0204-錫林右軸承座組件加工工藝及鉆擴Φ13孔夾具設計【全套8張CAD圖】

0204-錫林右軸承座組件加工工藝及鉆擴Φ13孔夾具設計【全套8張CAD圖】,全套8張CAD圖,錫林,軸承,組件,加工,工藝,13,夾具,設計,全套,cad 第一章 引言 高產梳棉機是20世紀后期發(fā)展起來的，不論梳理技術、自動監(jiān)控技術、在線檢測技術、負壓吸塵技術以及安全生產技術都有了很大的發(fā)展，車速日益增高，產量一再增，尤其是產品質量有了明顯的進步，生條結雜少，重量不勻率低，為紡好紗織也布奠定了堅實的基礎。從1999年法國巴黎國際紡織機械展覽會及2000年10月美國格林威爾國際紡織機械展覽會上可以看出新型高產梳棉機具有以下特征： （1）車速高，錫林速度在600r/min左右，克魯斯羅爾MK5直徑為40公分小錫林則高達770r/min。 （2）在新型針布應用的基礎上又增加了在線蓋板、錫林隔距調整及在線磨針技術，如：DK903、瑞士C51高產梳棉機。 （3）在線檢測技術及自動監(jiān)控技術的發(fā)展，如自調勻整、在線監(jiān)測棉結、檢測各部運轉速、產量等數據并及時進行熒屏顯示等。 （4）喂入部分三刺輥技術的應用改進了開松、除雜、減輕主梳理、除雜負擔，為錫林增速創(chuàng)造了條件。 （5）負壓吸塵體系的形成，使高速回轉的梳棉機凈化水平提高，也是梳棉機高速高產的保證。 （6）應用變頻調速技術，使一些主要回轉部件能單獨傳動，并以電子技術控制相互的速比。 （7）安全防護措施的改善，如高速回轉的錫林重量為1.5噸，可在60s內剎車停止運行等。機上安全門罩都裝有電子鎖，只有機器停穩(wěn)后才能開啟。最新型高速高產梳棉機將傳動與調節(jié)分別設在機器左右兩側, ,有些技術參數可在線調節(jié),使安全生產得到保障.而且減少了停臺. 以下是現(xiàn)代梳棉機梳理技術的發(fā)展。 1.1高產梳棉機在線自動監(jiān)控監(jiān)測技術的發(fā)展 生條重量自調勻整技術已很成熟，有短片段開環(huán)式、長片段閉環(huán)式及混合環(huán)式。不論哪種都有對生條重量不勻有顯著勻整效果。從實踐中對比，混合環(huán)對長短片段勻整效果好，DK760、DK803、DK903等屬于混合環(huán)勻整系統(tǒng)，兼有開閉環(huán)的優(yōu)點，可勻整長短片段?；旌檄h(huán)有兩種型式：一種是兩個檢測點（機后給棉羅拉處、機前凹凸羅拉處），一個控制點控制給棉羅拉速度。另一種是兩個檢測點兩個控制點，機前檢測同時控制機后給棉羅拉及牽伸區(qū)的前羅拉速度，是閉環(huán)和機前短片段開環(huán)相結合。 (1)在清梳聯(lián)系統(tǒng)中開清棉后的給棉箱分上、下兩級，都設壓力傳感器及變頻調速機構，分別控制棉層密度，上棉箱壓力800±20Bar、下給棉箱壓力為350±20Bar，因此棉層密度縱、橫向都很均勻，波動小，喂到梳棉機上的棉層已經過兩次勻整，在此基礎上再加上梳棉機各類勻整器的勻整工作使生條片段重不勻十分理想. (2)瑞士洛菲、烏斯特、臺灣東夏及克魯斯羅爾生產的自調勻整器各有特點，性能穩(wěn)定。 洛菲勻整器的檢測點和控制點同在機后喂給部分，屬開環(huán)短片段勻整式，但對長片段重量不勻的勻整效果不理想，尤其班與班、天與天之間有一定的差異。 