N K 為安全系數 冷室壓鑄機一般取 1 2 A 為鑄造投影面積 單位 mm 包括鑄件 料 頭 流道 溢流井等 約相 當于鑄件的 1 8 倍 P 為壓射比壓 單位 Mpa 單位換算 1T 10KN 100000N 設計說明書 第 13 頁 該產品的鑄件投影面積為 3103 54 1 8 5586 372 mm 由于該產品為壓鑄件 壓射比壓取值為 50Mpa 故該產品的鎖模力為 T K A P 1 2 5586 372 50 10 100 325 182 KN 根據以上數據選擇鎖模力大于 325 182 KN 的機臺即可 結合鋁合金機臺設備考慮 查 金屬壓鑄模設計技巧與實例 表 1 14 可初選臥式冷壓室壓鑄機型號為 J1113G 其主要的技術規(guī)格如下表 3 1 表 3 1 壓鑄機主要技術規(guī)格 壓室直徑 mm 40 50 動座板行程 mm 350 壓射壓力 Mpa 30 120 拉桿內空間水平 垂直 mm 420 420 鎖模力 KN 1250 壓室定位高度 mm 10 最大澆注投影面積 cm2 416 最大澆注量 kg 1 6 模具厚度 mm 200 500 液壓頂出器頂出行程 mm 100 設計說明書 第 14 頁 機臺資料圖片 第 4 章 模具結構的設計 4 1 金屬鑄件在模具中的位置 1 型腔數量及排列方式 模具中的型腔數目的確定是一項綜合項目 通過前面金屬鑄件的分析和所選定的材料 初步確定型腔數量為 2 為了避免鑄件尺寸的差異 應力形成及脫模等問題 型腔布局采用平衡式 其特點 是可實現(xiàn)均衡進料和同時充滿型腔的目地 4 2 分型面的設計 將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分 這些可以分離部分的接觸表面分 開時能夠取出鑄件及澆注系統(tǒng)凝料 當成型時又必須接觸封閉 這樣的接觸表面稱為模具 的分型面 如何選擇分型面 需要考慮的因素比較復雜 比如說要考慮鑄件在模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)的設計 鑄件的結構工藝性及精度 嵌件的位置 形狀以及推出方法 模具的制 造 排氣等 因此 在選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則 分型面應力求簡單易加工 有利于簡化模具結構 應容易保證壓鑄件的精度要求 分型面應用利于填充成型 開模時應盡量使壓鑄件留在動模一側 應考慮壓鑄成型的協(xié)調 嵌件和活動型芯應便于安裝 設計說明書 第 15 頁 以上闡明的是選擇分型面時的一般原則 在實際設計中 不可能全部滿足上面所述的 原則 綜合考慮各方面的因素 因此 將分型面 設 在 方形支架體的 中 部 具 體 請 看 三 維 圖 裝 配 圖 4 3 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指金屬熔液從壓鑄機壓射沖頭壓射后到達型腔之前在模具內流經的通道 它對于獲得優(yōu)良性能和理想外觀的金屬鑄件以及最佳的成型效率有直接影響 澆注系統(tǒng)一 般由直澆道 橫澆道 內澆口和溢流槽 排氣道組成 下面依次對它們進行分析設計 澆注系統(tǒng)設計一般步驟 內澆口設計 澆道設計 過水設計 渣包設計 4 3 1 內澆口的設計 內澆口寬度的選取及內澆口設計的原則 1 金屬液從鑄件壁厚處向壁薄處填充 2 金屬液進入型腔后不宜立即封閉分型面 溢流面和排氣槽 3 內澆口的位置要使進入型腔的金屬液先流向遠離澆口的部位 4 從內澆口進入的金屬液 不宜正面沖擊型芯 5 澆口的位置應便于切除 6 避免在澆口部位產生熱節(jié) 7 金屬液進入型腔后的流向要沿著鑄件上的肋和散熱片 8 選擇內澆口位置時 