ZL50裝載機總體及工作裝置設計
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方案討論
沖壓件的生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始的，經(jīng)過各種工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙要求的零件，對于某些組合沖壓和精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削、焊接或鉚接等加工才能完成。進行沖壓模具設計與制造就是根據(jù)已有的生產(chǎn)條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進行的各方面的因素，合理安排零件生產(chǎn)工序，最優(yōu)的選用并確定各工藝參數(shù) ，合理設計模具結構、選擇加工方法和設備等
本次設計的水管連接件生產(chǎn)批量較大，不宜采用單一工序生產(chǎn)，由工序要求，采用級進模結構。水管連接件的材料為08F，具有良好的可沖壓性能，易于拉深翻邊成形 。由于該模具翻邊過程不能一次完成，需拉深后再翻邊，故壓蓋端部切槽不能連續(xù)沖裁完成，需后序加工完成。
本模具結構特點:
下模固定板具有高精度、長壽命：所以下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。
快速更換沖裁凹模鑲塊：更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料落孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。
總結:
所以水管連接件是用級進模生產(chǎn)，同時需采用雙側刃定距、彈壓卸料、自然落料多工位連續(xù)沖載。
目 錄
前言……………………………………………………………………………………1
一 沖壓件工藝的分析………………………………………………………………2
二 主要工藝參數(shù)的計算……………………………………………………………2
三 確定工藝方案及模具結構………………………………………………………5
四 模具設計計算……………………………………………………………………5
五 導料與定距機構設計……………………………………………………………12
六 固定機構的設計…………………………………………………………………13
七 彈性元件的設計計算……………………………………………………………14
八 設計并繪制總裝配圖、選取標準件（附圖）…………………………………15
九 繪制非標準零件圖（附圖）……………………………………………………16
十 本模具的工作過程及特點………………………………………………………16
十一 結束語…………………………………………………………………………18
十二 參考文獻………………………………………………………………………19
園區(qū)職業(yè)技術學院畢業(yè)設計（說明書）
前 言
沖壓加工在汽車、電子、電器、儀表、航空和航天產(chǎn)品及日用品生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。20多年來，我國工業(yè)發(fā)展迅速，產(chǎn)品更新?lián)Q代快。沖壓模具設計與制造的課程設計的目的是陪養(yǎng)學生對沖壓工藝規(guī)程的編 制方法、掌握應用現(xiàn)代化設計手段和運用CAD/CAM軟件設計中等復雜程度的沖壓模具、編制模具零件的加工工藝和程序并能數(shù)控機床進行加工。
沖壓件的生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始的，經(jīng)過各種工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙要求的零件，對于某些組合沖壓和精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削、焊接或鉚接等加工才能完成。進行沖壓模具設計與制造就是根據(jù)已有的生產(chǎn)條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進行的各方面的因素，合理安排零件生產(chǎn)工序，最優(yōu)的選用并確定各工藝參數(shù) ，合理設計模具結構、選擇加工方法和設備等
本次畢業(yè)設計我設計了一個小型水管連接件，其中水管連接件作為模具設計的課題。根據(jù)零件的特點，該副模具將其設計為:雙側刃定距、彈壓卸料、自然漏料的多工位連續(xù)沖裁模。由于本人的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，畢業(yè)設計中不妥和錯誤之處在所難免，還請老師同學多提寶貴意見，以便得以修正，以臻完善，則不盛感激。
設計者：鄭燕
2008-5-9
水管連接件冷沖模具設計說明書
零件的名稱：水管連接件（見圖1-1）
生產(chǎn)批量：大批量
材料：08F 板厚：t =2.5mm
未標注公差：IT14級
圖（1—1）
一 沖壓件工藝的分析
該工件為非圓形帶孔帶翻邊件，翻邊高度較大，因此需要拉深沖底孔后再翻邊，兩個孔在頂部且不在拉深變形區(qū)。工件的材料為08F，具有良好的可沖壓性能，易于拉深翻邊成形。產(chǎn)品批量較大，日產(chǎn)能需達到6萬PCS。該零件沖壓工序有：沖孔、落料、三次翻邊、切槽。
模具類型選擇：單工序模具有結構簡單、設計及制造容易的特點，但數(shù)量需求較多，要占用較多人員設備場地；復合模具有定位、成型精度高，資源占用少，效率高的特點，但該產(chǎn)品結構緊湊，沖裁及翻邊零部件設計存在較大困難（有限空間無法放置過多備件）；連續(xù)模具有設計簡單、工位排布容易、節(jié)省生產(chǎn)資源、生產(chǎn)效率高等特點。依據(jù)產(chǎn)品工藝分析，選用連續(xù)模類型進行設計。
由于該模具翻邊過程不能一次完成，需拉深后再翻邊，故壓蓋端部切槽不能連續(xù)沖裁完成，需后序加工完成。
二 主要工藝參數(shù)的計算
1．確定沖壓的基本工序
如（圖1—1）零件圖所示。通過工藝計算翻邊高度H超過一次翻邊最大高度，故該零件行進沖壓加工的基本工序為沖孔、拉深沖孔后翻邊、落料。根據(jù)零件要求進行工藝計算分析：
=0.5D（1－）+0.43+0.72t
其中：—— 一次翻邊極限高度
—— 極限翻邊系數(shù)（查表）
—— 翻邊凹模角半徑
t —— 板料厚度
所以= 0.5×17.5（1－0.75）+0.43×3+0.72×2.5
=5.2 mm
顯然，零件需要的高度H＞，所以比較好的工藝方法是先在平板毛坯拉深成帶寬凸緣的圓筒形件，在底部沖孔后再進行翻邊。在拉深件底部沖孔后翻邊。
2．圓孔翻邊的工藝計算
如（圖1—2）所示，工藝計算過程順序是先確定翻邊所能達到的最大高度，按圖示幾何關系，翻邊高度h為：
h=0.5（D-）-（+0.5t）+0.5π（+0.5t）
≈0.5D（1－）＋0.57
則 = 0.5D（1- ）+0.57 ≈ 4mm
這時底孔的直徑為
=D + 1.14-2h =11 mm
最大翻邊高度確定，可按下式計算拉深工序件的高度；
=H - ++ t = 8.5 mm
則=- t=6. =6 便就是拉深高度。
3．拉深工藝計算
板料厚度大于1mm，故采用中心線尺寸計算。
（1）確定修邊余量
按= 35mm、/ =2，查表取修邊余量Δd=3。則拉深時的實際凸緣直徑應為：=（35+2×3）=41mm。
（2）計算毛坯直徑
因d/r≥20，毛坯直徑由公式
D =
=
≈45.8mm
（3） 判斷能否一次拉成
按下列數(shù)據(jù)：/ =2，毛坯相對厚度t/D = 2.5/45.8= 5.4%，查表得首次拉深允許的最大相對高度為：0.35～0.45。 而工件相對高度 /= 6/17.5 = 0.35，在此范圍之內(nèi)，所以能夠一次拉成。
（4）計算首次拉深直徑
查表得帶凸緣件首次拉深系數(shù)=0.42，因為該工序能一次拉深成功，所以首次拉深直徑就等于=17.5mm。拉深高度為6
4．確定基本工序的尺寸公差
零件圖上的尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差。經(jīng)查表（GB1800—79）得各尺寸的公差為：
35 10
30
結論：可以沖裁
三 確定工藝方案及模具結構形式
該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、拉深沖底孔后翻邊、落料。其中，沖孔和落料屬于簡單分離工序，而翻邊的成形方式已做工藝分析。在拉深成形過程中，為防止拉深時產(chǎn)生裂痕，使應力分布均勻，使≥
因此沖孔應放在拉深翻邊工序后進行。
綜合分析，沖裁件的尺寸精度不高，形狀不大，但產(chǎn)量大，根據(jù)材料較厚（t=2.5）工序教多的特點，為保證孔位精度和較高的生產(chǎn)率，以及防止拉深開裂等。實行工序集中的工藝方案，即采用吊裝式導正釘定位、雙側刃定距、固定卸料裝置、壓邊裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結構。
四 模具設計計算
1 排樣及材料的利用率
首先查表確定達邊值。根據(jù)零件的形狀，兩工件間（縱向）按圓形取達邊值b=1.5mm，側邊（橫向）按矩形取達邊值a=2.2mm。由于沖裁件中有拉深翻邊工序，根據(jù)計算出毛坯直徑。該模具采用雙側刃定距方式，所以條料的寬度按有側刃定距的寬度公式計算：
B =（D+2+）=（45.8+2×2.2+2×2）=54.2
其中，D——毛坯直徑 ——達邊值
——側刃余量 Δ——條料寬度公差
則，導料板入端導料尺寸為：
B= B +C= 54.2+0.4=54.6mm.
其中，C——最小雙面導料間隙
由于拉深過程中，條料寬度縮短，所以導料板出端導料尺寸適當減小，根據(jù)計算取40mm.