烏斯特勻整器的檢測點在生條引出處，控制點在給棉羅拉處屬長片段閉環(huán)型。對短片段不勻控制但可以很好地解決班與班的生條重量的波動，100m以上生條重量偏差可控制在±2%以內。 臺灣東夏勻整器檢測點設置在機前測試羅拉,屬機前開環(huán)短片段勻整，但引出部分必須設置檢測羅拉，對于有小并條機的梳棉機比較適用如DK903-IDF梳并聯(lián)合機。 克魯斯羅爾閉環(huán)長片段自調勻整系統(tǒng)是在機前設置凹凸羅拉作為檢測點，而控制機構設在機后給棉羅拉處，屬長片段閉環(huán)式，不受生條速度、纖維品種及溫濕度變化影響，如果在刺輥部分增加一個刺輥轉動力檢測點，還可勻整中片段不勻。MK5梳棉機屬這種類型。 (3)為了精確調節(jié)給棉羅拉棉層橫向不勻，在喂入板下加裝傳感器Sensdfeed，將棉層引入到喂棉羅拉及刺輥轉移點再經過10—12個帶彈簧傳感器的元件，可瞬間調節(jié)橫向棉層喂入量解決給棉羅拉橫向喂入不勻問題，德國DK803、DK903就有類似裝置。 (4)現(xiàn)代高產梳棉機在線監(jiān)控技術及檢測技術已有較大發(fā)展，除自調勻整體系外，DK803、DK903、C60等高產梳棉機在道夫下方安裝了在線棉結含量監(jiān)測系統(tǒng)，可準確及時通過計算機熒屏顯示瞬間棉結含量的變化情況。 (5)在線調整蓋板隔距的功能是由電子計算機控制的，在8/1000“范圍內可精確快速的調節(jié)，精度為0.0001”。 (6)新型梳棉機各主要回轉件都是由變頻調速系統(tǒng)控制的電動機分別單獨傳動的，相互間能保持正確的傳動速比，這也是由電子計算機控制的。 現(xiàn)代梳棉機可以在線不停的監(jiān)測30多種生產工藝訊號并在計算機熒屏上自動顯示工藝參數如棉條重量、線性密度及各部速度等。 棉層厚度監(jiān)測傳感器可檢測喂入棉層中大顆粒雜質及超厚的棉層，以防止軋傷針布。還可不停的監(jiān)控纖維在錫林、蓋板及刺輥的負荷，出現(xiàn)超負荷會自動報警停車。 (7)今后高產梳棉機將增加對錫林預梳區(qū)及主梳區(qū)中纖維的分布、梳理力大小的檢測并提供纖維在梳理過程中的應力變化情況。 (8)在梳棉機上將進一步的發(fā)展和應用智能型微電子技術，根據纖維在梳理區(qū)的變化、生條結雜含量情況及時分析并自動調整速比、隔距和指揮在線自動磨針，監(jiān)測梳棉機運轉中隨時發(fā)生的機械、火警及工藝質量故障并自動分析排除，如果問題超限會自動指令停車等待處理。 梳棉機自動監(jiān)控、檢測技術將發(fā)展為智能型專家管理體系，使高產梳棉機步入全新的高速運轉階段。 1.2梳棉機除塵技術的發(fā)展 (1)高產梳棉機吸塵的風量和風壓對生條質量影響很大，生產過程中產生的塵屑、短絨不僅影響生條質量而且還影響生產環(huán)境，為此隨著產量的提高，機上負壓吸點已發(fā)展到包括道夫三角區(qū)、刺輥分梳板、錫林前后固定蓋板、蓋板倒轉剝取的蓋板花等10多個，并已普遍實現(xiàn)機臺全封閉。一般高產梳棉機排塵的連續(xù)吸風量要達到單產千克數×（60-80），即臺時50kg梳棉機吸風量達到3600m3/h，機內連續(xù)吸風量才能保證每個吸點的負壓到位。 (2)確保吸風均勻，減少機臺之間的差異，當前提高產梳棉機都配裝單獨吸塵風機和濾網，對本機內各吸點實現(xiàn)連續(xù)吸，排風經地道排出；循環(huán)機外間歇吸，經空中管道排向濾塵系統(tǒng)。間歇吸時間僅為2—3s，風量3600m3/h，靜壓達到2000Bar左右。 間歇吸有風量大、風壓高、清除效果好，節(jié)能等優(yōu)點，是國外主產梳棉機由程序控制系統(tǒng)控制的新技術，我國FA201B、FA203、FA218、FA221B等高產梳棉機都已應用了這項新技術。 (3)隨著梳棉機單產水平、車速進一步的提高，除塵技術尤其應該加強，周圍空氣清潔度要達到3毫克/米3以下水平，使設備及其周圍環(huán)境得到凈化 1.3 梳棉機上電子剎車技術的發(fā)展 現(xiàn)代化梳棉機的錫林速度都是相當高的，而錫林本身的自重又很大在梳棉機上錫林、道夫及刺輥上都包覆有針布或針等。其表面速度高達50米／秒，轉體本身的重量要在150公斤以上，其運行動能很大，要使其立即停下來是困難的，一般的剎車方法需15分鐘的時間 即使機器上配有安全罩和安全門及電磁鎖和速度監(jiān)測裝置,機器還需要幾分鐘甚至多達15分鐘才能完全停下來，由于在梳棉工序中，梳棉機臺很多。假如都為了保證安全而采取以上措施，生產效率不會高。現(xiàn)代化梳棉機應用了電子剎車技術使剎車時間達到最短，而傳動元件不會損傷，另外保障了高速運行的錫林(600轉／分，電動機電壓380V)，在60秒鐘即可全部停下來.即保證了安全又提高了生產效率. 1.4 21世紀高產梳棉機的新發(fā)展 在2005年上海國際紡機機械展覽會上及2006年北京國際紡機機械展覽會上都展出了最新的梳棉機 顯示出21世紀高產梳棉機梳理技術的新發(fā)展,.特別是德國特呂茨勒生產的TC-03及瑞士立達C60等新型高產梳棉機都步入更高的水平 . 2002-2003年，德國特呂茨勒公司分別在英國及中國國際紡織機械展覽會上展出了新型梳棉機TC-03，TC-03梳棉機首先提高了錫林高度，增加了梳理弧長度，增加了梳棉機的梳理面積，是當代梳棉機的重要改進，提高了梳棉機對品種的適應性。刺輥區(qū)智能化管理技術也是TC-03梳棉機的重要改進，可優(yōu)化落棉，在提高產品質量的基礎上優(yōu)化落棉，提高了制成率，TC-03在傳動系統(tǒng)及吸風除塵技術上也作了許多改進。TC-03還在自動磨針、自動調整蓋板隔距、自動監(jiān)測棉網結雜含量、自調勻整等方面沿用了DK903的技術。 自動顯示技術也在DK903的基礎上作了許多新的設計，可在線自動顯示各種質量產量指標，故障報警等。 德國特呂茨勒公司在DK803、DK903的基礎上，新近研制開發(fā)了TC-03型高產梳棉機，除了繼續(xù)沿用DK803及DK903的一些技術優(yōu)點外，對梳棉機作了許多重要改進，如提高梳棉機錫林位置，增加梳理弧長度；固定蓋板及吸塵罩的新型設計及配置；增加對刺輥落棉的智能管理功能；活動蓋板隔距的精確調節(jié)，梳棉機傳動系統(tǒng)、吸風系統(tǒng)的改進，以及觸模式彩屏顯示的設計和控制系統(tǒng)等。 