軸承座工藝規(guī)程及夾具設計

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1、軸承座工藝規(guī)程及夾具設計 機械加工工藝規(guī)程 及 機床夾 具設計 雞西大學 學 院機械及汽車工程學院 專 業(yè)材料成型及控制工程 學生姓名 指導教師 一、設計任務 1 .設計課題：軸承座機械加工工藝規(guī)程設計 加工M4螺紋專用夾具設計 生產(chǎn)綱領：中批量生產(chǎn) 3.設計要求: (1) 零件毛坯圖 (2) 機械加工工藝過程卡片 3 / 26 機械加工主要工序的工序卡片 (4) 定位方案圖 軸承座工藝規(guī)程及夾具設計 匚 圖1 2. 2主要技術要求： 零件調(diào)質HB230~250、銳邊倒鈍，未注倒角0.5X45

2、°、表面做 防銹處理（發(fā)藍）。 2. 3加工表面及其要求： 1）從零件圖上可知主要的加工難點在及03y罌外圓及0221018內(nèi)孔 的加工，表面粗糙度為Rai. 6um以及它們之間同軸度（00.02）的要 求。 2）零件總長的要求保證尺寸18±0. 05,同時兩端面的粗糙度為 Ra3. 2umo 3）大端外圓及1. 5X033為自由公差，除了保證尺寸在公差范圍之內(nèi) 同時保證表而粗糙度Ra3. 2um即可。 4）保證4X04.5通孔的尺寸要求，其定位尺寸為自由公差只要滿足 要求即可，同時保證表面粗糙度Ra3. 2um0 5） M4螺紋加工主要保證其定位尺寸的要求。

3、 2. 3零件材料: 零件材料為45號鋼，是中碳鋼，其強度較高，塑性和韌性尚高, 焊接性差。用于承受較大載荷的小截而調(diào)質件和應力較小的大型正火 件，以及對心部要求不高的表面淬火件：曲軸、傳動軸、齒輪、蝸桿、 鍵、銷等。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復雜的零件應在熱水或油 水中淬火。 2. 4毛坯選擇 2. 4. 1確定毛坯的類型及制造方法 由于零件的材料為45號鋼，零件的形狀規(guī)則，同時由于零件 屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產(chǎn)故選用模鍛毛坯。 模鍛加工工藝的幾點優(yōu)勢：①由于有模膛引導金屬的流動，鍛 件的形狀可以比較復雜；②鍛件內(nèi)部的鍛造流線比較完整，從而提高 了零件的機械

4、性能和使用壽命。③鍛件表面光潔，尺寸精度高，節(jié)約 材料和切削加工工時；④生產(chǎn)率較高；⑤操作簡單，易于實現(xiàn)機械化; ⑥生產(chǎn)批量越大成本越低。 從零件材料及力學性能要求，零件的結構形狀及大小，生產(chǎn)類 型，現(xiàn)有生產(chǎn)條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇 模鍛加工工藝中的錘上模鍛。 2. 4. 2確定毛坯的形狀、尺寸及公差 毛坯的形狀及尺寸如圖所示 2. 4. 3繪制毛坯圖 根據(jù)零件結構形狀，在各加工表面加上加工余量，毛坯圖如附圖 所示。 2. 5基準的選擇 2. 5.1粗基準的選擇：由于所選毛坯為型材且每個表面都需要加 工，零件外形規(guī)則，選用外圓表面作為粗基準是完全合理的。

5、 2. 5.2精基準的選擇：從零件圖中可知034-0. 007 -0. 025外圓 及022+0. 018 0內(nèi)孔有較高的同軸度要求（00. 02）,按照有關的精 基準的選擇原則[7]P151 （某些位置度要求很高的表面，常采用互為 基準反復加工的辦法來達到位置度要求），同時還要考慮基準重合的 問題，當設計基準及工序基準不重合時應進行尺寸換算。根據(jù)粗，精 基準選擇原則，確定各加工表面的基準如下： （1）擴---粗較一一精較0221013內(nèi)孔：左端面及034外表面 （2）半精車右端而及03式罌外圓：心軸及左端面 （3）半精車左端面及052外圓：心軸及右端而 （4）鉆一一較4X04.5通

