畢業(yè)設(shè)計(jì)方案典型軸類零件的加工工藝及編程

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1、阜陽職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 論 文 題 目 姓 名 所在學(xué)院 專業(yè)班級(jí) 學(xué) 號(hào) 指導(dǎo)教師 日 期年月日 摘要 隨著科學(xué)技術(shù)飛速發(fā)展和經(jīng)濟(jì)競(jìng)爭(zhēng)的日趨激烈，機(jī)械產(chǎn)品的更新速度越來越快，數(shù)控加工技術(shù)作為先進(jìn)生產(chǎn)力的代表，在機(jī)械及相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域發(fā)揮著重要的作用，機(jī)械制造的競(jìng)爭(zhēng)，其實(shí)質(zhì)是數(shù)控技術(shù)的競(jìng)爭(zhēng)。本次設(shè)計(jì)就是進(jìn)行典型軸類零件的數(shù)控加工工藝與編程，側(cè)重于該零件的工藝分析、加工路線的確定及加工程序的編制。并繪制零件圖、加工路線圖。用G代碼編制該零件的數(shù)控加工程序，并附以編程尺寸的計(jì)算方法，其中零件工藝規(guī)程的分析是

2、此次論文的重點(diǎn)和難點(diǎn)。 關(guān)鍵詞：數(shù)控加工；工藝過程；加工工序；加工路線 目 錄 第1章 概述………………………………………………………………………1 1.1 典型軸類零件的加工工藝……………………………………………… 1 1.2 數(shù)控車床概述…………………………………………………………… 3 1.3 鏜孔工藝………………………………………………………………… 3 1.4 螺紋加工工藝…………………………………………………………… 4 1.5 分析加工對(duì)象…………………………………………………………… 5 第2章 工藝過程卡/加工工序卡………………………………

3、………………… 6 2.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇……………………………………………… 6 2.2 工藝過程………………………………………………………………… 7 2.3 加工工序的劃分………………………………………………………… 8 2.4 編制工藝過程卡………………………………………………………… 9 2.5 切削用量的確定………………………………………………………… 9 2.6 編制加工工序卡………………………………………………………… 1 第3章 加工路線圖……………………………………………………………… 1 3.1 刀具加工進(jìn)給路線的確定……………………………………

4、………… 1 3.2 繪制刀具加工路線圖…………………………………………………… 1 第4章 數(shù)控刀具表/數(shù)控編程基礎(chǔ)…………………………………………… 1 4.1 本零件加工所用刀具…………………………………………………… 1 4.2 編程基礎(chǔ)………………………………………………………………… 1 畢業(yè)總結(jié)…………………………………………………………………………… 2 致謝………………………………………………………………………………… 2 參考文獻(xiàn)…………………………………………………………………………… 2 附錄一……………………………………………………………………………

5、… 25 附錄二………………………………………………………………………………27 第1章 概述 1.1 典型軸類零件的加工工藝： 1.1.1 軸類零件的功用、結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 軸類零件是機(jī)器中經(jīng)常遇到的典型零件之一。它在機(jī)械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動(dòng)件，以傳遞扭矩。按結(jié)構(gòu)形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。它主要用來支承傳動(dòng)零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉(zhuǎn)體零件，其長(zhǎng)度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應(yīng)的端面所組成。根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。

6、軸的長(zhǎng)徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細(xì)長(zhǎng)軸，大多數(shù)軸介于兩者之間。 本論文所加工的零件——典型軸類零件則屬于階梯軸。 1.1.2軸類零件一般加工要求及方法 軸類零件加工工藝規(guī)程注意點(diǎn) 軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關(guān)系到工件質(zhì)量、勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點(diǎn)。 1>粗基準(zhǔn)選擇：有非加工表面，應(yīng)選非加工表面作為粗基準(zhǔn)。對(duì)所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準(zhǔn)，同時(shí)，粗基準(zhǔn)不可重復(fù)使用。 2>精基準(zhǔn)選擇：要符合基準(zhǔn)重合原則，盡可

7、能選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個(gè)定位基準(zhǔn)。盡可能使定位基準(zhǔn)與測(cè)量基準(zhǔn)重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準(zhǔn)。 工藝規(guī)程制訂得是否合理，直接影響工件的質(zhì)量、勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。一個(gè)零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。 軸類零件加工的技術(shù)要求 尺寸精度軸類零件的主要表面常為兩類，一類是與軸承的內(nèi)圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～I(xiàn)T7；另一類為與各類傳動(dòng)件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，通常為IT6~IT9。 幾何形狀精度主要指軸頸表面、

8、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應(yīng)限制在尺寸公差范圍內(nèi)，對(duì)于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。該典型軸類零件長(zhǎng)度為145mm，螺紋大徑為30mm、長(zhǎng)度為25mm，外圓錐面的錐度為20o、長(zhǎng)度為29mm，圓弧總長(zhǎng)為57mm、半徑分別有24mm/9mm/8mm，所鏜的孔直徑為28mm、長(zhǎng)度為26mm。 相互位置精度包括內(nèi)、外表面，重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動(dòng)、重要端面對(duì)軸心線的垂直度、端面間的平行度等。該典型軸類零件外圓相互位置精度為0.02～0.04之間，圓的徑向跳動(dòng)為0.02，端面與軸心線保持垂直，兩端端面要保持平行?？椎谋砻媾c外表面也應(yīng)保持平行。 表面粗糙度