所以經(jīng)計算，連續(xù)進料步距為50mm。排樣圖如（圖1—4）所示。
以一次完整沖裁條料長度消耗為準，按以下公式計算材料利用率：
式中 —— 一段條料能沖出的工件數(shù)目；
L—— 該段條料的長度
A—— 一個工件的實際面積
B—— 送料步距
經(jīng)計算得 =65%
2 計算工序壓力
（1） 落料力：
= KLt 08鋼查表抗剪強度～360,取
= 1.3×98×2.5×320/1000
= 101.9 KN
（2） 卸料力：= =0.04×101.9=4.1 KN
（3）拉深力： =
= 0.45×3.14×17.5×2.5×400 N
= 22608 N ≈ 22.61 KN
式中 ——修正系數(shù)，K = 0.45；
——材料的強度極限，08鋼= 324～441，取=400。
（4） 壓邊力：=[]p
=[45.8-（17.5+2×6）]×2.5
= N≈5.85 KN
式中 ——凹模圓角半徑，取=6mm；
p ——單位壓邊力，p=2.5。
（5） 沖孔力：= +2++ = 1.3πDt+2×1.3πDt
= 1.3πt（D+2D+）+1.3 t+1.3 t
= 1.3×3.14×2.5×320（12+2×2.5）+216320+175136
= 446971 N≈446.97 KN
式中 D——翻邊底孔直徑，D=12mm；
D——工件孔直徑，D=2.5mm。
——沖側刃力
——沖工藝孔力
（6） 翻邊力：=1.1π（D - D）t
=1.1×3.14×5.5×2.5×177
=8406.17≈8.41 KN
式中 D——翻邊底孔直徑，D=12
——板料屈服應力，查表=177
（7） 推件力：=n=3×0.05×55.52=8.33 KN
式中 n ——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n=3；
——推件力系數(shù)，查表=0.050
故總沖裁力為：
=++++++
= 101.9+4.1 +22.61 +5.85+446.97+8.41+ 8.33=598.17 KN
3 關于壓力中心
由于級進模在安裝時，用的是裝夾槽裝夾，而不需要用模柄，故一般不需要計算壓力中心，只是在排樣設計時，盡量使沖裁力和彎曲力分布均勻.
4 沖壓設備的選擇
為使壓力機能安全工作，取
≥（1.6～1.8）=1.6×598.17KN =957.08 KN
故選用公稱壓力為1000 KN的J23-100開式可傾壓力機。
其主要的技術參數(shù)為：
公稱壓力：1000 KN；
滑塊行程：140 mm；
最大封閉高度：480mm；
最大封閉高度調節(jié)量：100 mm；
工作臺尺寸：320mm×530 mm；
工作臺墊板孔尺寸：220 mm；
模柄孔尺寸：60 mm×75 mm；
工作臺板厚度：120mm ；
墊板厚度：80 mm。
5 模具主要工作部分尺寸計算
模具的落料凸凹模、拉深凸凹模、沖孔凸凹模、翻邊凸凹模 工作部分的相互關系如（圖1—5）所示。
圖1—5
（1）落料刃口尺寸計算
30
對于落料部分按未注公差IT14級計。所以落料件尺寸為，
35 mm 10mm mm。
根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為：=0.35mm，=0.50mm。
70的制造公差查表得，=0.18mm,=0.18mm。
+= 0.36mm -=0.15mm.
由于+＞ -，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數(shù)查表確定為x=0.5 ，則凹模刃口尺寸為：
=（D-）=(35-0.5×0.62)=34.69 mm.
凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，保證其雙面間隙為0.35～0.50mm。為保證模具刃口有較長的使用壽命，即保證刃口磨損后還能沖出合格的零件來，制造時按照最小間隙=0.35mm配制間隙。
同理，落料尺寸10mm mm經(jīng)計算得，
=（D-）=（10-0.5×0.36）=9.82 mm
=（D-）=(25-0.5×0.52)=24.74 mm
凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm
（2）沖孔刃口尺寸計算
對于φ2.5的孔，工件未注公差，按IT14級計，尺寸為 mm。
=0.25×0.3=0.08 mm
由公式，=（+）=2.65 mm
同理對于 的孔 凸模尺寸經(jīng)計算得：12.22 mm
凹模刃口尺寸按凸模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm.
（3）拉深口尺寸計算
對于拉深部分，工件有標注公差，按標注公差計算，尺寸為 。
凸、凹模的制造公差可采用IT10級精度，==Δ/4=0.04 mm。
拉深間隙的確定；Z = t+Kt =2.5+0.04+0.1×2.5=2.79 mm.其中拉深系數(shù)查表得 K=0.10 .
則可以求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為：
=（）=（20-0.75×0.16）=19.88 mm
=（-Z）=（20-0.75×0.16-2.79）=17.09 mm
（4）翻邊刃口尺寸確定
對于翻邊部分凸、凹模刃口尺寸應當與前面拉深工序時凸、凹模刃口尺寸一致。
（5） 中心距尺寸：
L=30/8=30±0.01875≈30±0.0188
注：在計算模具中心距的時候，制造偏差值取工件公差的1/8
6 確定各主要零件結構尺寸
（1） 凹模板外形尺寸的確定
凹模板厚度H的確定：
H = （F取總壓力F= 446971N）
08F為合金鋼 取K=1 查表
所以，H =35.5 mm
凹模板長度L的確定：
L = b+ 2 c
t=2.5 mm, b = 35 mm，查表得，c = 34 mm
L = 35 + 2×34 = 103 mm
凹模板的寬度的確定：
B = n×步距+工件寬+2c
步距=50 mm，工件寬=25 mm
B = 6 ×50+25+68 = 393 mm，
為使凹模板板獲得更好的受力，可以將凹模的長度和厚度適當增大。由此，確定凹模板的外形尺寸為：400×110×36。
（2） 凸模長度的確定
該副連續(xù)模包括，沖孔凸模、拉深凸模、翻邊凸模、落料凸模、以及沖工藝孔凸模和側刃凸模。根據(jù)各凸模工作性質不同其凸模的長度也不同，
L= h + h + h-0.2 mm
=30+32 + 52-0.2 =113.8 mm，
其中，凸模固定板厚h= 30mm, 壓料板厚h=32mm,預壓狀態(tài)下卸料彈簧厚度h=52 mm ；h=（0.85～0.9） ，為自由狀態(tài)下彈簧的厚度。
根據(jù)工序結構要求，各沖裁凸模入模深度定為5.8mm，拉深凸模入模深為6mm．沖底空孔入模深度定為6.2 mm，翻邊凸模如模深度為18.7 mm，根據(jù)模具結構， 定得拉深凸模長度為113.8mm，則沖裁凸模長度為113.6mm 沖底孔凸模長度為114mm，翻邊凸模長度為126.5 mm。
（3） 凸模固定板外形尺寸的確定
凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度為凹模板0.8～1倍
故凸模固定板外形尺寸為，400×110×30
（4） 墊板外形尺寸確定
墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同，其厚度一般為6～10 mm，
故墊板的外形尺寸為，400×110×10
（5）導料板外形尺寸的確定
導料板由兩塊板構成，分別固定在凹模板兩側。根據(jù)前面計算的導
板入端與出端尺寸確定其外形尺寸，入端尺寸為54.6 mm，出端為40 mm，
圖1—6
導料板外形尺寸如圖（1—6），導料板的厚度確定為20mm。
（6） 壓料板外形尺寸確定
壓料板是壓邊裝置的主要構成，當模具閉合時壓料時，壓料板底部位于兩導料板之間，所以壓料板底部外形尺寸剛好與導料板形成大間隙配合，故整個壓料板的厚度為：32mm。則壓料板外形尺寸定為：400×100×32
五 導料與定距機構設計
級進模沖壓要經(jīng)多個工位逐步完成，工序件必須在各工位準確定位。級進模工位數(shù)多，模具尺寸大，產(chǎn)品精度要求高，所以工序的定位要求也高。
工序件在級進沖壓過程中的定位包括三個要素，即X向、y向和z向
(1)X向定位：工序件沿條料送進方向的定位，主要是定距，
(2)y向定位：工序件沿條料寬度方向的定位，主要是導料。
(3)z向定位：工序件沿沖壓方向的定位，主要是浮頂。
此外,從定位的精度來看。又可分為粗定位和指定位,上述定距,導料,浮頂. 精定位指的是導正。
本設計用到的導向與定距機構：
1 側刃
側刃是級進模用得最廣的定距機構。其工作原理是在條料側邊上沖出與送進步距相等的缺口，利用側刃擋塊對條料缺口處臺肩的阻擋實現(xiàn)定距。用側刃定距精度可靠,生產(chǎn)率高，因而,是級進模常用的定距方式。由于它以切去條料邊緣少量材料形成的臺肩定位，所以增加了材料的消耗和沖壓力。一般用于生產(chǎn)率要求高、步距較小、材料較薄的級進模。