應使金屬液流程盡可能短 1 內澆口的類型 根據零件的外形和結構特點 將內澆口開在通孔上 在成型孔的型芯上設置分流錐 金屬液從型腔中心部位導入 它的特點如下 a 金屬液流流程短 而各部的流動距離也比較為接近 可縮金屬液的填充時間和凝固 設計說明書 第 16 頁 時間 b 減少模具分型面上的投影面積 并改善壓鑄機的受力狀況 c 模具結構緊湊 d 周邊的溢流槽可聚集不良冷污的金屬液 并有利于排氣 提高填充效果 2 內澆口截面積的確定 通過計算或實踐推薦得出的壓鑄參數 如內澆口速度 填充時間 內澆口截面積的 大小等 在使用時過于復雜 也不十分準確 因此 人們根據經驗尋找出一種簡便的方法 稱為 經驗公式 如 W 達瓦可提出的壓鑄鋁合金的近似公式 An 180G 式中 An 內澆口截面積 cm 2 G 壓鑄件質量 kg 實際上 由于客觀的影響因素較多 確定最合理的內澆口截面積是很困難的 因此 應留有適當的修正余量 即內澆口的初始尺寸選取較小值 為以后試模后進行修正和調整 留有余地 內澆口面積的計算 鑄件設計完成后 測量澆鑄體積 產品 溢料 的體積 在壓鑄件的填充時間及填充數 度選定后 內澆口面積可采用下式計算 Ag V Vg t 其中 Ag 內澆口截面積 mm V 鑄件的體積 mm 包括渣包和產品 Vg 充填速度 m s t 充填時間 s 對應參數的計算 充填時間的計算 設計說明書 第 17 頁 充填時間是指熔融金屬自到達澆口 gate 起算 至模穴 cavity 及溢流井完全充填完畢為 止 所經過的時間 理論上 充填時間是越短越好 但實際上 充填時間受以下限制 a 逃氣 b 模具沖蝕 c 機器性能 以下列公式 NADCA 計算出填充時間 t k Ti Tf SZ Tf Td T 其中 k 0 0346 秒 mm Ti 熔湯進入模具溫度 取 650 C Tf 合金最低流動溫度 取 595 C S 容許凝固百分率 取 0 Z 轉換系數 2 5 C Td 模具溫度 取 240 C T 鑄件厚度 取 4 0mm t 0 0346 650 595 0 0 2 5 595 240 4 0 0 022 秒 鑄件體積的計算 V 60476 1 8 108857 mm 包括渣包和產品 內澆口充填速度的計算 對于不同壁厚的鎂 鋁 鋅壓鑄合金的充填速度不同 本產品平均壁厚為 2 52MM 材質為鋁合金 內澆口填充速度為 40m s 本產品的內澆口面積為 Ag V Vg t 108857 40000 0 022 124 mm 考慮到產品的結構問題 內澆口寬度 L 取值為 40mm 所以內澆口厚度 H Ag L 124 40 3mm 設計說明書 第 18 頁 4 3 2 橫澆道的設計 由于是采用側澆口 且是多型模具 則橫澆道根據需要可對稱布置在直澆道的周側 橫澆道的截面積一般比內澆口截面積大 實踐證明 以內澆口截面 An 為基準數時 橫澆道 的截面積 Ar 為 冷壓室壓鑄機 Ar 3 4 An 3 直澆道的設計 由于是采用側澆口形式 此時 要求直澆道偏于澆口套的內孔上方 以避免壓射沖頭 還沒工作時金屬液流入型腔 澆口套在壓鑄模的澆注系統(tǒng)中起著承前啟后的作用 直澆道就是在澆口套中形成 為了去除澆口套中的余料 在定模部分增加一個分型面 采用定距分型以及切除余料 的措施 4 3 4 排溢系統(tǒng)的設計 排溢系統(tǒng)是熔融的金屬液在填充型腔過程中 排除氣體 冷污金屬液以及氧化夾雜物 的通道和儲存器 用以控制金屬液的填充流態(tài) 消除某些壓鑄缺陷 是澆注系統(tǒng)中不可或 缺的重要組成部分 根據零件的結構特點 將溢流槽設置在分型面上 為了后序工藝的需要 而保持溢流包與壓鑄件的整體連接 將溢流槽開設在動模一側 當壓鑄件對動 定模的包緊力接近或相等時 為了在開模時使壓鑄件留在動模 將溢流槽 開設動模一側 