6、孔：右端面 （5）粗銃一一精銃平面至尺寸要求：心軸及互為基準 （6）精車03仁%外圓：心軸及左端面 （7）鉆M4螺紋底孔：一端面及034外表面 （8）攻M4螺紋：一端面及034外表面 2. 6制訂機械加工工藝路線 2. 6. 1確定各加工表面的加工方法 該軸承座的加工表面為：022：es內(nèi)孔及端面、052外圓、0341；：鬻 外圓、1.5X033槽、高度為38的平面、4X04. 5通孔、M4螺紋、以 及總長的要求18±0. 05。根據(jù)各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要 求，034二;黑夕卜圓的力口工路線為粗車一一半精車一一精車；052外圓的力口 工路線為粗車-一半精車；兩

7、端面的加工路線為粗車-一半精車； 4X04.5通孔的加工路線是鉆-一較；022--S內(nèi)孔的加工路線為粗較 -一精較；高度為38的平面的加工路線是粗銃--精銃。 2. 6制訂機械加工工藝路線 2. 6. 1確定各加工表面的加工方法 該軸承座的加工表面為：0221015內(nèi)孔及端面、052外圓、0341膘; 外圓、1.5X033槽、高度為38的平面、4X04. 5通孔、M4螺紋、以 及總長的要求18±0. 05。根據(jù)各加工表面尺寸精度及表面粗糙度要 求,03心黑外圓的加工路線為粗車--半精車--精車；052外圓的加 工路線為粗車-一半精車；兩端面的加工路線為粗車-一半精車； 4X04

8、.5通孔的加工路線是鉆-一較；022-浮內(nèi)孔的加工路線為粗較 --精較；高度為38的平面的加工路線是粗銃--精銃。 ①工藝路線方案一： 工序1：模鍛 工序2：調(diào)質處理HB 230—250 工序3：擴一一粗較一一精較0221-018內(nèi)孔至尺寸 工序4：半精車右端面及03媚狀外圓 工序5：半精車左端面及052外圓同時保證總長尺寸 工序6：鉆——較4X04. 5通孔 工序7：粗銃一一精銃平面至尺寸要求 工序8：精車0341：嚶;外圓至尺寸要求同時切槽至尺寸 工序9：鉆M4螺紋底孔，并倒角 工序10：攻M4螺紋 工序11：鉗工去毛刺 工序12：表面防銹處理（發(fā)藍） 工序13

9、：檢驗 ②工藝路線方案二： 工序1：模鍛 工序2：調(diào)質處理HB 230—250 工序3：擴-一粗較一一精較0221-015內(nèi)孔至尺寸 工序4：半精車右端面 工序5：半精車034：鬻外圓 工序6：半精車左端面 工序7：半精車052外圓同時保證總長尺寸 工序8：鉆——較4X04. 5通孔 工序9：粗銃一一精銃平面至尺寸要求 工序10：精車034：黑外圓至尺寸要求同時切槽至尺寸 工序11：鉆M4螺紋底孔，并倒角 工序12：攻M4螺紋 工序13：鉗工去毛刺 工序14：表面防銹處理（發(fā)藍） 工序15：檢驗 2. 6. 3工藝路線比較 工藝路線一是按照工序集中原則組織工

10、序，優(yōu)點是工藝路線短， 減少工件的裝夾次數(shù)，易于保證加工面相互位置精度，使需要的機床 數(shù)量少，減少工件工序間的運輸，減少輔助時間和準備終結的時間， 同時產(chǎn)量也較高，同時在為了保證034（需外圓和022一；as內(nèi)孔的相互 位置精度，采用了互為基準的原則，能達到零件間所標的精度。 工藝路線二是工序分散的原則組織工序，優(yōu)點是可以采用通用機 床和通用夾具，缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數(shù)，而且工 序2及工序3、工序4及工序5重復使用粗基準，違背了 [7]P149 （粗 基準一般不得重復使用，兩次裝夾重復使用同一粗基準，就會造成相 當大的定位誤差。 為了修正由于粗基準重復使用而產(chǎn)生的定位誤差，

11、同時也照顧了 原有的加工路線中裝夾方便的特點，因此最后的加工工藝路線確定如 下： 工序1：模鍛 工序2：調(diào)質處理HB 230—250 工序3：擴一一粗較一一精較022f 內(nèi)孔至尺寸 工序4：半精車右端面及0341：%外圓 工序5：半精車左端面及052外圓同時保證總長尺寸 工序6：鉆——較4X04. 5通孔 工序7：粗銃一一精銃平面至尺寸要求 工序8：精車0341：嘿外圓至尺寸要求同時切槽至尺寸 工序9：鉆M4螺紋底孔，并倒角 工序10：攻螺紋 工序11：鉗工去毛刺 工序12：表面防銹處理（發(fā)藍） 工序13：檢驗 2. 7機械加工余量、工序尺寸及公差 軸承座零件材料