本設計中用第一個沖切刃，作側刃，后帶一臺階，稱側刃擋塊，和側刃一起工作，帶料每送進，只能送到被側刃切除的地方．實現(xiàn)對帶料的初定位。
2 導正銷
導正是級進模的精定位方式。它通過裝于上模的落料凸模底部，在落料以前矯正條料及工序件位置，從而起到準確定位作用。
本模具使用 （圖1-7）所示形式的導正銷。此結構適用于大孔導正，適合于本模具。為保證導正銷的剛度，采用螺釘?shù)跹b的安裝形式。
圖1-7
3 導料板
導料使用導料板導向，導料板高度20mm,由于帶料在沖壓過程中寬度有變化，兩導料板間距離也是變化的，具體尺寸見導料板零件圖。
4 抬料釘設計：
抬料釘作用是將帶料抬高到一定高度，使帶料在這一高度上能沿送料方向送進，即Ｚ方向上的定位。在本模具中為保證帶料的送進，根據(jù)零件結構，最小抬料高為7.5mm，取抬料高為8mm 。
六 固定機構的設計
1 模板類零件的固定：
模板類零件包括凸模固定板、凹模板、導料板等，一般采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接．當模板層少于三層時，可用一個螺釘連接，超過三層,應分層連接.本模具設計中，因使用快速換凸模機構．故將上模座，上模墊板，上模固定板，用一螺釘連接，它們間用銷釘定位。凸模蓋板只起固定凸模上下方向作用，只需用螺釘固定在凸模固定板上，無需銷釘定位。
2 凸模的固定：
由于該模具的凸模的結構分兩種類型，一種是標準圓凸模，如：拉深凸模、沖孔凸模、翻邊凸模；一種是鉚裝式凸模，如：落料凸模以及側刃凸模；所以固定方式也分別采用兩種形式：標準圓凸模采用臺階式，即在凸模固定板上開臺階孔，將標準圓凸模放入，上面蓋上凸模墊板，用六角螺釘和銷釘將墊板以及凸模固定板與上模座一起固定；鉚裝式凸模是直通結構，鉚頭一端材料需要保持軟狀態(tài)，必須限定淬火長度，固定板型孔按凸模配作成過渡配合（取m6），同時型孔上端沿周邊制成（1.5～2.5）×45斜角，做成鉚窩。 如（圖1-8）
圖1-8
3 凹模鑲塊的固定：
本設計為快速更換沖裁凹模鑲塊,因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中形跳出。
圖1-10
七 彈性元件的設計計算
為了得到較平整的工件，防止變形區(qū)板料在拉深過程中起皺。此模具采用彈性壓邊裝置，采用彈簧壓力進行壓邊。使條料在落料、拉深、翻邊、沖孔過程中始終處在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善毛坯的穩(wěn)定性。在合模過程中，該壓料板不僅起壓邊的作用，且在開模過程中，壓料板還起彈性卸料作用。
彈簧的自由高度：
= （3.5～4）*
式中 ——彈簧的自由高度，mm。
——工作行程與模具修模量或調整量（4～6 mm）之和，mm。
=10 + 1 + 5 = 16 mm
=（3.5～4）×16= 56～64 mm
取= 60 mm。
彈簧的裝配高度：
=（0.85～0.9）=51～54 mm
取=52 mm
八 設計并繪制總裝配圖、選取標準件（附圖—雙側刃定距連續(xù)沖裁模）
按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準模架。
凹模周界 L=400 mm、B=160 mm、厚度H=45 mm的對角上模座；
上模座 400×160×45 GB/T2855.1-90
材料 HT200 GB9436-88
圖１－１１
九 繪制非標準零件圖（附模具零件圖）
本設計繪制了落料凸模、翻邊凸模、沖孔凸模、拉深凸模、側刃凸模、相拼凹模、凹模固定板、凹模墊板、導料板、壓料板、凸模固定板、凸模墊板、乘料板等零件圖樣。
十 本模具的工作過程及特點
1 工作過程:
1). 準備工作:將條料順著乘料板導向槽全部拉入乘料板中,再將條料定位裝夾好,然后把條料拖出一步一步手工送料。(手工送料到全部工位后讓其在同步電動機的帶動下自動送料。)
2). 沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動。
3). 上模繼續(xù)下行,外導柱進入導套對上模導向起粗定位作用。
4). 壓料彈釘與卸料板壓板接觸,壓著卸料板下行,內(nèi)導柱進入下模導套孔進行精確導向起精確定位作用。
5). 導正銷進入條料上導正孔,壓料板接觸條料,隨著上模下行條料被壓向下運動. 壓料板壓著帶料下行,碰到翻邊下模。
6). 條料接觸凹模板時壓料板停止運動,沖床滑塊繼續(xù)向下運動,上模壓料彈釘彈簧開始壓縮.壓料板受彈簧壓力壓緊條料,經(jīng)一定的行程,沖裁和拉深凸模開始工作，同時拉深工位上的壓邊圈，緊壓條料，保證拉深工序順利完成。
7). 沖床滑塊繼續(xù)向下運動,在接近下死點(閉模狀態(tài))時,沖頭完全進入下?？變?nèi),完成沖孔、拉深、翻邊、落料等工序.此時上模的最下表面,與下模的最上表面接觸。
8). 沖孔廢料從凹模板到凹模墊板到下模座落料孔落下。
9). 在沖床經(jīng)過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,凸模退回一段距離后此時由于壓料彈釘壓力漸漸退去,在下模卸料彈釘彈簧力的作用下,卸料板帶著已成型的帶料上行到限位栓限制的最上點。
10). 沖床滑塊帶動上模繼續(xù)上行,回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程.
11). 帶料送進一個步距,帶料掉下,至送料高度，準備下一個工作循環(huán)。
2 本模具結構特點:
該級進模的下模由下模座、下模墊板、下模固定板、凹模鑲塊、抬料釘、導料板、卸料板、導柱導套、卸料板彈釘、卸料板限位器等零部件組成，其中下模固定板、凹模鑲塊、導料板、卸料板等是關鍵零部件。
(1) 下模固定板具有高精度、長壽命
下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。
(2) 快速更換沖裁凹模鑲塊
因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中跳出。
拉深之前需要壓料，所以卸料板又需作壓料板使用，因此在上模設計了壓料彈釘。在彎曲之前，壓料彈釘將卸料板壓住，從而使卸料板將片料壓住。沖床完成一次工作行程后，壓料彈釘隨上模一起上行；模的送料時，下卸料板彈釘將卸料板抬起，但卸料板彈釘?shù)膹椓Ρ仨氝h小于上模壓料彈釘?shù)膹椓?。在下模座上設計剛性的卸料板限位器，既可控制卸料板的抬起高度，又可承受很大的卸料力。因此卸料板既可彈性壓料，又可剛性卸料。
為了保證落料、翻邊上模的位置精度，在落料凸模底部安裝了導正銷、用于落料前的導正。而將翻邊凸模底部設計成為半球狀。有利于翻邊的準確定位。
此下模的結構簡單,動作可靠,避免了結構復雜的側沖機構的設計,可大大降低模的成本,以及調試,維護難度較小.
十一 結束語
該級進模采用單出排樣，有6個工位，上、下模固定板具有高精度、長壽命?？煽焖俑鼡Q凸模和凹模鑲塊，并且重復裝配精度高，可延長模具的使用壽命。采用雙側刃定距，在側刃凹模鑲塊上設計一個與導料板一樣高的限位刃凸臺，既可初定位送料的步距，又可快速定位導料板。同時在上模座上設計剛性的卸料板限位器，卸料板既可彈性壓料又可剛性卸料。
本畢業(yè)設計,我的第一副級進模設計,選題較難,結構比較復雜。在規(guī)定的時間內(nèi)完成從模具裝配、結構及零件的設計，除了自己的努力外,更多的是要感謝老師在我設計過程中對我的指導.
在此,我要感謝我的指導老師於星,沖壓模具專業(yè)技術徐杰工程師在我設計課題從方案確定到具體實現(xiàn)結構上的熱情指導。他們的指導,讓我修正了設計中一個又一個的錯誤,更重要的是我從中學到了很多東西,這些在原來學過的教材中是無法找到了,這些也是我以后工作中很寶貴的財富。
同時感謝我公司的工程師李俊,在我的圖紙繪制,工藝分析,模具零件加工工藝分析等方面的幫助.
鄭燕
2008年5月9日
十二 參考文獻
1．《沖壓工藝與模具設計》 鐘毓斌 主編 機械工業(yè)出版社 2005.2
2.《模具設計與制造工藝》傅建軍 主編 機械工業(yè)出版社 2006.1
3．《沖壓工藝學》 肖景容 姜奎華 主編 機械工業(yè)出版社 2002.8
4.《沖模設計應用實例》 模具實用技術叢書編委會 主編 機械工業(yè)出版社 2003.4
5.《中國模具設計大典》 電子版 中國模具設計大典編委會 互聯(lián)網(wǎng)資料
6．《互換性與測量技術基礎》 徐學林 主編 湖南大學出版社 2005.8
21
IVT-REJX-51
蘇州工業(yè)園區(qū)職業(yè)技術學院
畢業(yè)項目任務書（個人表）
系部： 精密工程系
畢業(yè)項目類別：畢業(yè)設計
畢業(yè)項目題目：水管連接件冷沖模具設計
指導教師：徐杰
職稱：工程師
類別：
學 生：鄭燕
專業(yè)：模具設計與制造
班級：模具05302
1、畢業(yè)項目的主要任務及目標
任務: 根據(jù)在企業(yè)的生產(chǎn)實踐 , 結合自己所學的專業(yè)知識 , 完成水管連接件冷沖模具設計.