可增大對動模的包緊力 溢流槽的截面形狀才用梯形 為便于溢流包脫模 采用周邊均為 10 15 的脫模斜度 溢流槽的相關尺寸 溢流口厚度 h 取 0 5 0 8mm 溢流口長度 l 取 2 3mm 溢流口寬度 s 取 8 12mm 設計說明書 第 19 頁 過水 渣包設計原則 渣包的作用 排除型腔中的氣體 涂料 殘渣等冷污金屬液 與排氣槽配合 迅速將型腔內的氣體 引出 控制金屬液充填的流動狀態(tài) 防止局部產生渦流 轉移縮孔 酥松 氣孔和冷隔的部位 調節(jié)模具各部位的溫度 改善模具熱平衡狀態(tài) 減少鑄件表面流痕 冷隔和澆不足的 現(xiàn)象 幫助鑄件脫模頂出 防止鑄件變形或在鑄件表面有頂針痕跡 溢流槽的總體積占合金量的 10 30 根據型腔體積 鑄件壁厚來考慮 溢口面積為 水口面積的 60 75 溢口厚度 0 2 0 5mm 溢口厚度不應大于內澆口厚度以保證增壓 效果 溢流槽與排氣槽連接 減小型腔內壓力 排出氣體 數量根據需要位置的多少來決 定 過水設計原則 改善湯流阻力 增加產品強度 便于后加工 不影響產品外觀 4 4 成型零部件的設計與計算 所謂成型零件是模具中決定鑄件幾何形狀和尺寸的零件 它包括型腔 型芯 鑲塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與金屬液接觸 承受金屬熔液的高壓 料流的 沖刷 脫模時與鑄件間還發(fā)生磨擦 因此 成型零件要求有正確的幾何形狀 較高的尺寸 精度和較低的表面粗糙度 此外 成型零件還要求結構合理 有較高的強度 剛度及較好 的耐磨性能 設計說明書 第 20 頁 設計成型零件時 應根據金屬液的特性和鑄件的結構及使用要求 確定型腔的總體結 構 然后根據成型零件的加工 熱處理 裝配等要求進行成型零件結構設計 計算成型零 件的工作尺寸 對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核 4 4 1 成型零件的結構設計 1 凹模 凹模是成型鑄件外表面的成型零件 分析零件 其外部結構并不復雜 考慮各方面因 素 采用整體嵌入式凹模 它能節(jié)約優(yōu)質模具鋼 嵌入模板后有足夠的強度與剛度 使用 可靠且置換方便 2 凸模和型芯結構設計 凸模和型芯都是用來成型金屬制品的內表面的成型零件 它們的結構有所不同 因此 其凸模和型芯結構也不同 在此 分別進行分析 對于零件主體來說 其內部結構比較簡單 它有一個通孔 需要用型芯跟推管一起完 成 其結構樣式可以參考后面的裝配圖 對于零件方底來說 其兩側兩個孔 用兩個圓柱凸臺可形成 其結構樣式可以參看后 面的裝配圖 3 成型零件鋼材選用 選用鋼種時 應按零件制品生產批量 金屬品種及鑄件件精度與表面質量要求來確定 分析零件可知 凹模和主型芯采用 8407 型芯與鑲件采用 8407 4 4 2 成型零件的工作尺寸計算 成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用來構成鑄件的尺寸 主要有型腔和型芯的 徑向尺寸 包括矩形和異形零件的長和寬 型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸 型芯和型芯 之間的位置尺寸等 1 型腔和型芯工作尺寸的計算 型腔徑向尺寸 模具型腔板尺寸和厚度的計算 設計說明書 第 21 頁 壓鑄模具型腔在成型過程中受到熔液的高壓作用 應具有足夠的強度和剛度 如果型 腔側壁和底板厚度過小 可能因強度不夠而產生變形甚至破壞 也可能因剛度不足而產生 撓曲變形 導致溢料和出現(xiàn)飛邊 降低鑄件尺寸精度并影響順利脫模 2 模具型腔板尺寸的計算 根據壓鑄件在分型面上投影的最大外廓尺寸 每邊加出一 個距離 e 從而決定型腔板尺寸 a b 在通常情況下 