可以用提高錫林位置的方法，增加梳理面積，以提高梳理質量，以下是該設計的特點： (1)將梳棉機錫林中心位置提高約20公分，使錫林與道夫剌輥之間的幾何位置相對得到調整，使活動蓋板前后固定蓋板梳理弧在DK903的基礎上增加20%，使前區(qū)梳理面積增加63%，后區(qū)梳理面積增加48%，TC-03與DK903相比，在同樣的生條質量水平條件下，產量可相應增加，而在產量相同的條件下生條質量TC-03比DK903顯著提高。 (2)TC-03與DK903生產環(huán)錠紗時在同等產質量條件下44英支環(huán)錠混紡紗細節(jié)減少23%，粗節(jié)減少55%，棉結減少49%，10萬米紗疵A1減少87%，總紗疵減少69%，30英支純棉精梳紗產量均為55公斤，粗節(jié)減少30%，棉結減少24%，其它重不勻，細節(jié)、紗線強力伸長率均基本相同。 (3)生產轉杯紗的改進：如20英支轉杯紗，以DK803與TC-03相比較產量增加75%，棉結減少57%，UT4微塵每100米增加稍許，其它紗線強力伸長率、細節(jié)、粗節(jié)、重不勻均變化不大。 總之，提高錫林位置、加長梳理弧的技術措施改進后，使新型梳棉機不論生條質量及產量提高等方面都取得顯著進步，這是TG03高產梳棉機技術進步的了最重要方面。 對于固定蓋板梳理技術的改進，我們應注意以下幾點： (1)由于錫林中心位置提高使TC-03固定蓋板梳理區(qū)加長了梳理弧長度，增加了梳理面積，使固定蓋板數量進一步增加，而且可根據需要增減固定蓋板數量，從而提高新型梳棉機對紡紗原料的適應性。 (2)新型固定蓋板梳理區(qū)，包括有四種元件其中分別是梳理元件（兩根或兩根以上固定蓋板組成的梳理區(qū)，清潔原件（帶有除塵刀的負壓吸塵件）控制原件（通過負壓調節(jié)控制棉網）及罩板件（在增減固定蓋板時可以罩板的增減來調節(jié)，四種原件的設計具有互換性圖2）。 (3)固定蓋板梳理區(qū)的調節(jié) 對不同的產品原料以及后工序不同紡紗方式對生條產質量的要求的不同，可選配最佳的前后固定蓋板等四種原件的配置。 如正常的前后梳理區(qū)，各配備3組梳理件即2×3=6根固定蓋板2個清潔原件及以罩板補充梳理原件的空缺位置，在生產精梳純棉40英支以上的紗支、產量大于40公斤/小時時，前梳理區(qū)可增加一個清潔原件，后梳理區(qū)增加3個梳理原件及一個清潔原件，而在生產氣流紡產量大于100公斤/時及以上時，可采取不同的配置。 (4)這種針對不同的產品種類及質量的要求，組配不同的前后固定蓋板清潔原件等新方法，顯著有利于提高不同品種的棉網梳理質量及清除結雜的效果，開創(chuàng)了固定蓋板配置新的途徑。 刺輥區(qū)落棉是梳棉機清除雜質及控制落棉的重要位置，如何正確控制清除結雜的能力而又減少對纖維損傷的狀況是梳棉機設計的重要組成部分，于是就出現(xiàn)了對刺輥區(qū)落棉的智能化機構的設計。TC-03梳棉機成功的設計了智能化落棉控制體系，TC-WCT，在這種智能化落棉控制體系中，應用傳感器進行監(jiān)控，除塵刀隔距達到某一優(yōu)化點時，有可能使落棉中落白增加，優(yōu)選除尖刀位置或找到即保證落棉率，除塵效率達到最佳值，而又使落白不增加TC-03梳棉機上應用落棉傳感器監(jiān)控落棉除塵效率。 