9、軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據(jù)加工的可能性和經(jīng)濟(jì)性來確定。該典型軸類零件的直徑為52mm的外圓、外圓錐度及孔的內(nèi)表面的粗糙度均為1.6，其它位置的粗糙度為3.2。 在加工該軸類零件時(shí)，需采用粗車與精車結(jié)合的方法，在粗加工零件表面輪廓時(shí)，必須保證0.5mm的精加工余量，必要時(shí)需使用刀偏表，對(duì)刀具進(jìn)給時(shí)進(jìn)行誤差的控制，有效地減小誤差，方能確定該零件在加工精度方面的各種要求。 1.1.3軸類零件加工的工藝路線 外圓加工的方法很多，基本加工路線可歸納為四條。 ?① 粗車—半精車—精車 ?對(duì)于一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。 ?② 粗車—半精車—粗磨—精磨 ?

10、對(duì)于黑色金屬材料，精度要求高和表面粗糙度值要求較小、零件需要淬硬時(shí)，其后續(xù)工序只能用磨削而采用的加工路線。 ③ 粗車—半精車—精車—金剛石車 ?對(duì)于有色金屬，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因?yàn)橛猩饘僖话惚容^軟，容易堵塞沙粒間的空隙，因此其最終工序多用精車和金剛石車。 ?④ 粗車—半精—粗磨—精磨—光整加工 ◆對(duì)于黑色金屬材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路線。 ◆對(duì)于本文所加工的典型軸類零件，將采用“粗車—精車”的車削方式，即分別對(duì)本零件的兩個(gè)端面、外圓、螺紋、外圓錐度、切槽、圓弧、鏜孔七個(gè)步驟進(jìn)行粗加工和精加工。 1.2 數(shù)控車床概述

11、1.2.1數(shù)控車床特點(diǎn) 數(shù)控車床與其他類型的車床相比有下列特點(diǎn)： 1）通用性強(qiáng)，生產(chǎn)率高，加工精度高且穩(wěn)定，操作者勞動(dòng)強(qiáng)度低。 2）適合于復(fù)雜零件的加工。 3）換批調(diào)整方便，適合于多種中小批柔性自動(dòng)化生產(chǎn)。 4）便于實(shí)現(xiàn)信息流自動(dòng)化，在數(shù)控車床基礎(chǔ)上，可實(shí)現(xiàn)CIMS<計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)）。 1.2.2 工作內(nèi)容 根據(jù)零件圖要求，工作人員進(jìn)行數(shù)控編程，輸入到數(shù)控車床數(shù)控系統(tǒng)；將零件原料按規(guī)定要求放置在預(yù)定位置上；等數(shù)控車床自動(dòng)生產(chǎn)出產(chǎn)品后，使用測(cè)量檢測(cè)儀器，對(duì)有精度誤差的產(chǎn)品進(jìn)行誤差補(bǔ)償；日常的車床維護(hù)和保養(yǎng)及常用故障排除。 1.2.3 本零件的加工所用機(jī)床型號(hào)、特點(diǎn)及數(shù)控系

12、CNC6140D：該車床可以實(shí)現(xiàn)軸類、盤類的內(nèi)外表面，錐面、圓弧、螺紋、鏜孔、鉸孔加工，也可以實(shí)現(xiàn)非圓曲線加工。 本零件將采用法蘭克系統(tǒng)進(jìn)行加工： 主要特點(diǎn) FANUC公司的數(shù)控系統(tǒng)具有高質(zhì)量、高性能、全功能，適用于各種機(jī)床和生產(chǎn)機(jī)械的特點(diǎn)。 1.3 鏜孔工藝： 根據(jù)工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。 ◆在一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角。為了不影響生產(chǎn)節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時(shí)工作。由于是在鏜桿上鉆孔及攻絲，進(jìn)一步削弱了鏜桿的剛性及強(qiáng)度。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時(shí)工作使機(jī)床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動(dòng)，無法滿足工件加

13、工精度和表面粗糙度要求。 ◆在同一根鏜桿上安排粗、精切鏜刀來分擔(dān)余量的去除：其中任何兩把刀都不得同時(shí)工作。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長(zhǎng)度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時(shí)單件加工工時(shí)也增加了一倍，保證不了生產(chǎn)節(jié)拍。 ◆安排兩臺(tái)機(jī)床，即增加一臺(tái)半精鏜床來分擔(dān)余量的精加工。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。 ◆對(duì)于本零件中的孔，將采用鏜刀對(duì)其進(jìn)行加工，并安排粗、精鏜來分擔(dān)余量的切除，鏜孔后再倒角。 1.4 螺紋加工工藝 1.4.1 普通螺紋的尺寸分析 數(shù)控車床對(duì)普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計(jì)算分析主要包括以下兩個(gè)方面： <1）螺紋加工前工件直徑

14、 考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。 <2）螺紋加工進(jìn)刀量 螺紋加進(jìn)刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀最終進(jìn)刀位置。 螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=0.54P

15、的零件。 1）G32直進(jìn)式切削方法，由于兩側(cè)刃同時(shí)工作，切削力較大，而且排削困難，因此在切削時(shí)，兩切削刃容易磨損。在切削螺距較大的螺紋時(shí)，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產(chǎn)生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。由于其刀具移動(dòng)切削均靠編程來完成，所以加工程序較長(zhǎng)；由于刀刃容易磨損，因此加工中要做到勤測(cè)量。 2）G76斜進(jìn)式切削方法，由于為單側(cè)刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。但由于其為單側(cè)刃工作，刀具負(fù)載較小，排屑容易，并且切削深度為遞減式。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。由于此加工方法