目標： 1. 完成水管連接件冷沖模具設計（包括總裝圖和零件圖）
2. 提交模具設計說明書. ( 約5000字 )
2.畢業(yè)項目的主要內(nèi)容
一. 沖壓工藝的分析
二. 主要工藝參數(shù)的計算\
三. 確定工藝方案及模具結構形式
四. 模具設計與計算
五. 導料與定距機構設計
六. 固定機構的設計
七. 彈性元件的設計與計算
八. 設計并繪制總裝圖選取標準件
九 .繪制非標準件圖
十. 本模具的工作過程及特點
十一. 結束語
十二. 參考文獻
續(xù)表：
3、主要參考文獻（若不需要參考文獻，可注明，但不要空白）
1.《沖壓工藝與模具設計》 鐘毓斌 主編 機械工業(yè)出版社 2005.2
2.《模具設計與制造工藝》傅建軍 主編 機械工業(yè)出版社 2006.1
3.《沖壓工藝學》 肖景容 姜奎華 主編 機械工業(yè)出版社 2002.8
4.《沖模設計應用實例》 模具實用技術叢書編委會 主編 機械工業(yè)出版社 2003.4
5.《中國模具設計大典》 電子版 中國模具設計大典編委會 互聯(lián)網(wǎng)資料
6．《互換性與測量技術基礎》 徐學林 主編 湖南大學出版社 2005.8
4、進度安排
畢業(yè)項目各階段任務
起止日期
1． 安排指導老師，指導學生選題
1-3周
2． 分配項目任務，制定項目實施計劃，做好任務實施的各項準備
4-5周
3．實施項目計劃，初步完成項目任務
6-10周
4．
5．
注： 此表由指導老師填寫。
第 22 頁 共 23 頁
設計用紙
在沖壓過程模擬 - 產(chǎn)品和工藝設計最新應用
摘 要
工藝產(chǎn)品和工藝設計仿真都是目前正在實行產(chǎn)業(yè)。然而，一個變量數(shù)目會對
輸入的準確性和計算機預測的可靠性產(chǎn)生重大的影響。 曾經(jīng)進行一項有關沖壓模擬能力評估預測的特點和其工藝條件部分的復雜形面形成了復合、工業(yè)零件的研究。
在工業(yè)應用中，下面是沖壓過程的進行模擬測試達到的兩個目標：（1）通過分析在產(chǎn)品設計階段、成形性及預測來優(yōu)化產(chǎn)品的設計；（2）在模具設計的前期階段減少試模時間和在沖壓加工過程中降低生產(chǎn)成本。為了達到這兩個目標，有兩種方法可以選擇：一種是Pam-Stamp應用法，一種是Int'l工程系統(tǒng)有限元增量的動態(tài)程序法。很明顯第二個目標方法比較好，因為它可以處理的實際沖壓中的大多數(shù)參數(shù)。FAST_FORM3D，一個單步有限元程序的成型技術，匹配第一個目標，因為它只需零件幾何形狀復雜的過程，而不是信息。
在以往的研究表明，這些兩個沖壓守則也適用于制造汽車和工程機械所使用的復雜形狀部件。對在沖壓成形性預測問題的能力進行了評價。本文回顧了這一研究結果，并總結了有限元模擬程序所取得結果的準確性、可靠性。
在另一項研究中，對控制壓邊力（BHF）在半球狀圓頂平底杯拉深中的影響進行了研究。高性能的標準汽車材料鋁鎮(zhèn)靜—高質量鋼（AKDQ），以及如高強度鋼板、烘烤硬鋼、鋁6111等。已經(jīng)確認不同的壓邊力可以改善圓頂杯的應變分布。
關鍵詞：沖壓；過程刺激；工藝設計
1.簡介
對于形狀復雜的板材（如汽車覆蓋件金屬沖壓件的設計過程，包括決策的許多階段）的設計過程是一個非常昂貴和耗時的過程。在目前的工業(yè)上，許多工程決策是基于工作人員的經(jīng)驗和他們的知識，這些決策通常是經(jīng)過軟工裝模具成??型階段和硬模選拔賽驗證階段后才做出的。很多時候軟、硬工具必須重新編制，甚至重新設計和提供的零件到達可接受的質量水平。
現(xiàn)在將最好的設計過程列在圖1中。在這個設計過程中，經(jīng)驗豐富的產(chǎn)品設計人員會使用一個稱為一步有限元法的專門設計的軟件來估計其設計成形性。這將使產(chǎn)品的設計者在確定設計路線之前，以及昂貴的模具已經(jīng)制造出來之前做必要的修改。一步法有限元法特別適合用于產(chǎn)品分析，因為它不需要粘結劑、附錄、甚至絕大多數(shù)工藝條件。通常方法不可用在產(chǎn)品設計階段。一步法有限元法也很容易掌握，計算速度快，這使得設計人員能夠發(fā)揮“如果”沒有太多的時間投資。
圖- 1 金屬薄板沖壓件的參考設計過程。
一旦產(chǎn)品已經(jīng)設計和經(jīng)過驗證，開發(fā)項目將進入“零時間”階段，并傳遞到模具設計階段。模具設計人員會確認他們自己的增量有限元程序的有關設計并進行必要的設計變更，甚至優(yōu)化工藝參數(shù)，確保不只是最低的可接受的零件質量，而是最高達到的質量。這增加了產(chǎn)品的質量，而且增加過程的成品率。增量有限元法特別適合于模具設計分析，因為它確實需要粘合劑，附錄，以及已知的模具設計或渴望被人知道的過程。
驗證制造模具的設計后就會直接進入了艱苦的生產(chǎn)加工和被驗證階段，在此期間，將與物理原型零件對比著進行，試用時間應該減少由于先前的數(shù)值驗證。重新設計和成型，由于不可預見的問題，再制造模具應該是過去的事情。試用時間減少和消除重新設計/再制造所用的時間應該超過彌補進行數(shù)值驗證、試模、加工過程所用的時間。
對于薄板沖壓件生產(chǎn)商而言，沖壓工藝的優(yōu)化也是非常重要的。通過適度增加壓力機設備的投資、并使用模具成型、一個人可以控制多個沖壓過程。據(jù)記載，壓邊力是板料成形過程中最敏感的工藝參數(shù)之一，因此可用于精確控制變形過程。
通過控制壓邊力在功能和壓應力的位置等有效措施,提高粘結劑的外圍的應變分布的小組提供了新增的強度和剛度,降低了面板和殘余應力的回彈程度,提高產(chǎn)品品質和穩(wěn)定性。
通過控制作為壓應力和周圍的粘結劑邊緣位置的函數(shù)壓邊力，可以提高面板強度和剛度，減少面板回彈和殘余應力應變分布，提高產(chǎn)品質量和過程的穩(wěn)定性。一種廉價的工業(yè)質量體系，目前正在制定在緊急救濟協(xié)調員/ NSM采用了液壓和氮的結合，如圖—2所示。使用壓邊力控制也可以允許工程師設計更具有侵略性的板窗利用所提供的增加壓邊力控制成形性。
圖2. 壓邊力控制系統(tǒng)和模具正在開發(fā)的ERC / NSM實驗室
1.對設計過程的三個獨立階段研究進行了研究
將會在下一節(jié)描述產(chǎn)品的設計階段，其中一個步驟是有限元程序FAST_FORM3D（成型技術）的驗證，作為實驗室和工業(yè)的一部分，用來預測毛坯最佳形狀的研究。第4節(jié)總結了模具的設計階段，其中一個實際的工業(yè)平板是用來驗證的增量有限元程序的PAM –Stamp系統(tǒng)（國際工程系統(tǒng)）的研究。第5節(jié)覆蓋了在實驗室研究壓邊力控制應變分布在深沖、半球形、圓頂平底杯的影響。
2 產(chǎn)品仿真 - 應用
這項調查的目的是為了驗證FAST_FORM3D系統(tǒng)，確定FAST_FORM3D對毛坯形狀預測的能力，并確定一步有限元法在產(chǎn)品設計過程中是怎么實施的。成型技術提供了他們的一步法有限元代碼和培訓中心的FAST_FORM3D / NSM為目的的基準和研究。FAST_FORM3D并不等同于變形歷史。相反，它將項目上一個平面或可展曲面零件幾何形狀和重新定位的最后節(jié)點和元素，直至達到最低能量狀態(tài)。這個過程是計算速度比就像是PAM –Stemp的增量模擬，也使得假設增多。FAST_FORM3D能評價和估計最優(yōu)毛坯矩形件的結構，也是一個強有力的工具，產(chǎn)品設計師由于其速度和使用的安逸性，但是在這時期的幾何是不可用的。
為了驗證FAST_FORM3D，我們比較分析其與毛坯形狀預測預報方法的毛坯形狀。該零件的幾何形狀如圖3所示是一個長15英寸、寬5英寸、深12英寸有一個1英寸直角法蘭盤英寸。表1列出了工藝條件下使用，圖4顯示了使用Romanovski零件毛坯形狀的實證法和滑移線場的方法來預測毛坯形狀的原理。
圖. 3 矩形幾何用于FAST_FORM3D驗證
表1 為FAST_FORM3D矩形驗證過程中使用參數(shù)
圖4。使用手工計算毛坯長方形盤的外形設計。
（一）Romanovski的經(jīng)驗方法；（二）滑移線場分析方法。
圖5（a）給出了預測從Romanovski法，滑移線場方法，幾何形狀和FAST_FORM3D空白。空白形狀同意在角落里地區(qū)，但不同的側面區(qū)域很大。圖5（二）- （c）顯示抽簽中模式后的矩形繪制過程。
平移由Pam-Stemp模擬預測空白的每個形狀。抽簽中地區(qū)在彎道很好匹配所有三個長方形盤模式?；凭€場方法，雖然沒有達到目標區(qū)域在身邊1英寸法蘭，而Romanovski和FAST_FORM3D方法實現(xiàn)了1英寸法蘭在身邊地區(qū)相對較好。此外，只有FAST_FORM3D毛坯同意在角落里/側過渡區(qū)。此外，F(xiàn)AST_FORM3D毛坯比Romanovski具有較好的應變分布和更低的峰值應變比，由圖6中可以看到。
圖5 各種毛坯形狀預測和帕姆印花仿真結果為長方形鍋。