12、為45鋼，硬度為HBS 230—250,毛坯重量約為 0. 119389,生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工 余量，查《機械制造工藝設計簡明手冊》（簡稱《工藝手冊》），分別 確定各加工表面的加工余量，工序尺寸及公差如下: 工序 工序內(nèi)容 單邊余量 （mm） 工序尺寸 （mm） 表面粗糙 度 Ra （ 口 m） 工序3 擴022內(nèi)孔至 021.8 0. 9 21.8 12. 5 粗較0224r8內(nèi)孔 0. 07 21.94 6.3 精較022f內(nèi)孔 至尺寸 0. 03 22 1.6 工序4 半精車右端

13、面 1 19 3.2 半精車0341；嚷外 圓 0. 9 34.2 3.2  工序5 半精車左端面 1 18±0. 05 3.2 半精車052外圓 1 52 3.2 工序6 鉆4X04. 5通孔 2. 175 4. 35 12. 5 較4X04. 5通孔 0. 075 4.5 3.2 工序7 粗銃平面 1. 5 39 12. 5 精銃平面至尺寸要 求 0. 5 38 3.2 工序8 精車03猿黑外圓 0. 1 34 1.6 切槽至尺寸 0. 5 33 3.2 工序9 鉆M4螺紋底孔 1.

14、65 3. 3 12. 5 孔口倒角 0. 5 0. 5X45° 12. 5 工序10 攻M4螺紋 0. 35 M4 2. 8選擇機床設備及工藝裝備 根據(jù)一般工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，為了滿足生產(chǎn)需要，現(xiàn)選用各工序所 用的設備為： 工序3：搖臂鉆床型號為Z3040X10/2,刀具為021. 8擴孔鉆,021. 94 機用錢刀，022f 較刀，量具為：（T125/0. 02游標卡尺, 0?25內(nèi)徑百分表，圓柱塞規(guī)，切削液為柴油。 工序4： 臥式車床型號為C6136,刀具為YT30外圓車刀，量具為： 0^125/0. 02 游標卡尺，25~50mm千分尺，切

15、削液為柴油。 工序5：臥式車床型號為C6136,刀具為YT30外圓車刀，量具為： 0^125/0. 02 游標卡尺，0~25mm千分尺，切削液為柴油。 工序6： 搖臂鉆床型號為Z3040X10/2,刀具為04. 35直柄麻花鉆, 04. 5較刀，量具為：(T125/0.02游標卡尺，切削液為柴 油。 工序7：立式升降臺銃床型號為X5032,刀具為080三面刃銃刀，量 具為：0125/0. 02游標卡尺，切削液為柴油,切削液為柴 油。 工序8： 臥式車床型號為C6136,刀具為YT30外圓車刀，YT15外 切槽刀刀 寬為1.5mm,量具為：(T125/0. 02游標卡尺，25~

16、50mm 千分尺，切削液為柴油。 工序9： 搖臂鉆床型號為Z3040X10/2,刀具為03. 3直柄麻花鉆， 0^125/0. 02 游標卡尺，切削液為柴油。 工序10： 攻絲機型號為S4006,刀具為M4絲錐，量具為標準M4螺 紋塞規(guī)。，切削液為柴油。 2. 9確定切屑用量及基本工時： 工序3： (1)擴022內(nèi)孔至021. 8 A.確定被吃刀量：aP=0. 9 mnio B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-13確定 f= (2. 2~2. 4) f 鉆 vt= (1/21/3) v 鉆 取 f=2. 3X0. 26=0. 598 mm/r。 vt.=0. 4X1

17、5 m/min=6 m/min C.確定主軸主軸轉速：nK. =88 r/min 根據(jù)［4］表10T6及88 r/min相近的機床轉速為80 r/min及 100r/min,現(xiàn)選 80 r/min, 實際切削速度v, =5. 5 m/min。 D.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, /尸5 mm, /,二2 ?4mm,選(Ymm th=0. 52 min (2)粗較022內(nèi)孔至021. 94 A.確定被吃刀量：aP=0. 07 mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-13確定，選用f=0.33 mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表11-282,選用v,=