16、排屑容易，刀刃加工工況較好，在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為方便。在加工較高精度螺紋時(shí)，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進(jìn)行粗車，然后用G32加工方法精車。但要注意刀具起始點(diǎn)要準(zhǔn)確，不然容易亂扣，造成零件報(bào)廢。 3）G82直進(jìn)式切削方法，螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進(jìn)給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動(dòng)作之后再停止動(dòng)作。 螺紋加工完成后可以通過觀察螺紋牙型判斷螺紋質(zhì)量及時(shí)采取措施，當(dāng)螺紋牙頂未尖時(shí)，增加刀的切入量反而會(huì)使螺紋大徑增大，增大量視材料塑性而定，當(dāng)牙頂已被削尖時(shí)增加刀的切入量則大徑成比例減小，根據(jù)這一特點(diǎn)要正確對(duì)待螺紋的切入量，防止報(bào)廢。 本零件中螺紋的切

17、削加工就采用G82直螺紋切削循環(huán)加工的方法，并且使用粗車與精車結(jié)合切削方式<精加工余量為0.5mm），須先倒角后車螺紋。 1.5 分析加工對(duì)象<零件圖樣） 在設(shè)計(jì)零件的加工工藝規(guī)程時(shí)，首先要對(duì)加工對(duì)象進(jìn)行深入分析。對(duì)于數(shù)控車削加工應(yīng)考慮以下幾方面： 1.5.1 構(gòu)成零件輪廓的幾何條件 在車削加工中手工編程時(shí)，要計(jì)算每個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)；在自動(dòng)編程時(shí)，要對(duì)構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)應(yīng)注意： <1）零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成； <2）零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手； <3）零件圖上給定的幾何條件是否不合

18、理，造成數(shù)學(xué)處理困難。 <4）零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。 1.5.2 尺寸精度要求 分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達(dá)到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。 在該項(xiàng)分析過程中，還可以同時(shí)進(jìn)行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對(duì)尺寸及尺寸鏈計(jì)算等。在利用數(shù)控車床車削零件時(shí)，常常對(duì)零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。 1.5.3 形狀和位置精度的要求 零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。加工時(shí)，要按照其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn)，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進(jìn)行一些

19、技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。 1.5.4 表面粗糙度要求 表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。 1.5.5 材料與熱處理要求 零件圖樣上給定的材料與熱處理要求，是選擇刀具、數(shù)控車床型號(hào)、確定切削用量的依據(jù)。 第2章 工藝過程卡/加工工序卡 2.1 數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇 在選擇時(shí)，一般可按下列順序考慮： <1）通用機(jī)床無法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇的內(nèi)容； <2）通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇的內(nèi)容； <3）通用機(jī)床加工效率低、工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富裕加

20、工能力時(shí)選擇。 工藝規(guī)程是指導(dǎo)施工的技術(shù)文件。一般包括以下內(nèi)容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內(nèi)容，切削用量、工時(shí)定額以及所采用的設(shè)備和工藝裝備等。 工藝規(guī)程的主要內(nèi)容 1>產(chǎn)品特征，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 2>原材料、輔助原料特征及用于生產(chǎn)應(yīng)符合的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 3>生產(chǎn)工藝流程。 4>主要工藝技術(shù)條件、半成品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 5>生產(chǎn)工藝主要工作要點(diǎn)。 6>主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和成品質(zhì)量指標(biāo)的檢查工程及次數(shù)。 7>工藝技術(shù)指標(biāo)的檢查工程及次數(shù)。 8>專用器材特征及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 2.2 工藝過程 在生產(chǎn)過程中，那些與有原材料轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品直接相關(guān)的過程稱為工藝過程。它包括毛坯制造、零件加工、熱

21、處理、質(zhì)量檢驗(yàn)和機(jī)器裝配等。而為保證工藝過程正常進(jìn)行所需要的刀具、夾具制造，機(jī)床調(diào)整維修等則屬于輔助過程。在工藝過程中，以機(jī)械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對(duì)位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機(jī)械加工工藝過程。 為了便于工藝規(guī)程的編制、執(zhí)行和生產(chǎn)組織管理，需要把工藝過程劃分為不同層次的單元。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。其中工序是工藝過程中的基本單元。零件的機(jī)械加工工藝過程由若干個(gè)工序組成。在一個(gè)工序中可能包含有一個(gè)或幾個(gè)安裝，每一個(gè)安裝可能包含一個(gè)或幾個(gè)工位，每一個(gè)工位可能包含一個(gè)或幾個(gè)工步，每一個(gè)工步可能包括一個(gè)或幾個(gè)走刀。 ◆工序　一個(gè)或一組工人，在

22、一個(gè)工作地或一臺(tái)機(jī)床上對(duì)一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。劃分工序的依據(jù)是工作地點(diǎn)是否變化和工作過程是否連續(xù)。例如，在車床上加工一批軸，既可以對(duì)每一根軸連續(xù)地進(jìn)行粗加工和精加工，也可以先對(duì)整批軸進(jìn)行粗加工，然后再依次對(duì)它們進(jìn)行精加工。在第一種情形下，加工只包括一個(gè)工序；而在第二種情形下，由于加工過程的連續(xù)性中斷，雖然加工是在同一臺(tái)機(jī)床上進(jìn)行的，但卻成為兩個(gè)工序。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)計(jì)劃的基本單元。本論文中所加工的典型軸類零件將分五個(gè)工序來完成整個(gè)加工過程。 ◆安裝　在機(jī)械加工工序中，使工件在機(jī)床上或在夾具中占據(jù)某一正確位置并被夾緊的過程，稱為裝夾。有時(shí)