（一）三預測空白形狀;（二）變形滑移線領域的毛坯;（三）畸形Romanovski毛坯;（四）畸形FAST_FORM3D毛坯
圖6 比較應變泛用長方形的PAM –Stemp形狀分布的各種毛坯。
（一）變形Romanovski毛坯;（二）畸形FAST_FORM3D毛坯。
若要繼續(xù)此驗證研究，從小松制作工業(yè)部分被選中，并在圖7（a）所示。我們預計的一個最優(yōu)幾何FAST_FORM3D空白的實驗裝置，正如所見，毛坯很相似，但有一些差異，最終的零件毛坯形狀,如圖7(b)。
圖7 儀器FAST_FORM3D模擬結果包括最終驗證。
（一）FAST_FORM3D成形性能的比較；（二）預測與實驗的毛坯形狀比較。
接下來,我們模擬了沖壓的毛坯和FAST_FORM3D使用Pam-Stamp實驗毛坯。我們通過比較兩者的計算機輔助設計(CAD)預測的零件幾何形狀 (圖8)，發(fā)現(xiàn)FAST_FORM3D是更精確的。一個不錯的特征是,FAST_FORM3D能顯示“失敗”的部分情節(jié)的輪廓曲線，對失敗限制示于圖7(A)?？傊? FAST_FORM3D在預測的實驗室和工業(yè)部件的最佳形狀成功的毛坯。這表明，F(xiàn)AST_FORM3D可以成功地用于評估產(chǎn)品設計成形性的問題。在儀器的覆蓋情況下，審判和錯誤實驗多小時可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形狀可能已經(jīng)開發(fā)出來。
圖 8。比較FAST_FORM3D和實驗儀器的零件形狀。
（一）實驗開發(fā)毛坯形狀和CAD幾何;（二）優(yōu)化毛坯形狀和FAST_FORM3D的CAD幾何。
3 模具和工藝模擬- 應用
為了在研究模具設計過程中緊密合作，一個由日本小松制作所和ERC/ NSM組成的小組。與形成問題的一個生產(chǎn)小組選擇了小松。該面板是挖掘機的駕駛室左側內(nèi)板，如圖9所示。是的幾何簡化為一個實驗實驗室死亡，同時保持該小組的主要特征。在實驗進行過程中小松使用表2所示的條件。一個成形極限圖（FLD）研制了用于繪圖品質采用穹頂鋼和視覺測試應變測量系統(tǒng)，并在圖10所示。在實驗中使用三壓邊力分別是（10，30，50噸）以確定其效果。每個模擬實驗條件進行了增量在ERC/ NSM使用PAM-Stemp。
圖9 挖掘機的駕駛室，左側內(nèi)板
表2機艙內(nèi) 的工藝條件調查
圖10 在機艙內(nèi)調查所使用的繪圖優(yōu)質鋼成形極限圖。
在10噸的條件下發(fā)生起皺的實驗部分，如圖11所示。在30噸條件下發(fā)生皺紋被淘汰，如圖12所示。對這些實驗結果進行了PAM –Stemp模擬預測，如圖13所示。 30噸壓力的測量小組以確定材料畫中的模式。這些測量結果進行了比較與預測材料繪制在圖14研究。效果是非常良好，只有10毫米，最大的錯誤。一個輕微的頸部，觀察小組的30噸，如圖13所示。在50噸時，面板上會出現(xiàn)明顯的骨折起皺。
圖11 皺褶實驗室機艙內(nèi)板，壓邊力= 10噸
圖12 壓邊力=30噸機艙內(nèi)的實驗室和頸縮變形階段。 （一）實驗毛坯;（二）實驗小組，形成了60％;（三）實驗小組，完全形成;（四）實驗小組，縮頸細節(jié)。
圖13 預測和在實驗室客艙內(nèi)消除皺紋。
（a）預期的幾何形狀，壓邊力= 10噸;（二）預測的幾何形狀，壓邊力= 30噸
圖14 在實驗室內(nèi)艙預測與實測比較所得出的結果，壓邊力= 30噸。
應變測量系統(tǒng)測量了每個小組的結果，其結果如圖15所示。從每個小組有限元模擬的預測在圖16所示。這些預測和測量吻合有關的應變分布，不同的壓邊力對結果的影響不大。雖然趨勢是代表，壓邊力的影響往往在模擬的壓力更多的本地化的方式相比，測量。然而，這些預測表明， PAM –Stemp正確預測了頸縮和斷裂在30和50噸時發(fā)生。關于摩擦應變分布的影響進行了研究,如圖17模擬圖所示。
圖 15 機艙內(nèi)的實驗室試驗應變測量。
（一）測量應變，壓邊力= 10噸（面板皺）（二）測量應變，壓邊力= 30噸（面板頸）;（三）測量應變，壓邊力=50噸（面板裂縫）。
圖。16。機艙內(nèi)的實驗室應變有限元預測。
（a）預期的壓力，壓邊力= 10噸;（二）預測的壓力，壓邊力= 30噸;（三）預測的壓力，壓邊力= 50噸。
圖17 實驗室內(nèi)預測效應摩擦機艙內(nèi)，壓邊力= 30噸。
（a）預期的壓力，μ=0.06；（二）預測應變，μ=0.10。
它們的比較結果摘要列于表3中，此表顯示，模擬預測了在實驗條件下每一株測量系統(tǒng)實驗觀測結果。這表明，PAM-Stemp可以用來評估成形模具設計相關的問題。
表3客艙內(nèi)的研究結果摘要
4. 壓邊力控制- 應用
這次調查的目的是確定各種高性能材料在半球狀，圓頂平底，深拉杯深沖性能（見圖18），并探討不同時間的變壓邊力上進行了拉伸試驗，以確定這些材料進行分析和模擬輸入到流動應力和各向異性特征（見圖 19和表5）。在被調查的材料包括AKDQ鋼、高強度鋼、烘烤硬鋼、鋁6111（見表4）。
圖18 巨形杯模具的幾何形狀
表4用于材料研究的圓頂杯
圖19 鋁6111，AKDQ，強度高，烤硬鋼的拉伸試驗結果。
（一）拉伸試樣裂隙；（二）應力/應變曲線。
表5 鋁6111、AKDQ、烤硬鋼的高強度拉伸試驗數(shù)據(jù)
值得注意的是流動應力和AKDQ烤硬鋼曲線非常類似，但是在5％的時候伸長率減少類似烤硬。雖然高強度鋼和鋁6111的伸長率很相似，但是其N值比鋁6111的值大兩倍。此外， AKDQ的R值遠遠大于1，而烤硬接近1，鋁6111遠小于1。
在這次調查中的壓邊力用型材時間變量中包含常數(shù)，線性減少，脈動（見圖20）。為AKDQ鋼的實驗條件進行了模擬使用的PAM -Stemp增量代碼。斷裂、皺紋的例子，和良好的實驗室杯圖21所示以及對模擬圖像皺杯。
圖20.用于研究剖面圓頂杯的壓邊力時間。
（一）固定壓邊力;（二）斜壓邊力;（三）脈動壓邊力。
圖 21。模擬實驗和圓頂杯。
（一）實驗好杯；（b）實驗裂隙杯；（三）實驗皺杯；（四）模擬皺杯
對深沖性能進行了實驗研究限制使用固定壓邊力。這項研究的結果顯示在表6 此表顯示，AKDQ的沖壓性能最大，而鋁的最小而烤硬、高強度鋼的性能中等。對AKDQ的連續(xù)應變分布、脈動壓邊力進行了比較實驗圖22，模擬圖23。這兩個模擬和實驗的結果發(fā)現(xiàn)，斜坡的壓邊力軌跡對于提高應變分布情況是最好的。不僅減少了骨折的可能性降低峰值高達5％，而且還降低應變地區(qū)的增加。這種應變分布的改善，提高產(chǎn)品的剛度和強度，減少回彈和殘余應力，提高產(chǎn)品質量和工藝的魯棒性。
表6。恒定壓邊力限制的頂燈杯的沖壓性能
圖22。時間變量對AKDQ鋼圓頂杯壓邊力變化的實驗
圖23。時間變量對AKDQ鋼圓頂杯壓邊力變化的模擬實驗
脈動壓邊力在調查的頻率范圍內(nèi)，未發(fā)現(xiàn)有對應變分布的影響。這可能是由于這一事實的脈動頻率進行了測試只有1赫茲。從其他研究人員以前的實驗可知，適當?shù)念l率范圍是從5到25赫茲。AKDQ從模擬和實驗載荷行程曲線比較圖24所示。良好的協(xié)議被發(fā)現(xiàn)的情況下μ=0.08。這表明，有限元模擬可以用來評估成形性，可以通過使用壓邊力控制技術獲得改善。
圖24.KDQ穹頂鋼杯的比較實驗與模擬負載沖程曲線
5 結論和未來工作
在本文中，我們評價一個復雜的沖壓件的改進設計過程中，涉及消除了軟模具相結合的產(chǎn)品和工藝驗證使用單步和增量有限元模擬。此外，改進工藝，提出了壓邊力控制實施以提高產(chǎn)品質量和工藝的魯棒性組成
三個獨立的調查分析，總結其在設計過程的各個階段。首先，產(chǎn)品設計階段進行了調查與實驗室和一個步驟有限元程序FAST_FORM3D和評估的能力，在產(chǎn)品設計成形性問題所涉及的工業(yè)驗證。 FAST_FORM3D在預測中矩形工業(yè)儀表盤和蓋形狀最佳空白成功。在儀器的覆蓋情況下，審判和錯誤實驗多小時可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形狀可能已經(jīng)開發(fā)出來。
其次，模具設計階段進行了調查實驗室和增量代碼的PAM –Stemp系統(tǒng)的工業(yè)驗證和評估的能力，形成與模具設計有關的問題。這項調查表明，PAM的郵票可以預測應變分布，起皺，頸縮和斷裂，至少一個遠景以及應變各種條件下的實驗測量系統(tǒng)。
最后，工藝設計階段的調查，對質量可與壓邊力控制技術的實現(xiàn)實現(xiàn)改善的實驗研究。在此調查，半球狀，圓頂平底高峰株，杯子的拉伸值都被減少了5％，從而減少了皺折的可能性，并降低了應變區(qū)強度。這種應變分布的改善，提高產(chǎn)品的剛度和強度，減少回彈和殘余應力，提高產(chǎn)品質量和工藝的穩(wěn)定性?？梢灶A計，深沖性能將會在不斷優(yōu)化的壓邊力中逐漸增強。此外，在實驗測量和數(shù)值模擬預測中發(fā)現(xiàn)負載行程曲線，表明有限元模擬可以用來評估成形性，可控制壓邊力技術，使用得到改善。