18、10 m/min D.確定主軸主軸轉速:nh =145 r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-16及145 r/min相近的機床轉速為125 r/min 及 160 r/min,現(xiàn)選 160 r/min,實際切削速度 vf=ll m/mino E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=18 mm, /,=5 mm, /9=2 mm th=0. 47 min (3)精較022Ts內(nèi)孔至尺寸 A.確定被吃刀量：ap=0. 03 mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8T3確定，選用f=0.3 mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表11-282,選用v,=7 m/m

19、in D.確定主軸主軸轉速：nH=101 r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-16及101 r/min相近的機床轉速為100r/min 及 125 r/min,現(xiàn)選 100r/min,實際切削速度 Vc=6. 9 m/min。 .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=18 mm, /2=5 mm tb==O. 833 min 工序4： （1）半精車右端面 A.確定被吃刀量：ap=l mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0.3 Omm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6,選用v}54m/inin D.確定主軸主軸轉速：nH=4

20、78 r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及478 r/min相近的機床轉速為350r/min 及 500 r/min,現(xiàn)選 500r/min,實際切削速度 v「=57 m/mino .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=19 mm,『2mm, /?=0mm th==0. 14 min （2）半精車半精車034外圓 A.確定被吃刀量：aP=0. 9 mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0.3 2mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6,選用Vc=L 667m/s=100 m/min D.確定主軸主軸轉速：nH.=931r/mi

21、n 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及931r/min相近的機床轉速為700r/min 及 1000 r/min,現(xiàn)選 lOOOr/min,實際切削速度 =107 m/min。 .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=12 mm, /2=0 mm 匕==0. 043 min 工序5： （1）半精車左端面 A.確定被吃刀量：aP=l mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0. 30mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6,選用vf=54 m/min D.確定主軸主軸轉速：nH.=318r/min 根據(jù)《」二藝手冊》表10-7及318r

22、/min相近的機床轉速為250r/min 及 350 r/min,現(xiàn)選 350r/min,實際切削速度 v0=59 m/mino .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=27 mm, /尸2 mm, /2=0 mm "tb ==0. 27 min （2）半精車052外圓 A.確定被吃刀量：aP=l mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0. 30mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6,選用Vc=L 667m/s=100 m/min D.確定主軸主軸轉速：nH=590r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及590r/min

23、相近的機床轉速為500r/min 及 700 r/min,現(xiàn)選 700r/min,實際切削速度 v( =119 m/min。 .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=6 mm, /尸2 mm, 4=0 mm th=0. 038 min 工序6： (1)鉆4X04. 5通孔 A.確定進給量：根據(jù)《切削手冊》表2. 13查得，按5類加工性暫定 f=0. 16mm/r,查《機械加工工藝手冊(2)》表10. 4T6查得,v,.=17m/min B.確定主軸主軸轉速：nM=1245r/min 根據(jù)［4］表10-16及1245 r/min相近的機床轉速為800 r/min及 12

24、50r/min,現(xiàn)選 1250r/min, 實際切削速度v,=17 m/mino D.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=6 mm, /.=5 mm, /2=2 ?4mm, l2 =4mm th=0. 075 min (2)較4X04. 5通孔 A.確定被吃刀量：aP=0. 075 mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-13確定，選用f=0. 30mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《機械加工工藝手冊（2）》表10.4-39,選 用 v「=8 m/min D.確定主軸主軸轉速：nK.=586r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及590r/min相近的機床轉速為

25、500r/min 及 630 r/min,現(xiàn)選 630r/min,實際切削速度 v「=8. 5 m/min。 .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, l=6mm, /尸5 mm, 4二4 mm th=0. 079 min 工序7： （1）粗銃兩平面 A.確定被吃刀量：aP=l. 5 mm B.根據(jù)《切削手冊》表3. 5,查得fz=0. 09-0. 18mm/z ,所以選 fz=0. 13mm/zo ①選擇銃刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削手冊》表3. 7,銃刀刀齒后 而最大磨損度為1. 2mm,耐用度T—180min ②確定切削速度及工作分每分鐘進給量 根據(jù) 《切削手冊》

26、 表 3.27 查得 Cr=332, Qv=O. 21, Yv=O. 4, Uv=O. 4, Pv=O, m=0. 35, Kv=l. 0 v , ：―————k = 149w/min / Cl p J z Cie z 確定主軸主軸轉速：nM=593r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-18及593r/min相近的機床轉速為500r/min 及 600 r/min,現(xiàn)選 600r/min,實際切削速度 v,=151 m/mino 工作臺的每分鐘進給量Fm= fz X z XnM.=785mm/min 根據(jù)《工藝手冊》表10T8選用Fm=750 mm/min E.由于是粗銃平面故整個