23、，工件在機(jī)床上需經(jīng)過多次裝夾才能完成一個(gè)工序的工作內(nèi)容。在數(shù)控車床上加工本零件將采用卡盤進(jìn)行裝夾，在加工必要時(shí)將采用鉆頭進(jìn)行輔助加工。 ◆工位　采用轉(zhuǎn)位<或移位）夾具、回轉(zhuǎn)工作臺(tái)或在多軸機(jī)床上加工時(shí)，工件在機(jī)床上一次裝夾后，要經(jīng)過若干個(gè)位置依次進(jìn)行加工，工件在機(jī)床上所占據(jù)的每一個(gè)位置上所完成的那一部分工序就稱為工位。簡(jiǎn)單來說，工件相對(duì)于機(jī)床或刀具每占據(jù)一個(gè)加工位置所完成的那部分工序內(nèi)容，稱為工位。為了減少因多次裝夾而帶來的裝夾誤差和時(shí)間損失，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、回轉(zhuǎn)夾具或移動(dòng)夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個(gè)不同的位置進(jìn)行加工。 ◆工步　在加工表面不變，加工工具不變的條件下，所連續(xù)完

24、成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。生產(chǎn)中也常稱為“進(jìn)給”。整個(gè)工藝過程由若干個(gè)工序組成。每一個(gè)工序可包括一個(gè)工步或幾個(gè)工步。每一個(gè)工步通常包括一個(gè)工作行程，也可包括幾個(gè)工作行程。為了提高生產(chǎn)率，用幾把刀具同時(shí)加工幾個(gè)加工表面的工步，稱為復(fù)合工步，也可以看作一個(gè)工步，例如，組合鉆床加工多孔箱體孔。 ◆走刀　加工刀具在加工表面上加工一次所完成的工步部分稱為走刀。例如軸類零件如果要切去的金屬層很厚，則需分幾次切削，這時(shí)每切削一次就稱為一次走刀。因此在切削速度和進(jìn)給量不變的前提下刀具完成一次進(jìn)給運(yùn)動(dòng)稱為一次走刀。 2.3 加工工序的劃分 數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行。 <1）刀具集中分序

25、法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 <2）以加工部位分序法 對(duì)于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復(fù)雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。 <3）以粗、精加工分序法 對(duì)于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來說凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開。 綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視

26、零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定力求合理。而本文中的零件則需采用第二種方法，即“以加工部位分序法”，該零件由螺紋、圓錐、槽、圓弧、鏜孔五部分組成，分別用不同的加工刀具，所以用這種分序法最為合適。運(yùn)用編制加工工藝過程卡與工序卡的方式來敘述本零件的加工，顯得簡(jiǎn)易明了，通俗易懂，是數(shù)控加工本零件的必然要求。 2.4 編制工藝過程卡 現(xiàn)代制造技術(shù)系 機(jī)械加工 工藝卡 產(chǎn)品 名稱 圖號(hào) 零件名稱 典型軸類零件 共1頁 第1頁 毛坯種類

27、 圓鋼 材料牌號(hào) 45號(hào)鋼 毛坯尺寸 ＆55mm*150mm 序號(hào) 工種 工步 工藝內(nèi)容 備注 工具 夾具 刀具 量具 1 下料 55x150 卡盤 游標(biāo)卡尺、千分尺 2 車 床 車端面、外圓、倒角 粗車一端面、外圓、倒角 中 心 鉆 卡 盤 外圓刀 3 精車一端面、外圓、倒角 4 車圓錐 粗車圓錐 外圓車刀 5 精車圓錐 6 車螺紋 粗車螺紋 螺紋刀 7 精車螺紋 8 車槽 粗車車槽 切槽刀 9 精車車槽 10 圓弧插補(bǔ) 粗車圓弧 尖刀 11 精車

28、圓弧 12 鏜孔 鏜孔<粗車） 鏜刀 13 鏜孔<精車） 2.5 切削用量的確定 2.5.1背吃刀量ap的確定 在工藝系統(tǒng)剛度和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)。當(dāng)零件精度要求較高時(shí)，則應(yīng)考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時(shí)所留余量小，常取0.1～0.5㎜。本零件屬于典型軸類零件，其中包含了螺紋、圓錐、切槽、圓弧、鏜孔等工藝內(nèi)容，其背吃刀量分別為：粗加工表面為1.5、精加工表面為0.1，加工圓錐、切槽及圓弧的背吃刀量與加工表面時(shí)一樣，粗鏜孔為1.25、精鏜孔為0.25,螺紋則為：粗車1.25、精車0.1。 2.5.2 進(jìn)給量f