1模具在工業(yè)生產(chǎn)中的地位
模具是大批量生產(chǎn)同形產(chǎn)品的工具，是工業(yè)生產(chǎn)的主要工藝裝備。
采用模具生產(chǎn)零部件，具有生產(chǎn)效率高、質量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，用模具生產(chǎn)制件所具備的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。已成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向?，F(xiàn)代經(jīng)濟的基礎工業(yè)?，F(xiàn)代工業(yè)品的發(fā)展和技術水平的提高，很大程度上取決于模具工業(yè)的發(fā)展水平，因此模具工業(yè)對國民經(jīng)濟和社會發(fā)展將起越來越大的作用。1989年3月國務院頒布的《關于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，把模具列為機械工業(yè)技術改造序列的第一位、生產(chǎn)和基本建設序列的第二位(僅次于大型發(fā)電設備及相應的輸變電設備)，確立模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位。1997年以來，又相繼把模具及其加工技術和設備列入了《當前國家重點鼓勵發(fā)展的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品和技術目錄》和《鼓勵外商投資產(chǎn)業(yè)目錄》。經(jīng)國務院批準，從1997年到2000年，對80多家國有專業(yè)模具廠實行增值稅返還70%的優(yōu)惠政策，以扶植模具工業(yè)的發(fā)展。所有這些，都充分體現(xiàn)了國務院和國家有關部門對發(fā)展模具工業(yè)的重視和支持。目前全世界模具年產(chǎn)值約為600億美元，日、美等工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)產(chǎn)值已超過機床工業(yè)，從1997年開始，我國模具工業(yè)產(chǎn)值也超過了機床工業(yè)產(chǎn)值。
據(jù)統(tǒng)計，在家電、玩具等輕工行業(yè)，近90％的零件是綜筷具生產(chǎn)的；在飛機、汽車、農(nóng)機和無線電行業(yè)，這個比例也超過60％。例如飛機制造業(yè)，某型戰(zhàn)斗機模具使用量超過三萬套，其中主機八千套、發(fā)動機二千套、輔機二萬套。從產(chǎn)值看，80年代以來，美、日等工業(yè)發(fā)達國家模具行業(yè)的產(chǎn)值已超過機床行業(yè)，并又有繼續(xù)增長的趨勢。據(jù)國際生產(chǎn)技術協(xié)會預測，到2000年，產(chǎn)品盡件粗加工的75%、精加工的50％將由模具完成；金屬、塑料、陶瓷、橡膠、建材等工業(yè)制品大部分將由模具完成，50％以上的金屬板材、80％以上的塑料都特通過模具轉化成制品。
2模具的歷史發(fā)展
模具的出現(xiàn)可以追溯到幾千年前的陶器和青銅器鑄造，但其大規(guī)模使用卻是隨著現(xiàn)代工業(yè)的掘起而發(fā)展起來的。
19世紀，隨著軍火工業(yè)(槍炮的彈殼)、鐘表工業(yè)、無線電工業(yè)的發(fā)展，沖模得到廣泛使用。二次大戰(zhàn)后，隨著世界經(jīng)濟的飛速發(fā)展，它又成了大量生產(chǎn)家用電器、汽車、電子儀器、照相機、鐘表等零件的最佳方式。從世界范圍看，當時美國的沖壓技術走在前列——許多模具先進技術，如簡易模具、高效率模具、高壽命模具和沖壓自動化技術，大多起源于美國；而瑞士的精沖、德國的冷擠壓技術，蘇聯(lián)對塑性加工的研究也處于世界先進行列。50年代，模具行業(yè)工作重點是根據(jù)訂戶的要求，制作能滿足產(chǎn)品要求的模具。模具設計多憑經(jīng)驗，參考已有圖紙和感性認識，對所設計模具零件的機能缺乏真切了解。從1955年到1965年，是壓力加工的探索和開發(fā)時代——對模具主要零部件的機能和受力狀態(tài)進行了數(shù)學分橋，并把這些知識不斷應用于現(xiàn)場實際，使得沖壓技術在各方面有飛躍的發(fā)展。其結果是歸納出模具設計原則，并使得壓力機械、沖壓材料、加工方法、梅具結構、模具材料、模具制造方法、自動化裝置等領域面貌一新，并向實用化的方向推進，從而使沖壓加工從儀能生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的第一階段。
進入70年代向高速化、啟動化、精密化、安全化發(fā)展的第二階段。在這個過程中不斷涌現(xiàn)各種高效率、商壽命、高精度助多功能自動校具。其代表是多達別多個工位的級進模和十幾個工位的多工位傳遞模。在此基礎上又發(fā)展出既有連續(xù)沖壓工位又有多滑塊成形工位的壓力機—彎曲機。在此期間，日本站到了世界最前列——其模具加工精度進入了微米級，模具壽命，合金工具鋼制造的模具達到了幾千萬次，硬質合金鋼制造的模具達到了幾億次p每分鐘沖壓次數(shù)，小型壓力機通常為200至300次，最高為1200次至1500次。在此期間，為了適應產(chǎn)品更新快、用期短(如汽車改型、玩具翻新等)的需要，各種經(jīng)濟型模具，如鋅落合金模具、聚氨酯橡膠模具、鋼皮沖模等也得到了很大發(fā)展。
從70年代中期至今可以說是計算機輔助設計、輔助制造技術不斷發(fā)展的時代。隨著模具加工精度與復雜性不斷提高，生產(chǎn)周期不斷加快，模具業(yè)對設備和人員素質的要求也不斷提高。依靠普通加工設備，憑經(jīng)驗和手藝越來越不能滿足模具生產(chǎn)的需要。90年代以來，機械技術和電子技術緊密結合，發(fā)展了NC機床，如數(shù)控線切割機床、數(shù)控電火花機床、數(shù)控銑床、數(shù)控坐標磨床等。而采用電子計算機自動編程、控制的CNC機床提高了數(shù)控機床的使用效率和范圍。近年來又發(fā)展出由一臺計算機以分時的方式直接管理和控制一群數(shù)控機床的NNC系統(tǒng)。
隨著計算機技術的發(fā)展，計算機也逐步進入模具生產(chǎn)的各個領域，包括設計、制造、管理等。國際生產(chǎn)研究協(xié)會預測，到2000年，作為設計和制造之間聯(lián)系手段的圖紙將失去其主要作用。模具自動設計的最根本點是必須確立模具零件標準及設計標準。要擺脫過去以人的思考判斷和實際經(jīng)驗為中心所組成的設計方法，就必須把過去的經(jīng)驗和思考方法，進行系列化、數(shù)值化、數(shù)式化，作為設計準則儲存到計算機中。因為模具構成元件也干差萬別，要搞出一個能適應各種零件的設計軟件幾乎不可能。但是有些產(chǎn)品的零件形狀變化不大，模具結構有一定的規(guī)律，放可總結歸納，為自動設計提供軟件。如日本某公司的CDM系統(tǒng)用于級進模設計與制造，其中包括零件圖形輸入、毛坯展開、條料排樣、確定模板尺寸和標準、繪制裝配圖和零件圖、輸出NC程序(為數(shù)控加工中心和線切割編程)等，所用時間由手工的20%、工時減少到35小時；從80年代初日本就將三維的CAD／CAM系統(tǒng)用于汽車覆蓋件模具。目前，在實體件的掃描輸入，圖線和數(shù)據(jù)輸入，幾何造形、顯示、繪圖、標注以及對數(shù)據(jù)的自動編程，產(chǎn)生效控機床控制系統(tǒng)的后置處理文件等方面已達到較高水平；計算機仿真(CAE)技術也取得了一定成果。在高層次上，CAD／CAM／CAE集成的，即數(shù)據(jù)是統(tǒng)一的，可以互相直接傳輸信息．實現(xiàn)網(wǎng)絡化。目前．國外僅有少數(shù)廠家能夠做到。
3我國模具工業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢
由于歷史原因形成的封閉式、“大而全”的企業(yè)特征，我國大部分企業(yè)均設有模具車間，處于本廠的配套地位，自70年代末才有了模具工業(yè)化和生產(chǎn)專業(yè)化這個概念。生產(chǎn)效率不高，經(jīng)濟效益較差。模具行業(yè)的生產(chǎn)小而散亂，跨行業(yè)、投資密集，專業(yè)化、商品化和技術管理水平都比較低。