27、銃刀刀盤不必銃過整個工件表面，利用做圖 法，以及按《工藝手冊》表8-32,確定1=6 mm, /,=5 mm, mm t“=0. 18 min （2）精銃平面 A.確定被吃刀量：ap=0. 5 mm B.確定每齒進給量：通過查表得到f=0. 5 mm/r, vf=f Xn=fzXzXn 通過條件得到fz=O. 05 mm/z C.計算切削速度：根據(jù)《切削手冊》表3. 27確定，即為v,=151m/min D.確定主軸主軸轉速： nH.=593r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-18及593r/min相近的機床轉速為500r/min 及 600r/min,現(xiàn)選 600r/min,實

28、際切削速度 vt.=151 m/mino Fm= fz X z Xn” =300 mm/min 根據(jù)《工藝手冊》表10T8選用Fm=300 mm/min E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32,確定1=6 mm, /.=5 mm, /2=4 mm th=0. 05 min 工序8： （2）精車精車03媚黑外圓保證尺寸為03心黑 A.確定被吃刀量：ap=0. 1 mm B.確定進給量:根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0. 20、0. 30mm/r, 所以選用f-0. 25mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6 ,選用 vt.=l. 667m/s^2. 170

29、m/s,所以選用 v<.=2m/s=120m/min D.確定主軸主軸轉速：nK=1117r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及1117r/min相近的機床轉速為lOOOr/min 及 2000 r/min,現(xiàn)選 1000r/min,實際切削速度 v, =107 m/mino .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=12 mm,產(chǎn)2nmi, /,二0 mm 匕二二0. 05 min （2）切槽尺寸 A.確定被吃刀量：ap=0. 5 mm B.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0. 06mm/r C.計算切削速度：根據(jù)《工藝手冊》表8-6,選用

30、v, =2.65m/s,所以 選用 vc=160m/min D.確定主軸主軸轉速：nK=1544r/min 根據(jù)《工藝手冊》表10-7及1544/min相近的機床轉速為1000r/min 及 2000 r/min,現(xiàn)選 2000x7min,實際切削速度 Vr=207 m/mino .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, 1=0.5 mm, /,=10 mm, /2=0 mm th=0. 16 min 工序9： （1）鉆 M4 A.確定進給量：根據(jù)《工藝手冊》表8-10,選用f=0.08mm/r B.計算切削速度：根據(jù)《切削手冊》表2-17確定，選用=16m/min C.

31、確定主軸主軸轉速：nH=1544r/min D.根據(jù)《工藝手冊》表10T6及1544/min相近的機床轉速為 1250r/min 及 2000 r/min ,現(xiàn)選 1250r/min ,實際切削速度 vc=13m/min0 .E.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32, l=6mm, /尸7 mm, 1,二2 mm 3=二0. 15 min （2）孔口倒角仍為1250r/min,手動進給。 工序10： 攻M4螺紋 A.查《工藝手冊》確定切削速度：取v, =6 m/min B.確定主軸主軸轉速：nH=477 r/min 根據(jù)［2］表7T61選用480 r/min, no=580

32、 r/min （刀具的回程轉速）, 實際切削速度v—6. 03 m/mino C.計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32,1=6 mm, /尸0. 5*3mm=l. 5mm, /2=0. 5*3mm=l. 5mm t=+=0. 13 min 20 / 26 軸承座工藝規(guī)程及夾具設計 3、專用夾具設計 3.1問題的提出 夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程 地切削加工、熱處理、裝配等工藝過程中。 機床夾具按在不同生產(chǎn)類型中的通用性，可以分為通用夾具.專用夾 具.可調(diào)夾具.組合夾具等。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量， 降低勞動強度，采用4個工件同時加工

33、，并根據(jù)零件圖實際需要，需 要設計加工M4螺紋的夾具。 3. 2夾具的設計 3. 2.1定位方案及定位元件選擇、設計 ①定位方案的選擇：根據(jù)加工要求，工件在夾具中的定位方案如下圖 I I I I I I I I 一"0 21 / 26 軸承座工藝規(guī)程及夾具設計 定位方案一（圖2 ） 定位方案二（圖 3） 方案一：如圖2所示，是以0221Ks作為主要定位基準，限制4個自 由度，以定位釘作為防轉基準，限制1個自由度，以擋板作為止推基 準，限制1個自由度。 方案二：如圖3所示，是以034（隈作為主要定位基準，限制2個自 由度，以支撐板作為輔助定位基準