29、<有些數(shù)控機(jī)床用進(jìn)給速度Vf） 進(jìn)給量f的選取應(yīng)該與背吃刀量和主軸轉(zhuǎn)速相適應(yīng)。在保證工件加工質(zhì)量的前提下，可以選擇較高的進(jìn)給速度<2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時(shí)，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。當(dāng)?shù)毒呖招谐烫貏e是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定盡量高的進(jìn)給速度。 粗車時(shí)，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時(shí)常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時(shí)f=0.05～0.2㎜/r。本論文中加工該典型軸類零件采用的進(jìn)給量為：粗加工表面<圓錐、圓弧、切槽等）為0.14、精加工表面為0.04，粗鏜孔為0.09、精鏜孔為0.04，螺紋粗車為0.08、螺紋精車為0.03。 2.5.3 主軸轉(zhuǎn)速的確定

30、<1）光車外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速 光車外圓時(shí)主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。加工本零件時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速為：粗加工時(shí)500、精加工時(shí)800。 <2）車螺紋時(shí)主軸的轉(zhuǎn)速 在車削螺紋時(shí)，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P<或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動(dòng)電機(jī)的升降頻特性，以及螺紋插補(bǔ)運(yùn)算速度等多種因素影響，故對(duì)于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床推薦車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速n(r/min>為： ?????????????? n ≤<1200/P）－k???????????????????????? (5-1> ????? 式中?

31、 P——被加工螺紋螺距，㎜； ???????? k——保險(xiǎn)系數(shù)，一般取為80。 加工該典型軸類零件時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速為：粗車時(shí)500、精車時(shí)800。 2.6 編制加工工序卡 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 典型軸類 零件圖號(hào) 圖1 夾具名稱 卡盤 設(shè)備名稱及型號(hào) 數(shù)控車床CNC6140D 材料名稱及牌號(hào) 45號(hào)鋼 硬度 HRC68 工序名稱 加工螺紋 工序號(hào) 1 工步號(hào) 工步內(nèi)容 切削用量 刀具 量具 n f ap 編號(hào) 名稱 名稱 1 粗車端面 500 0．14 1．5 1 T0101 游標(biāo)卡尺 2 精車端面 800

32、 0．04 0．1 1 T0101 千分尺 3 粗車外圓 500 0．14 1．5 1 T0101 游標(biāo)卡尺 4 精車外圓 800 0．04 0．1 1 T0101 千分尺 5 倒角 500 0．14 1．5 1 T0101 6 粗車螺紋 500 0．08 1．25 2 T0202 游標(biāo)卡尺 7 精車螺紋 800 0．03 0．1 2 T0202 千分尺 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 典型軸類 零件圖號(hào) 圖2 夾具名稱 卡盤 設(shè)備名稱及型號(hào) 數(shù)控車床CNC6140D 材料名稱及牌號(hào)

33、 45號(hào)鋼 硬度 HRC68 工序名稱 加工圓錐 工序號(hào) 2 ? 工步號(hào) 工步內(nèi)容 切削用量 刀具 量具 n f ap 編號(hào) 名稱 名稱 1 粗車外圓 500 0．14 1．5 T0101 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 2 精車外圓 800 0．04 0．1 T0101 外圓車刀 千分尺 3 倒角 500 0．14 1．5 T0101 外圓車刀 4 粗車圓錐 500 0．14 1．5 T0101 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 5 精車圓錐 800 0．04 0．1 T0101 外圓車刀 千分尺

34、 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 典型軸類 零件圖號(hào) 圖3 夾具名稱 卡盤 設(shè)備名稱及型號(hào) 數(shù)控車床CNC6140D 材料名稱及牌號(hào) 45號(hào)鋼 硬度 HRC68 工序名稱 切槽 工序號(hào) 3 ? 工步號(hào) 工步內(nèi)容 切削用量 刀具 量具 n f ap 編號(hào) 名稱 名稱 1 車槽<粗車） 500 0．14 1．5 T0303 切槽刀 游標(biāo)卡尺 2 車槽<精車） 800 0．04 0．01 T0303 切槽刀 千分尺 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 典型軸類 零件圖號(hào) 圖4 夾具名稱 卡盤 設(shè)

35、備名稱及型號(hào) 數(shù)控車床CNC6140D 材料名稱及牌號(hào) 45號(hào)鋼 硬度 HRC68 工序名稱 車圓弧 工序號(hào) 4 ? 工步號(hào) 工步內(nèi)容 切削用量 刀具 量具 n f ap 編號(hào) 名稱 名稱 1 粗車端面 500 0．14 1．5 T0101 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 2 精車端面 800 0．04 0．01 T0101 外圓車刀 千分尺 3 粗車外圓 500 0．14 1．5 T0101 外圓車刀 游標(biāo)卡尺 4 精車外圓 800 0．04 0．01 T0101 外圓車刀 千分尺 5 粗車

36、圓弧 500 0．14 1．5 T0404 尖刀 游標(biāo)卡尺 6 精車圓弧 800 0．04 0．01 T0404 尖刀 千分尺 數(shù)控加工工序卡 零件名稱 典型軸類 零件圖號(hào) 圖5 夾具名稱 卡盤 設(shè)備名稱及型號(hào) 數(shù)控車床CNC6140D 材料名稱及牌號(hào) 45號(hào)鋼 硬度 HRC68 工序名稱 鏜孔 工序號(hào) 5 ? 工步號(hào) 工步內(nèi)容 切削用量 刀具 量具 n f ap 編號(hào) 名稱 名稱 1 鏜孔<粗車） 500 0．09 1．25 T0105 鏜刀 游標(biāo)卡尺 2 鏜孔<精車） 800