去 e 20 50mm 一般情況下 留出 足夠的溢流槽即可 所以型腔板的尺寸為 400 300mm 3 模具型腔板的厚度 H H h c 100mm 式中 H 模板的厚度 mm h 壓鑄件的高度 mm c 經驗系數 通常為 0 5 0 67 一般情況下 c 0 75 具體尺寸看圖紙 4 套板的邊框的厚度 其邊框厚度可按下式計算 S F2 F2 8H F1L1 4H 60mm 式中 F1 邊框長側面受的總壓力 F1 pL1H1 N F2 邊框短側面受的總壓力 F2 pL2H1 N L1 型腔長側面的長度 mm L2 型 腔 短 側 面 長 度 mm p 壓 射 比 壓 MPa H1 型 腔 深 度 mm H 套 版 厚 度 mm 模具材料的許用強度 設計說明書 第 22 頁 4 4 3 定模座板的設計 定模座板與定模套板構成壓鑄模定模部分的模體 由于它與壓鑄機的固定模板大面積 接觸 一般不作強度計算 臥式壓鑄機用定模座板 其厚度 H 可按經驗數據選取 4 4 4 動模模座板的設計 動模座板與墊塊組成動模的模座 壓鑄時 動模部分模體通過動模座板連接固定在壓 鑄機的移動模板上 因此動模座板上也必須留出安裝壓板或緊固螺釘的位置 一般情況下 鎖模力與墊塊支承面的面積之比應控制在 8 12MPa 如果太大 墊塊容易被壓塌 墊塊寬 度常在 40 60mm 內選取 另外 還可以用墊塊的厚度來調節(jié)模具的合模高度 4 4 5 模架的選取 模架的選取應綜合考慮型腔的大小與布置 凸凹模結構形式 推出機構 合模導向機 構等方面 盡量選取標準模架 在本次設計中 模具采用了一模一腔 采用側澆口 另外 采用推桿和推管推出 綜合以上分析 選用模架設計為單分型的二板式結構 定模板為 100 動模板為 110 墊塊為 120mm 動模座板為 30mm B L 為 400 300 4 5 抽芯結構設計 4 5 1 行位的設計 側向分型與抽芯機構簡稱行位 用來成型具有外側凸起 凹槽和孔的鑄件 成型殼體 制品的局部凸起 凹槽和肓孔 因為側抽機構的注射模 其可動零件多 動作復雜 因此 側抽機構的設計應盡量可靠 靈活和高效 本產品圖需要抽芯位置如圖 4 5 所示紅色面所 示 設計說明書 第 23 頁 圖 4 5 A 行位及其組件的性能要求 行位有相對于其他零件的運動而且行位還是產品成型結構部分 因此行位及與其想配 合的零件不僅滿足一定的耐磨性要求還必須具有一定成型零件的性能 行位及其組件的性能必須滿足如下幾點 1 高耐磨性 滑塊表面硬度必須大于 HRC50 以保證其耐磨性能 2 硬度差 行位與其配合的零件如下模鑲件 行位驅動塊 行位壓緊塊 耐磨片之 間必須有 HRC5 10 的差值 因此不可以用同種材料以防止粘著磨損 此次設計中行位采用 8407 下模鑲件采用預硬模具鋼 8407 其他與行位有接觸的零件均采用 TOOLOX44 耐磨鋼 他們通過不同的熱處理方式可以達到此項要求 3 加工性 除行位以外的零件都是單一簡單結構零件 熱處理變形小 可加工性優(yōu) 異 而行位的成型部分可以通過電火花加工 其余結構對于傳統(tǒng)加工也容易保證其加工精 度 4 配合要求 行位與壓板有相對運動 其配合采用 H7 f7 的間隙配合 與下模鑲件 的的配合以保證不溢料盡量保證動作穩(wěn)定靈活 詳細見模具總裝的配合要求 B 本設計采用斜導柱側向分型機構 結構示意圖如圖 4 6 所示 其一般由以下五個部分組成 1 動力零件 采用斜導柱 2 鎖緊零件 楔緊塊 3 定位零件 擋塊 彈簧 4 導滑零件 滑塊導向塊 與型芯做成一體 5 成型零件 側抽芯 滑塊等 設計說明書 第 24 頁 c 斜導柱側向分型機構主要設計技術參數 1 斜導柱傾角 a 15 a 25 滑塊斜面傾角 b a 2 3 2 抽芯距 S S 膠件側向凹凸深度 1 5 5 