據(jù)不完全統(tǒng)計，全國現(xiàn)有模具專業(yè)生產(chǎn)廠、產(chǎn)品廠配套的模具車間（分廠）近17000家，約60萬從業(yè)人員，年模具總產(chǎn)值達200億元人民幣。但是，我國模具工業(yè)現(xiàn)有能力只能滿足需求量的60％左右，還不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。目前，國內(nèi)需要的大型、精密、復雜和長壽命的模具還主要依靠進口。據(jù)海關統(tǒng)計，1997年進口模具價值6.3億美元，這還不包括隨設備一起進口的模具；1997年出口模具僅為7800萬美元。目前我國模具工業(yè)的技術水平和制造能力，是我國國民經(jīng)濟建設中的薄弱環(huán)節(jié)和制約經(jīng)濟持續(xù)發(fā)展的瓶頸。
3.1 模具工業(yè)產(chǎn)品結構的現(xiàn)狀
??按照中國模具工業(yè)協(xié)會的劃分，我國模具基本分為10大類，其中，沖壓模和塑料成型模兩大類占主要部分。按產(chǎn)值計算，目前我國沖壓模占50％左右，塑料成形模約占20％，拉絲模（工具）約占10％，而世界上發(fā)達工業(yè)國家和地區(qū)的塑料成形模比例一般占全部模具產(chǎn)值的40％以上。
??我國沖壓模大多為簡單模、單工序模和符合模等，精沖模，精密多工位級進模還為數(shù)不多，模具平均壽命不足100萬次，模具最高壽命達到1億次以上，精度達到3～5um，有50個以上的級進工位，與國際上最高模具壽命6億次，平均模具壽命5000萬次相比，處于80年代中期國際先進水平。
??我國的塑料成形模具設計，制作技術起步較晚，整體水平還較低。目前單型腔，簡單型腔的模具達70％以上，仍占主導地位。一模多腔精密復雜的塑料注射模，多色塑料注射模已經(jīng)能初步設計和制造。模具平均壽命約為80萬次左右，主要差距是模具零件變形大、溢邊毛刺大、表面質量差、模具型腔沖蝕和腐蝕嚴重、模具排氣不暢和型腔易損等，注射模精度已達到5um以下，最高壽命已突破2000萬次，型腔數(shù)量已超過100腔，達到了80年代中期至90年代初期的國際先進水平。
3.2 模具工業(yè)技術結構現(xiàn)狀
??我國模具工業(yè)目前技術水平參差不齊，懸殊較大。從總體上來講，與發(fā)達工業(yè)國家及港臺地區(qū)先進水平相比，還有較大的差距。
在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技術設計與制造模具方面，無論是應用的廣泛性，還是技術水平上都存在很大的差距。在應用CAD技術設計模具方面，僅有約10%的模具在設計中采用了CAD，距拋開繪圖板還有漫長的一段路要走；在應用CAE進行模具方案設計和分析計算方面，也才剛剛起步，大多還處于試用和動畫游戲階段；在應用CAM技術制造模具方面，一是缺乏先進適用的制造裝備，二是現(xiàn)有的工藝設備（包括近10多年來引進的先進設備）或因計算機制式（IBM微機及其兼容機、HP工作站等）不同，或因字節(jié)差異、運算速度差異、抗電磁干擾能力差異等，聯(lián)網(wǎng)率較低，只有5%左右的模具制造設備近年來才開展這項工作；在應用CAPP技術進行工藝規(guī)劃方面，基本上處于空白狀態(tài)，需要進行大量的標準化基礎工作；在模具共性工藝技術，如模具快速成型技術、拋光技術、電鑄成型技術、表面處理技術等方面的CAD/CAM技術應用在我國才剛起步。計算機輔助技術的軟件開發(fā)，尚處于較低水平，需要知識和經(jīng)驗的積累。我國大部分模具廠、車間的模具加工設備陳舊，在役期長、精度差、效率低，至今仍在使用普通的鍛、車、銑、刨、鉆、磨設備加工模具，熱處理加工仍在使用鹽浴、箱式爐，操作憑工人的經(jīng)驗，設備簡陋，能耗高。設備更新速度緩慢，技術改造，技術進步力度不大。雖然近年來也引進了不少先進的模具加工設備，但過于分散，或不配套，利用率一般僅有25%左右，設備的一些先進功能也未能得到充分發(fā)揮。
缺乏技術素質較高的模具設計、制造工藝技術人員和技術工人，尤其缺乏知識面寬、知識結構層次高的復合型人才。中國模具行業(yè)中的技術人員，只占從業(yè)人員的8%~12%左右，且技術人員和技術工人的總體技術水平也較低。1980年以前從業(yè)的技術人員和技術工人知識老化，知識結構不能適應現(xiàn)在的需要；而80年代以后從業(yè)的人員，專業(yè)知識、經(jīng)驗匱乏，動手能力差，不安心，不愿學技術。近年來人才外流不僅造成人才數(shù)量與素質水平下降，而且人才結構也出現(xiàn)了新的斷層，青黃不接，使得模具設計、制造的技術水平難以提高。
3.3 模具工業(yè)配套材料，標準件結構現(xiàn)狀
??近10多年來，特別是“八五”以來，國家有關部委已多次組織有關材料研究所、大專院校和鋼鐵企業(yè)，研究和開發(fā)模具專用系列鋼種、模具專用硬質合金及其他模具加工的專用工具、輔助材料等，并有所推廣。但因材料的質量不夠穩(wěn)定，缺乏必要的試驗條件和試驗數(shù)據(jù)，規(guī)格品種較少，大型模具和特種模具所需的鋼材及規(guī)格還有缺口。在鋼材供應上，解決用戶的零星用量與鋼廠的批量生產(chǎn)的供需矛盾，尚未得到有效的解決。另外，國外模具鋼材近年來相繼在國內(nèi)建立了銷售網(wǎng)點，但因渠道不暢、技術服務支撐薄弱及價格偏高、外匯結算制度等因素的影響，目前推廣應用不多。
??模具加工的輔助材料和專用技術近年來雖有所推廣應用，但未形成成熟的生產(chǎn)技術，大多仍還處于試驗摸索階段，如模具表面涂層技術、模具表面熱處理技術、模具導向副潤滑技術、模具型腔傳感技術及潤滑技術、模具去應力技術、模具抗疲勞及防腐技術等尚未完全形成生產(chǎn)力，走向商品化。一些關鍵、重要的技術也還缺少知識產(chǎn)權的保護。
? 我國的模具標準件生產(chǎn)，80年代初才形成小規(guī)模生產(chǎn)，模具標準化程度及標準件的使用覆蓋面約占20%，從市場上能配到的也只有約30個品種，且僅限于中小規(guī)格。標準凸凹模、熱流道元件等剛剛開始供應，模架及零件生產(chǎn)供應渠道不暢，精度和質量也較差。
3.4 模具工業(yè)產(chǎn)業(yè)組織結構現(xiàn)狀
??我國的模具工業(yè)相對較落后，至今仍不能稱其為一個獨立的行業(yè)。我國目前的模具生產(chǎn)企業(yè)可劃分為四大類：專業(yè)模具廠，專業(yè)生產(chǎn)外供模具；產(chǎn)品廠的模具分廠或車間，以供給本產(chǎn)品廠所需的模具為主要任務；三資企業(yè)的模具分廠，其組織模式與專業(yè)模具廠相類似，以小而專為主；鄉(xiāng)鎮(zhèn)模具企業(yè)，與專業(yè)模具廠相類似。其中以第一類數(shù)量最多，模具產(chǎn)量約占總產(chǎn)量的70%以上。我國的模具行業(yè)管理體制分散。目前有19個大行業(yè)部門制造和使用模具，沒有統(tǒng)一管理的部門。僅靠中國模具工業(yè)協(xié)會統(tǒng)籌規(guī)劃，集中攻關，跨行業(yè)，跨部門管理困難很多。
? 模具適宜于中小型企業(yè)組織生產(chǎn)，而我國技術改造投資向大中型企業(yè)傾斜時，中小型模具企業(yè)的投資得不到保證。包括產(chǎn)品廠的模具車間、分廠在內(nèi)，技術改造后不能很快收回其投資，甚至負債累累，影響發(fā)展。
? 雖然大多數(shù)產(chǎn)品廠的模具車間、分廠技術力量強，設備條件較好，生產(chǎn)的模具水平也較高，但設備利用率低。
? 我國模具價格長期以來同其價值不協(xié)調，造成模具行業(yè)“自身經(jīng)濟效益小，社會效益大”的現(xiàn)象?！案赡＞叩牟蝗绺赡＞邩藴始模蓸藴始牟蝗绺赡＞邘Ъa(chǎn)的。干帶件生產(chǎn)的不如用模具加工產(chǎn)品的”之類不正?，F(xiàn)象存在。
4模具的發(fā)展趨勢
4.1 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向發(fā)展
（1）模具軟件功能集成化
? 模具軟件功能的集成化要求軟件的功能模塊比較齊全，同時各功能模塊采用同一數(shù)據(jù)模型，以實現(xiàn)信息的綜合管理與共享，從而支持模具設計、制造、裝配、檢驗、測試及生產(chǎn)管理的全過程，達到實現(xiàn)最佳效益的目的。如英國Delcam公司的系列化軟件就包括了曲面/實體幾何造型、復雜形體工程制圖、工業(yè)設計高級渲染、塑料模設計專家系統(tǒng)、復雜形體CAM、藝術造型及雕刻自動編程系統(tǒng)、逆向工程系統(tǒng)及復雜形體在線測量系統(tǒng)等。集成化程度較高的軟件還包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。國內(nèi)有上海交通大學金屬塑性成型有限元分析系統(tǒng)和沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)；北京北航海爾軟件有限公司的CAXA系列軟件；吉林金網(wǎng)格模具工程研究中心的沖壓模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)等。