37、 0．04 0．25 T0105 鏜刀 千分尺 第3章 加工路線圖 3.1 刀具加工進(jìn)給路線的確定： (1>合理安排“回零”路線 在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，為使其計(jì)算過程盡量簡(jiǎn)化，既不易出錯(cuò)，又便于校核，編程者有時(shí)將每一刀加工完后的刀具終點(diǎn)通過執(zhí)行“回零”<即返回對(duì)刀點(diǎn)）指令，使其全都返回到對(duì)刀點(diǎn)位置，然后再進(jìn)行后續(xù)程序。這樣會(huì)增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排“回零”路線時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。 (2>切削進(jìn)給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半

38、精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼 (3>圖3-1為粗車工件時(shí)幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示例。其中，圖3-1 (a>表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀“沿著工件輪廓”進(jìn)行走刀的路線；圖3-1(b>為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖3-1 (c>為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。 (a>沿工件輪廓走刀?(b>“三角形”走刀(c>“矩形”走刀 ?圖3-1??走刀路線示例 本文零件的加工刀具進(jìn)給路線為“沿工件輪廓走刀”，因?yàn)楸玖慵儆诘湫洼S類零件，結(jié)合了螺紋、圓錐、槽、圓弧和孔五個(gè)工

39、藝，如果采用“矩形”走刀或“三角形”走刀，不論是走刀路線或是工藝編程將會(huì)非常麻煩，而采用“沿工件輪廓走刀”就會(huì)避免這樣的問題，使整個(gè)加工過程變得簡(jiǎn)單易操作。 3.2 繪制刀具加工路線圖(見附錄二> 第4章 數(shù)控刀具表/數(shù)控編程基礎(chǔ) 4.1 本零件加工所用刀具： 外圓車刀

40、刀尖圓弧半徑較大，可獲得較小的殘留面積，以減小表面粗糙度；寬刃光刀用于低速精車；當(dāng)外圓車刀的主偏角為90度時(shí)，可用于車削階梯軸、凸肩。端面及剛度較低的細(xì)長(zhǎng)軸。外圓車刀按進(jìn)給方向又分為左偏刀和右偏刀。 車刀在結(jié)構(gòu)上可分為整體車刀、焊接車刀和機(jī)械夾固式車刀。整體車刀主要是整體高速鋼車刀，截面為正方形或矩形，使用時(shí)可根據(jù)不同用途進(jìn)行刃磨；整體車刀耗用刀具材料較多，一般只用作切槽。切斷刀使用。焊接車刀是將硬質(zhì)合金刀片用焊接的方法固定在普通碳鋼刀體上。它的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、緊湊、剛性好、使用靈活、制造方便，缺點(diǎn)是由于焊接產(chǎn)生的應(yīng)力會(huì)降低硬質(zhì)合金刀片的使用性能，有的甚至?xí)a(chǎn)生裂紋。機(jī)械夾固車刀簡(jiǎn)稱機(jī)夾車刀

41、，根據(jù)使用情況不同又分為機(jī)夾重磨車刀和機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀。 序號(hào) 名稱 刀具號(hào) 1 外圓車刀 T0101 2 螺紋刀 T0202 3 切槽刀 T0303 4 尖刀 T0404 5 鏜刀 T0105 4.2 編程基礎(chǔ) 4.2.1 直徑編程和半徑編程 數(shù)控車床加：工的是回轉(zhuǎn)體類零件，其橫截面為圓形，所以尺寸有直徑指定和半徑指定兩種方法。當(dāng)用直徑值編程時(shí)，稱為直徑編程法：用半徑值編程時(shí)，稱為半徑編程法。用半徑、直徑編程法編輯其程序如下： 半徑編程：G90G01 X**Z** <絕對(duì)指令編程） G91 G01 X**Z** <增量指令編程） 直徑編程： G9

42、0G01X**Z** <絕對(duì)指令編程） G91G01X**Z**<增量指令編程） 數(shù)控車床出廠時(shí)一般設(shè)定為直徑編程。如需用半徑編程，要改變系統(tǒng)中相關(guān)參數(shù)，使系統(tǒng)處于半徑編程狀態(tài)；本章以后，若非特殊說明，各例均為直徑編程。 注：當(dāng)用半徑或直徑編程法時(shí)，系統(tǒng)參數(shù)中<機(jī)床參數(shù)）“直徑編程／半徑編程”，要設(shè)為“ 1 " 或“0”了。 4.2.2 數(shù)控機(jī)床常用編程指令<功能字） ◆F功能 F功能指令用于控制切削進(jìn)給量。在程序中表示每分鐘進(jìn)給量 編程格式G94 F~ F后面的數(shù)字表示的是每分鐘進(jìn)給量，單位為 mm/min。 例：G94 F100 表示進(jìn)給量為100mm/min。 ◆S功

43、能 S功能指令用于控制主軸轉(zhuǎn)速。 編程格式 S～ S后面的數(shù)字表示主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。在具有恒線速功能的機(jī)床上，S功能指令還有如下作用。 1>最高轉(zhuǎn)速限制 編程格式 G50 S～ S后面的數(shù)字表示的是最高轉(zhuǎn)速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高轉(zhuǎn)速限制為3000r/min。 2>恒線速取消 編程格式 G97 S～ S后面的數(shù)字表示恒線速度控制取消后的主軸轉(zhuǎn)速，如S未指定，將保留G96的最終值。 例：G97 S3000 表示恒線速控制取消后主軸轉(zhuǎn)速3000 r/min。 ◆T功能 T功能指令用于選擇加工所用刀具。 編程格式 T～ T后面通常有兩位