鑄件需要抽芯最大距離為 19 5 加上安全距離 則設計需要抽芯距離為 23 圖 4 6 抽芯結構 3 斜導柱的長度 L 方法一 通過公式計算 L S sina H cosa 方法二 采用圖解法確定 1 計算斜導柱傾斜角 斜導柱傾斜角是決定斜導柱抽芯機構工作效果的重要參數 大小對斜導柱的有效工 作長度 抽芯距 受力狀況等有直接影響 最常用的是 12 25 本模具采用 23 則楔緊塊的楔緊角 25 2 計算斜導柱直徑 設計說明書 第 25 頁 由于計算比較復雜 為了方便 用查表的方法來確定斜導柱的直徑 先按已經求得的 抽撥力 和選定的斜導柱傾斜角 在模具設計手冊查表最大的彎曲力 然后根據 和CF WFW 以及斜導柱傾斜角 在模具設計手冊查表中查出斜導柱直徑 D 18 WH 3 計算斜導柱長度 斜導柱有效長度采用圖解法確定 L 118 第 5 章 脫模機構的設計 所謂脫模機構就是使鑄件從模具成型零件上脫出的機構 讓固化的成型零件完好的從 模具中頂出 取決于脫模機構的合理設計 在設計脫模機構時一般要綜合考慮以下選用原 則 盡可能讓鑄件留在動模 使脫模機構易于實現(xiàn) 不損壞鑄件 不因脫模而使鑄件質量不合格 鑄件被頂出位置應盡量在鑄件內側 以免損傷鑄件外觀 脫模零件配合間隙合適 無溢料現(xiàn)象 脫模零件應有足夠的強度和剛度 脫模零件要工作可靠 運動靈活 制造容易 配換方便 另外 為實現(xiàn)壓鑄生產的自動化 必要時不但鑄件要實現(xiàn)自動墜落 還要使?jié)沧⑾到y(tǒng) 凝料能脫出并自動墜落 鑄件在成形時 由于有尺寸上的收縮 所以對模具的凸出部位有包緊力 而脫模機構 的負荷就是這種包緊力對脫模方向上形成的阻力 脫模機構的結構形式 脫模機構為很多種 簡單脫模機構有推桿機構 推管機構 推件板機構 及這些機構 的組合 困為推桿位置的設置有較大的自由度 因而用于推頂箱體等異型制品 以及鑄件 局部需較大脫模力的場合 而對于中心有孔的圓形套類鑄件 通常都會選用推管機構 因 設計說明書 第 26 頁 此 根據脫模機構的設計原則 以及考慮零件的結構 我采用了推桿推管的綜合機構 確 定了脫模機構的結構形式后 就要對推桿的位置以及采用的截面形狀進行分析設置 推桿的截面形狀有圓形 矩形或半圓的等 由于使用圓形推桿的地方 較容易達到推 桿和模板或型芯上推桿孔的配合精度 另外 圓形推桿還具有減少運動阻力 防止卡死現(xiàn) 象等優(yōu)點 損壞后還便于更換 且圓柱己有國家標準 更換也方便 因此 此次設計中我 使用圓形截面的推桿 下面對推桿的位置進行全理的設置 推桿的位置分布得合理 鑄件就不致于產生變形而被頂壞 一般把推桿設在脫模阻力 大 鑄件強度剛度較大的地方 且推桿應均勻布置 對于零件來說 結構比較簡單 設置 一根推管 多設置一些推桿 其截面直徑為 3 其布置示意圖如圖 5 1 所示 另外 由于采用中心進料 為了取出澆注余料 必須設置順序分型脫模機構 定距方 式是采用固定在定模板上的定距拉板的內槽底部與設在動模上的圓柱止動銷在模板相對時 的相碰 使動模定距移動 為了使生產過程中零件的更換方便 根據經驗一般選取標準 零件或通過標準零件加工的零件 根據脫模力的估算 以及選用的推桿推管數量 根 據查表選用標準結構尺寸的推桿推管 推桿和推管的材料為 T8A GB1298 77 整體淬 火或工作段局部淬火為 HRC50 55 表面粗糙度為 0 8 m 脫模機構的導向與復位 為了保證脫模機構的在工作過程靈活 平穩(wěn) 每次合模后 推出元件能回到原來的位 置 因此 還要設計脫模機構的導向與復位裝置 因此 在推桿固定板上設有復位桿 一 般為四根 均采用圓形截面 根據所選模架 取 25 的復位零件 設計說明書 第 27 頁 圖 5 1 推桿位置 第 6 章 合模導向機構的設計 導向機構是保證動定?