（2）模具設計、分析及制造的三維化
??傳統(tǒng)的二維模具結構設計已越來越不適應現(xiàn)代化生產(chǎn)和集成化技術要求。模具設計、分析、制造的三維化、無紙化要求新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設計模具，所采用的三維數(shù)字化模型能方便地用于產(chǎn)品結構的CAE分析、模具可制造性評價和數(shù)控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等軟件具備參數(shù)化、基于特征、全相關等特點，從而使模具并行工程成為可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert，Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D專業(yè)注塑模設計軟件，可進行交互式3D型腔、型芯設計、模架配置及典型結構設計。澳大利亞Moldflow公司的三維真實感流動模擬軟件MoldflowAdvisers已經(jīng)受到用戶廣泛的好評和應用。國內(nèi)有華中理工大學研制的同類軟件HSC3D4.5F及鄭州工業(yè)大學的Z-mold軟件。面向制造、基于知識的智能化功能是衡量模具軟件先進性和實用性的重要標志之一。如Cimatron公司的注塑模專家軟件能根據(jù)脫模方向自動產(chǎn)生分型線和分型面，生成與制品相對應的型芯和型腔，實現(xiàn)模架零件的全相關，自動產(chǎn)生材料明細表和供NC加工的鉆孔表格，并能進行智能化加工參數(shù)設定、加工結果校驗等。
（3）模具軟件應用的網(wǎng)絡化趨勢
? 隨著模具在企業(yè)競爭、合作、生產(chǎn)和管理等方面的全球化、國際化，以及計算機軟硬件技術的迅速發(fā)展，網(wǎng)絡使得在模具行業(yè)應用虛擬設計、敏捷制造技術既有必要，也有可能。美國在其《21世紀制造企業(yè)戰(zhàn)略》中指出，到2006年要實現(xiàn)汽車工業(yè)敏捷生產(chǎn)/虛擬工程方案，使汽車開發(fā)周期從40個月縮短到4個月。
4.2 模具檢測、加工設備向精密、高效和多功能方向發(fā)展
（1）模具檢測設備的日益精密、高效
? 精密、復雜、大型模具的發(fā)展，對檢測設備的要求越來越高?，F(xiàn)在精密模具的精度已達2～3μm，目前國內(nèi)廠家使用較多的有意大利、美國、日本等國的高精度三坐標測量機，并具有數(shù)字化掃描功能。如東風汽車模具廠不僅擁有意大利產(chǎn)3250mm×3250mm三坐標測量機，還擁有數(shù)碼攝影光學掃描儀，率先在國內(nèi)采用數(shù)碼攝影、光學掃描作為空間三維信息的獲得手段，從而實現(xiàn)了從測量實物→建立數(shù)學模型→輸出工程圖紙→模具制造全過程，成功實現(xiàn)了逆向工程技術的開發(fā)和應用。這方面的設備還包括：英國雷尼紹公司第二代高速掃描儀(CYCLON SERIES2)可實現(xiàn)激光測頭和接觸式測頭優(yōu)勢互補，激光掃描精度為0.05mm，接觸式測頭掃描精度達0.02mm。另外德國GOM公司的ATOS便攜式掃描儀，日本羅蘭公司的PIX-30、PIX-4臺式掃描儀和英國泰勒·霍普森公司TALYSCAN150多傳感三維掃描儀分別具有高速化、廉價化和功能復合化等特點。
（2）數(shù)控電火花加工機床
? 日本沙迪克公司采用直線電機伺服驅動的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驅動反應快、傳動及定位精度高、熱變形小等優(yōu)點。瑞士夏米爾公司的NCEDM具有P-E3自適應控制、PCE能量控制及自動編程專家系統(tǒng)。另外有些EDM還采用了混粉加工工藝、微精加工脈沖電源及模糊控制(FC)等技術。
（3） 高速銑削機床(HSM)
??銑削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速銑削具有工件溫升低、切削力小、加工平穩(wěn)、加工質量好、加工效率高(為普通銑削加工的5～10倍)及可加工硬材料(<60HRC)等諸多優(yōu)點。因而在模具加工中日益受到重視。瑞士克朗公司UCP710型五軸聯(lián)動加工中心，其機床定位精度可達8μm，自制的具有矢量閉環(huán)控制電主軸，最大轉速為42000r/min。意大利RAMBAUDI公司的高速銑床，其加工范圍達2500mm×5000mm×1800mm，轉速達20500r/min，切削進給速度達20m/min。HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽車覆蓋件模具、壓鑄模、大型塑料等曲面加工，其曲面加工精度可達0.01mm。
4.3 快速經(jīng)濟制模技術
??縮短產(chǎn)品開發(fā)周期是贏得市場競爭的有效手段之一。與傳統(tǒng)模具加工技術相比，快速經(jīng)濟制模技術具有制模周期短、成本較低的特點，精度和壽命又能滿足生產(chǎn)需求，是綜合經(jīng)濟效益比較顯著的模具制造技術，具體主要有以下一些技術。
?? (1)快速原型制造技術(RPM)。它包括激光立體光刻技術(SLA) ；疊層輪廓制造技術(LOM) ；激光粉末選區(qū)燒結成形技術(SLS) ；熔融沉積成形技術(FDM) 和三維印刷成形技術(3D-P)等。
?? (2)表面成形制模技術。它是指利用噴涂、電鑄和化學腐蝕等新的工藝方法形成型腔表面及精細花紋的一種工藝技術。
?? (3)澆鑄成形制模技術。主要有鉍錫合金制模技術、鋅基合金制模技術、樹脂復合成形模具技術及硅橡膠制模技術等。
?? (4)冷擠壓及超塑成形制模技術。
?? (5)無模多點成形技術。
?? (6)KEVRON鋼帶沖裁落料制模技術。
(7)模具毛坯快速制造技術。主要有干砂實型鑄造、負壓實型鑄造、樹脂砂實型鑄造及失蠟精鑄等技術。
?? (8)其他方面技術。如采用氮氣彈簧壓邊、卸料、快速換模技術、沖壓單元組合技術、刃口堆焊技術及實型鑄造沖模刃口鑲塊技術等。
?4.4 模具材料及表面處理技術發(fā)展迅速
??模具工業(yè)要上水平，材料應用是關鍵。因選材和用材不當，致使模具過早失效，大約占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具鋼有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火鋼(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型熱作模具鋼有美國H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用鋼有預硬鋼(如美國P20)、時效硬化型鋼(如美國P21、日本NAK55等)、熱處理硬化型鋼(如美國D2，日本PD613、PD555、瑞典一勝白136等)、粉末模具鋼(如日本KAD18和KAS440)等；覆蓋件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V鑄鐵等，大型模架用HT250。多工位精密沖模常采用鋼結硬質合金及硬質合金YG20等。在模具表面處理方面，其主要趨勢是：由滲入單一元素向多元素共滲、復合滲(如TD法)發(fā)展；由一般擴散向CVD、PVD、PCVD、離子滲入、離子注入等方向發(fā)展；可采用的鍍膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同時熱處理手段由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。另外，目前對激光強化、輝光離子氮化技術及電鍍(刷鍍)防腐強化等技術也日益受到重視。
4.5 模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式逐步得到了認同
??在成形工藝方面，主要有沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成形技術等。另一方面，隨著先進制造技術的不斷發(fā)展和模具行業(yè)整體水平的提高，在模具行業(yè)出現(xiàn)了一些新的設計、生產(chǎn)、管理理念與模式。具體主要有：適應模具單件生產(chǎn)特點的柔性制造技術；創(chuàng)造最佳管理和效益的團隊精神，精益生產(chǎn)；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網(wǎng)絡制造等新的生產(chǎn)哲理；廣泛采用標準件通用件的分工協(xié)作生產(chǎn)模式；適應可持續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。