44、數(shù)表示所選擇的刀具號(hào)碼。但也有T后面用四位數(shù)字，前兩位是刀具號(hào)，后兩位是刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償號(hào)，又是刀尖圓弧半徑補(bǔ)償號(hào)。 例：T0303 表示選用3號(hào)刀及3號(hào)刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償值和刀尖圓弧半徑補(bǔ)償值。 T0300 表示取消刀具補(bǔ)償。 ◆ M功能 M00： 程序暫停，可用NC啟動(dòng)命令

45、 X(U>____ Z(W>____； 當(dāng)用絕對(duì)值編程時(shí)，X、Z后面的數(shù)值是目標(biāo)位置在工件坐標(biāo)系的坐標(biāo)。當(dāng)用相對(duì)值編程時(shí)，U、W后面的數(shù)值則是現(xiàn)在點(diǎn)與目標(biāo)點(diǎn)之間的距離與方向。 2）直線插補(bǔ)指令G01 G01指令命令機(jī)床刀具以一定的進(jìn)給速度從當(dāng)前所在位置沿直線移動(dòng)到指令給出的目標(biāo)位置。 指令格式：G01 X(U>____Z(W>____F ； 其中F是切削進(jìn)給率或進(jìn)給速度，單位為mm/r或mm/min，取決于該指令前面程序段的設(shè)置。使用G01指令時(shí)可以采用絕對(duì)坐標(biāo)編程，也可采用相對(duì)坐標(biāo)編程。當(dāng)采用絕對(duì)坐編程時(shí)，數(shù)控系統(tǒng)在接受G01指令后，刀具將移至坐標(biāo)值為X、Z的點(diǎn)上；當(dāng)采用相對(duì)坐編程

46、時(shí)，刀具移至距當(dāng)前點(diǎn)的距離為U、W值的點(diǎn)上。 3）圓弧插補(bǔ)指令G02、G03 圓弧插補(bǔ)指令命令刀具在指定平面內(nèi)按給定的F進(jìn)給速度作圓弧插補(bǔ)運(yùn)動(dòng)，用于加工圓弧輪廓。圓弧插補(bǔ)命令分為順時(shí)針圓弧插補(bǔ)指令G02和逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)指令G03兩種。其指令格式如下： 順時(shí)針圓弧插補(bǔ)的指令格式： G02 X(U>____Z(W>____I____K____F____； G02 X(U>____Z(W>___R___ F____； 逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)的指令格式： G03 X(U>____Z(W>____ I____K____F____；； G03 X(U>____Z(W>___R___ F____；

47、 使用圓弧插補(bǔ)指令，可以用絕對(duì)坐標(biāo)編程，也可以用相對(duì)坐標(biāo)編程。絕對(duì)坐標(biāo)編程時(shí)，X、Z是圓弧終點(diǎn)坐標(biāo)值；增量編程時(shí)，U、W是終點(diǎn)相對(duì)始點(diǎn)的距離。圓心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R為圓弧半徑值；I、K為圓心在X軸和Z軸上相對(duì)于圓弧起點(diǎn)的坐標(biāo)增量。 F為沿圓弧切線方向的進(jìn)給率或進(jìn)給速度。 當(dāng)用半徑R來指定圓心位置時(shí)，由于在同一半徑R的情況下，從圓弧的起點(diǎn)到終點(diǎn)有兩種圓弧的可能性，大于180°和小于180°兩個(gè)圓弧。為區(qū)分起見，特規(guī)定圓心角α≤180°時(shí)，用“+R”表示；α>180°時(shí)，用“-R”。注意：R編程只適于非整圓的圓弧插補(bǔ)的情況，不適于整圓加工。 4）外圓粗車固定循環(huán)G71

48、1. 格式 G71U(△d>R(e>G71P(ns>Q(nf>U(△u>W(△w>F(f>S(s>T(t>N(ns>…………….F__從序號(hào)ns至nf的程序段,指定A及B間的移動(dòng)指令。.S__.T__N(nf>……△d:切削深度(半徑指定>不指定正負(fù)符號(hào)。切削方向依照AA’的方向決定，在另一個(gè)值指定前不會(huì)改變。FANUC系統(tǒng)參數(shù)

49、的距離及方向。 5）螺紋切削循環(huán)G82指令 直螺紋切削循環(huán) G82 X__Z__R__E__C__P__F__。 其中 X、Z： 在絕對(duì)指令時(shí)為螺紋終點(diǎn) C 的坐標(biāo)位：增量指令時(shí)為螺紋終點(diǎn) C 相對(duì)循環(huán)起點(diǎn) A 的移動(dòng)距離。R、E：螺紋收尾長(zhǎng)度在Z、X軸方向上的回退量，其為增量。省略時(shí)，表示不收尾。C：?? 螺紋頭數(shù)，取0.1或省略時(shí)，為單頭螺紋。P：?? 單頭螺紋時(shí)，為主軸基脈沖處距離切削起點(diǎn)的主軸轉(zhuǎn)角<缺省值為 0 > 。??多頭螺紋時(shí)為相鄰螺紋頭的切削起改之間對(duì)應(yīng)的主軸轉(zhuǎn)角。F：為螺紋導(dǎo)程. 畢業(yè)總結(jié) 在大學(xué)的最后一個(gè)學(xué)期，我過得既充實(shí)又繁忙.從選題的那天起，我就開始了