；蛏舷履：夏r 正確定位和導向的零件 在此次設計中我采 用了導柱導向定位 它有如下功能 定位作用 模具閉合后 保證動定?；蛏舷履Ｎ徽_ 保證型腔的形狀和尺寸精確 導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用 便于裝配和調整 導向作用 合模時 首先是導向零件接觸 引導動定?；蛏舷履蚀_閉合 避免型芯 先進入型腔造成成型零件損壞 承受一定的側向壓力 金屬熔液在充型過程中可能產生單向側壓力 或者由于成型設 備精度低的影響 使導柱承受了一定的側向壓力 以保證模具的正常工作 在設計中 導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出 8 12 在此次設計中 取 10 以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔 導柱的前端做成錐臺形 以使導 柱順利地進入導向孔 所選的導柱導套材料為 8 鋼 硬度為 50 55 導柱中心到 設計說明書 第 28 頁 模具邊緣距離通常為導柱直徑的 1 1 5 倍 在此次設計中取 1 倍 導柱固定端與模板之間采用 7 6 的過渡配合 導柱的導向部分采用 7 7 配合 其詳細情況可參看模架結構圖 設計說明書 第 29 頁 第 7 章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計與計算 模具溫度及冷卻系統(tǒng)的設計在生產過程中 模具溫度對鑄件質量和模具壽命影響很大 溫度太高易產生粘模 鑄件表面粗糙 縮孔和裂紋等缺陷 由于粘模 開模時摩擦力增大 使局部拉力成倍提高 使模具動作不能準確自如 造成模具損壞 模具溫度最好是控制在 180 C 至 280 C 之間 金屬鋁液的溫度高達 650 C 左右 隨著壓鑄循環(huán)次數的增加 模具溫度也會越來越高 為了能夠壓鑄出高品質的鑄件 使用普通的冷卻方式難以達到要求 必須在模具不同部位 采取局部冷卻方式 壓鑄成型是在高速高壓下 將熔融的金屬液沖入型腔后冷卻固化成型 金屬液的冷卻 固化是由模具溫度和金屬液的澆注溫度的溫差實現(xiàn)的 即模具溫度越低 它們的溫差越大 金屬液冷卻固化的時間越短 溫度對金屬熔液的充模流動 固化定型 生產效率及鑄件的 形狀和尺寸精度都有很重要的影響 壓鑄模中設置溫度調節(jié)系統(tǒng)的目的 就是要通過控制 模具溫度 使壓鑄成型具有良好的產品質量和較高的生產率 因此 在此次設計中 進行 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計是必要的 在設計時綜合考慮以下選用原則 冷卻水道的流動方向與金屬液填充的流動方向大體一致 冷卻水道的直徑一般在 7 9 14 7mm 之間選取 冷卻水道與相關結構件的距離應適當 根據壓鑄件的具體情況 可適當調整冷卻水道的間隔距離 對尺寸和形位精度要求較高的壓鑄件 應在動模和定模上分別單獨設置冷卻效果相 同的冷卻裝置 冷卻水道在并聯(lián)連通時 應保證流程相等 冷卻水道應防止漏水 特別是不能滲漏到成型區(qū)域內 設計冷卻系統(tǒng)時 應本著節(jié)約用水的原則 應設置冷卻水的循環(huán)供水裝置 使冷卻 水做到循環(huán)使用 設計說明書 第 30 頁 冷卻水道回路的布置 分析此模具 因為凹模采用的是嵌入式的 且凹模較窄長 型腔較淺 而且鑄件體積 也較小 故對冷卻系統(tǒng)要求不是很高 綜上所述 冷卻水道設置成單層的即可 布置如圖 7 1 所示 圖 7 1 水路 設計說明書 第 31 頁 第 8 章 壓鑄機的校核 8 1 工藝參數的校核 1 澆注量校核 所選壓鑄機最大的澆注量 M 1 6kg 而零件總體積為 68 44 