34、，限制2個自由度，以V型塊作為 止推基準，限制1個自由度，外加壓板限制1個自由度。 方案比較：方案一是按照基準統(tǒng)一及基準重合原則確定的，有利于夾 具的設計制造，加緊力方向指向定位元件剛性較大的方向。 方案二是是按照基準統(tǒng)一原則確定的，有利于夾具的設計 制造，但不容易保證空的軸線及外圓對稱面的重合，鉆頭進給的的軸 向力完全由定位元件承受，很容易引起變形。 本工序加工M4螺紋孔，鉆孔加工的切削力主要是鉆頭進給時的軸向 力和鉆削扭矩，樣工件軸向幾乎沒有切削力，所需要的加緊力不是很 大。綜合考慮兩個方案的優(yōu)缺點，及加工的具體情況，采用方案一。 ②定位元件的設計：根據(jù)定位方案的選擇，設計定位元件

35、如下圖所示: 0 圖4 查機床夾具設計手冊，用Ml6及M10的螺紋限制兩邊的移動，022 用來限定4個自由度，作為定位基準，因為零件定位尺寸為自由公差, 一般加工即可滿足定位要求。 2.固定支撐釘：選用T7A材料，直徑為05,如下圖5所示 3.1. 2導向方案及導向元件的選擇和設計 由于零件為中批生產(chǎn)，考慮加工孔比較小，故選擇固定鉆套。根 據(jù)《夾具手冊》表2. 5-7,鉆套至工件表面的距離按（「1. 5） d=4'8mm 選取，考慮本工序加工時鉆頭較細，防止切屑將鉆頭憋斷，應有足夠 的排屑空間。 根據(jù)《夾具手冊》表2. 5-5,鉆套和鉆模板的配合選

36、H7/n6,查 機床夾具設計手冊，H=12, D=8, R=l,d對D的徑向跳動不大于0.01 毫米，根據(jù)夾具設計手冊，導向誤差計算為△T=0. 035mm,可以保證 位置精度要求。 3.1. 3夾緊裝置的設計 以心軸定位，在兩邊螺母墊片夾緊的作用下，保證軸面接觸良好， 定位誤差小，而且結構簡單，操作方便。 3. 1. 4夾具體設計 3. 1. 5繪制夾具裝配圖 夾具裝配圖二維圖如附圖所示 3. 1. 6夾具零件圖 按照夾具裝配圖，繪制零件圖。夾具零件二維圖如附圖所示 小 結 為期兩周的工藝、夾具課程設計基本結束，回顧整個過程，我覺 得受益匪淺。課程設計作為《機械制造工藝學》

37、、《機床夾具設計》課 程的重要教學環(huán)節(jié)，使理論及實踐更加接近，加深了理論知識的理解, 強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。 本次課程主要經(jīng)過了兩個階段。第一階段是機械加工工藝規(guī)程設 計，第二階段是專用夾具設計。第一階段中認真復習了有關書本知識 學會了如何分析零件的工藝性，學會了查各類工藝手冊。選擇加工余 量，確定毛胚的形狀，大小等，繪制出了毛胚圖。又根據(jù)毛胚圖和零 件圖構想出了兩種工藝方案，比較其中較合理的方案來編制工藝。其 中運用了基準選擇，時間定額計算等方面的知識，、。還結合了我們生 產(chǎn)實習中所看到的實際情況來選擇設備，填寫了工藝文件。夾具設計 階段，運用工件定位，夾緊及零件結構設計等方面的知識

38、。 通過本次設計，我基本掌握了一個比較簡單零件的加工工藝過程 分析，工藝文件的編制，專用夾具設計的方法和步驟。學會查閱手冊, 選擇使用工藝設備等。 總的來說，這次設計，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決 實際問題方面得到了一次較好的訓練。提高了我獨立思考問題，解決 問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。 由于自己能力有限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師， 同學批評指正。 參 考 書 [1]艾心、肖鋼主編切削用量簡明手冊 [2]李益民主編 機械制造工藝設計簡明手冊 [3]吳拓、方瓊珊主編機械制造工藝及機床夾具課程設計指 導 [4]沈鴻、孟少農(nóng)主編機械加工工藝手冊 [5]徐浩、姚丹主主編夾具設計手冊 [6]長春汽車廠工人大學主編機床夾具設計手冊 26 / 26