50、我的畢業(yè)設(shè)計(jì)。在畢業(yè)設(shè)計(jì)的這段時(shí)間里，我有很多的感觸，它帶給我的價(jià)值是巨大的，這將對(duì)我的以后工作產(chǎn)生重要的影響。通過這次的設(shè)計(jì)，對(duì)辦公自動(dòng)化、CAD2004等軟件的基本運(yùn)用有了更深刻的了解，基本掌握了軸類零件的加工工藝規(guī)程及確定加工路線的方法，通過對(duì)零件深刻的分析，使得加工出的零件與之技術(shù)要求十分紊合，達(dá)到了設(shè)計(jì)所規(guī)定的要求。更重要的是對(duì)我們所學(xué)習(xí)的專業(yè)知識(shí)有了更清楚的認(rèn)識(shí)，是我不知不覺的喜歡上了我們的專業(yè)。在這里我也深刻的知道，我在實(shí)踐方面是很不夠的，這將在以后的工作中慢慢去領(lǐng)悟、學(xué)習(xí)。 致謝 本論文是在指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)下完成的。老師淵博的專業(yè)知識(shí)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度，精益求精的工作作

51、風(fēng)，誨人不倦的高尚師德，嚴(yán)以律己、寬以待人的崇高風(fēng)范，樸實(shí)無華、平易近人的人格魅力對(duì)我影響深遠(yuǎn)。不僅使我樹立了遠(yuǎn)大的學(xué)術(shù)目標(biāo)、掌握了基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處世的道理。本論文從選題到完成，每一步都是在老師的指導(dǎo)下完成的，傾注了老師大量的心血。在此，謹(jǐn)向老師們表示崇高的敬意和衷心的感謝！ 本論文的順利完成，離不開各位老師、同學(xué)和朋友的關(guān)心和幫助。在此感謝老師的指導(dǎo)和幫助，在此表示深深的感謝。沒有他們的幫助和支持是沒有辦法完成我的論文的。愿這種亦師亦友的感情長(zhǎng)存。 參考文獻(xiàn) [1]龐浩. 數(shù)控加工工藝 .浙江:浙江大學(xué)出版社，2005 [2]艾興.肖詩(shī)綱主編.切削用量

52、手冊(cè). 北京：機(jī)械工業(yè)出版社,2006 [3]夏鳳芳. 數(shù)控機(jī)床. 江西：高等教育出版社，2002.7 [4]成大先. 機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè). 北京：機(jī)械工業(yè)出版社,1995 [5]余英良. 數(shù)控加工編程與操作.江西: 高等教育出版社，2003 附錄一 零件加工程序 O0904 N001 G00 G97 S500 T0101 N002 M03 N003 M08 N004 G00x58z2 N005 G01z-2F50 N006 x25 N007 x5 N008 x0 N009 G00x100z100 N010 G00x58z0 N01

53、1 G71U1R1P016Q024x0.5z0.1F100 N012 G00x100z100 N013 M05 N014 M00 N015 G00 G97 S800 T0101 N016 G00x58z0 N017 G01x26F80 N018 z-2 N019 G01x30W-2F70 N020 G01z-35F100 N021 x50F70 N022 x52z-36F70 N023 z-53F100 N024 x41.75z-84F70 N025 G00x100 N026 z100 N027 M05 N028 M00

54、N029 G00 G97 S600 T0202 N030 M03 N031 M08 N032 G00z0 N033 x29.8 N034 G01z-27F70 N035 x32F120 N036 z0 N037 G82x29.2z-27F2 N038 G82x28.8z-27F2 N039 G82x28.4z-27F2 N040 G82x28.2z-27F2 N041 G82x28.0z-27F2 N042 G82x28.0z-27F2 N043 G00x100z100 N043 M05 N044 M00 N045 G00 G97 S60

55、0 T0303 N046 M03 N047 M08 N048 G00x53z-33 N049 G01x52F100 N050 z-61 N051 x39F70 N052 x52F120 N053 z-65 N054 x39F70 N055 x52F120 N056 z-69 N057 x39F70 N058 x52F120 N059 G00x100 N060 z100 N061 M05 N062 M00 N063 G00 G97 S600 T0101 N064 M03 N065 M08 N06

56、6 G00x57z2 N067 G01z-3F120 N068 x20F100 N069 x5F70 N070 x0F50 N071 G00x100z100 N072 M05 N073 M00 N074 G00 G97 S600 T0404 N075 M03 N076 M08 N077 G00x57z2 N078 G71U1R1P084Q089x0.5z0.1F100 N079 M05 N080 M00 N081 G00 G97 S600 T0404 N082 M03 N083 M08 N084 G00x57z2 N085 G01x3

57、7.47z2F120 N086 G03x35.08z-31.38R24F100 N087 G02x36.46z-44.33R9F100 N088 G03x35z-57R8F100 N089 G01x35z-65F120 N090 x42F100 N091 G00x100 N092 z100 N093 M05 N094 M00 N095 G00 G97 S600 T0105 N096 M03 N097 M08 N098 G00x26z2 N099 G71U1R1P103Q108x0.5z0.1F80 N100 G00z100 N101 x100 N102 M05 N103 M00 N104 G00x30z3 N105 G01z0 N106 x28z-1 N107 z-26 N108 G01x26 N109 z3 N110 G00x100z100 N111 M05 N112 M30 附錄二 刀具加工路線圖