3 182 734 所以 M 遠大于零件和流道的總體積 滿足要求 2 鎖模力校核 校核公式為 L1Fs 1 25 L1 e Fz 1 25L2Fz 式中 Fs 壓鑄機額定鎖模力 KN Fz 壓鑄時脹型力之和 L1 模具邊緣至壓鑄機中心的距離 L2 模具邊緣至型腔脹力合力作用中心的距離 根據前面計算并查相關手冊 取各參數 代入公式計算得 Fs 1250 KN 325 182 KN 滿足要求 8 2 安裝參數校核 1 模具厚度校核 模具厚度 H 也稱閉合高度 必須滿足 H H H 所選壓鑄機的 H 為 500 H 為 200 而設計的模具厚度 H 360 2 滿足要求 2 開模行程校核 S S H1 H2 5 10 式中 H1 推出距離 H2 包括澆注系統(tǒng)凝料在內的鑄件高度 設計說明書 第 32 頁 因為 S 65 43 5 10 113 118 而所選注射機的動模板行程 S 350 滿足要求 綜上所述 所選的注射機滿足此次設計的要求 第 9 章 壓鑄模的技術要求 9 1 壓鑄模結構零件的配合公差 金屬壓鑄模在高溫狀態(tài)下工作 因此 各結構構件在組裝配合時 不僅要求在室溫下 達到一定的配合精度 而且要求在高溫工作條件下 仍能保證個部分結構尺寸穩(wěn)定 動作 可靠 1 結構零件的徑向配合精度 端蓋屬于固定零件 故由壓鑄模具設計手冊 2 表 9 4 查得固定零件的徑向配合精 度如下表 9 1 所示 表 9 1 固定零件的徑向配合精度 工作條件 配合精度 典型配合零件舉例 受熱較小的零件 76Hm導柱 斜銷 定位銷等的固定部位 2 結構零件的軸向配合精度 結構零件的軸向配合應保證在結構件組裝后 不應有超出允許范圍的軸向竄動 在組裝時 成型鑲塊的分型面應允許高出套板分型面 0 05 0 10mm 9 2 壓鑄模結構零件的形位公差和表面粗糙度 1 壓鑄模結構零件的形位公差 形位公差是零件表面形狀和位置的偏差 由壓鑄模具設計手冊 2 表 9 6 可確定壓鑄模 設計說明書 第 33 頁 結構零件的形位公差精度等級 如表 2 5 所示 表 2 5 壓鑄模結構零件的形位公差精度等級 有關要素的形位要求 選用高度 套板兩平面的平行度 5 級 鑲塊上型芯固定孔的軸心線對其分型面的垂直度 7 8 級 鑲塊分型面對其側面的垂直度 6 7 級 導柱固定部位的軸線與導滑部分軸線的同軸度 5 6 級 導套內徑與外徑軸線的同軸度 6 7 級 鑲塊的分型面 滑塊的密封面 組合拼塊組合面的表面粗糙度 0 05 2 壓鑄模結構零件的表面粗糙度 壓鑄模結構零件的表面粗糙度直接影響到壓鑄模的正常運作和使用壽命 成型零件應 有較高的表面質量 并沿著壓鑄件脫模的方向研磨 不允許有劃傷等表面缺陷 壓鑄模各工作部位結構零件的表面粗糙度 由壓鑄模具設計手冊 2 表 9 7 可確定 如 下表 9 2 所示 表 9 2 壓鑄模各工作部位結構零件的表面粗糙度 結構零件 表面粗糙度 aRm 成型零件表面和澆注通道的所有表面 0 1 0 2 成型零件和澆注系統(tǒng)各零件的配合表面 0 4 導向零件 推桿 斜銷等零件的配合表面 0 8 模具分型面 各模板間的結合面 0 8 結構零件的支撐面和臺肩表面 1 6 非工作的非配合表面 6 3 設計說明書 第 34 頁 9 3 壓鑄模模具結構材料的選擇 除成型零件外 模具結構的常用材料應能保證模具結構的強度 剛度要求和在壓鑄過 程中不產生不允許的變形 模具結構的常用材料及熱處理要求 由壓鑄模具設計手冊可確定 如下表 9 3 所示 表 9 3 模具結構的常用材料及熱處理要求 模具結構零件 模具結構材料 熱處理要求 導柱 導套 斜銷等 SUJ2 T8A T10A 50 55HRC 4Cr5MoV1Si 3Cr2W8 45 50HRC 推桿 T8A T10A 50 55HRC 復位桿 SUJ2 T8A T10A 50 55HRC 動 定模套板 45 鋼 調質 220 250HB 模座 定模座板 推板等 30 45 鋼 Q235 回火 9 4 壓鑄模總裝的技術要求 壓鑄?？傮w裝配的技術要求如下 1 模具分型面對定 動模座板安裝平面的平行度 模具分型面對定 動模座板安裝平面的平行度可查壓鑄模具設計手冊確定 如下表 9 4 所示 表 9 4 模具分型面對座板安裝平面的平行度規(guī)定 被測面最大直線長度 160mm 公差值 0 06 2 在分型面上 定模鑲塊和動模鑲塊應分別與定模套板和動模套板齊平或允許略高 但高出量在 0 05 0 10mm 范圍內 3 模具安裝在壓鑄機上合模后 成型鑲塊上的分型面應保持良好的閉合狀態(tài) 允許有 設計說明書 第 35 頁 不大于 0 05mm 的局部間隙 4 導住 導套對定 動模座板安裝平面的垂直度 導住 導套對定 動模座板安裝平面的垂直度可查壓鑄模具設計手冊確定 如下表 9 5 所示 表 9 5 導住 導套對定 動模座板安裝平面的垂直度規(guī)定 有效導滑長度 40mm 公差值 0 015 5 各安裝面應光滑平整 各模板的邊緣均應倒角 0245 9 5 延長壓鑄模具壽命的幾個關鍵問題 壓鑄模具生產對于大量復雜 高韌性的鋁 鋅 鎂 銅合金零件的生產提供了一種經 濟的生產方式 壓鑄生產的不斷發(fā)展 很大程度上取決于汽車工業(yè)中壓鑄件的大量使用 在汽車工業(yè)中 減輕汽車的重量顯得越來越重要 在長期的生產中 人們都把焦點放在怎 樣延長模具壽命方面 在過去的十年中 ASSAB 公司在發(fā)展壓鑄模具鋼來滿足這種要求方面起了主導作用 開 發(fā)了 VIDAR SUPREME 8407 SUPREME 和 QRO 90 SUPREME 壓鑄模使用商通過使用這些優(yōu)質 的模具鋼材及與之緊密相聯(lián)的熱處理工藝 在生產和模具使用成本方面中受益 人們已經 認識到良好的產品設計 模具設計及壓鑄生產條件的日益改善 能進一步提高生產效率 下面就一些常見問題作一些探討 一 設計方面 a 冷卻水道 冷卻水道應處于使整個模腔表面溫度盡可能均勻的位置 從冷卻和力學角度看 管道 表面需光滑 b 流道 澆口及溢流 要得到最佳的壓鑄效果 冷卻系統(tǒng)必須和 熱區(qū) 流道 澆口 溢流和型腔 有一定 設計說明書 第 36 頁 的熱平衡 因此 流道 澆口和溢流設計相當重要 在型腔內很難填滿的部位 應設溢流 以使壓鑄金屬流到這些部位 在具有相同尺寸的一模多型腔模具中 所有的流道必須具有 相同的流道長度和橫截面積 澆口和溢流也必須完全相同 澆口的位置和流道的厚度及寬度對金屬注入速度相當關鍵 流道的設計應使金屬流暢 地進入型腔各個部分 而不是噴射狀的注入 澆注金屬過快流動會引起模具侵蝕 二 模具制造 壓鑄模具的制造 以下因素至關重要 機械加工性 電火花加工 熱處理 尺寸穩(wěn)定性 表面處理 可焊補性 a 機械加工性 馬氏體系的熱作工具港的機械加工性主要受像硫化錳等非金屬夾雜物及鋼材硬度的影 響 因為壓模的性能可以通過降低鋼材中雜質含量而得到改善 如硫和氧 因此發(fā)展了具 有極低硫和氧含量的 VIDAR SUPREME 8407 SUPREME 和 QRO 90 SUPREME 切削加工的最佳組織是球化退火的鐵素體基體上均勻分布著球化狀的良好碳化物 這 樣使鋼材有極低的硬度 均質化處理使 VIDAR SUPREME 8407 SUPREME 和 QRO 90 SUPREME 有硬度約 180HB 的均勻組織 這些鋼種每一批都具有非常均勻的機械加工性 對于 VIDAR SUPREME 8407 SUPREME 和 QRO 90 SUPREME 的車削 銑削和鉆孔等 常用的機械加工參數 可以在產品資料中查閱 每一批都具有