除塵刀位置的確定可按照傳感器監(jiān)控的實際情況優(yōu)選最佳位置（可手調也可自動調節(jié)）. TC-03梳棉機吸風除塵系統(tǒng)及傳動系統(tǒng)的改進 (1)TC-03梳棉機將所有的傳動系統(tǒng)都安排在機器的右側將在線控制與調節(jié)系統(tǒng)全部安排在機器的左側，在機器運行時，右側的車門自鎖不能打開，做到安全生產，左側車門可打開，以便進行在線調節(jié)工作，一改以往梳棉機全部車門自鎖，不能及時進行在線調節(jié)情況，這比DK903、DK803梳棉機改進了許多。 (2) TC-03負壓吸風除塵系統(tǒng)也作了許多改進，根據空氣動力學的要求，為了保障每個吸點上的負壓達到吸塵的壓力，將每個吸點的形狀根據機器實際情況設計的都不相同，吸風系統(tǒng)都設計為模塊化，拆裝方便，占用時間也少。 以下是棉結雜質自動監(jiān)控體系（活勸蓋板隔距的精確調節(jié)體系及自動磨針體系）的設計及應用。 (1) TC-03沿用DK903道夫棉網中結雜含量的檢測技術；生條結雜自動監(jiān)控系統(tǒng)是自動磨蓋板針布自動調節(jié)蓋板-錫林隔距的監(jiān)測數據的技術基礎，TC-03沿用了DK903棉網結雜自動監(jiān)測技術在梳棉機道夫下方安裝光電自動掃描棉網結雜自動監(jiān)控體系，可自動監(jiān)控瞬間道夫棉網中的結雜含量及結雜顆粒的大小，及時問電子計算機報告棉網中結雜的含量并在熒屏上自動顯示檢測結果。 (2)在DK903梳棉機上早已設計應用了活動蓋板隔距的精確自動調節(jié)系統(tǒng)，在TC-03新型梳棉機上也沿用了這種技術，根據裝在道夫下面的生條結雜監(jiān)控系統(tǒng)，監(jiān)控棉結雜質的信息，并在熒屏自動顯示，根據顯示的情況可自動調節(jié)或人工調節(jié)蓋板隔距，對控制棉網質量起到保證作用，實現(xiàn)了對棉網梳理質量的在線微調，并可優(yōu)化減少棉結雜質與減少纖維損傷的最佳蓋板隔距值，也對提高針布使用壽命起到一定作用。 (3)DK903梳棉機上的自動磨蓋板錫林針布的技術體系也為TC-03高產梳棉機繼續(xù)采用，自動磨針不僅能根據需要磨歷針布峰銳度，而且包括針的側磨技術，使針布能保持原狀，從面提高了錫林活動蓋板之間的梳理能力。 (4)新型高產梳棉機自動監(jiān)控技術與自動調蓋板隔距，自動磨針技術的發(fā)展方向是要形成閉路自動控制及工作體系，即形成專家系統(tǒng)，當道夫下方的棉網結雜監(jiān)控系統(tǒng)監(jiān)控出的任何時間內的棉網結雜含量的變化，會由電子計算機自動指揮調整蓋板隔距及自動磨針，保持錫林—蓋板針布間的正常狀態(tài)，保證生產質量的最佳化，并可延長針布使用壽命。 (5)漸增性開松除雜喂入系統(tǒng)主要用于加工生產純棉原料，最大限度減少，對棉纖維的損傷，TC-03沿用DK903梳棉機喂入三刺輥部分的分梳除雜技術，棉網受到三刺輥分梳除雜加工后，喂入到錫林主梳理區(qū)，提高了纖維的分離程度，基本上能呈現(xiàn)出單纖維游離狀，在錫林蓋板主梳區(qū)，能充分清除結雜及進一步梳理，提高了生條質量。 對于裝有觸摸式彩屏的計算機自動顯示系統(tǒng)及其它先進可靠的技術，即對自動熒屏顯示功能，主要有以下幾個方面可不停的顯示30多種生產工藝數據。 (1)顯示梳棉機的工作狀況，如給棉箱的氣壓，刺輥除塵刀角度，錫林、道夫、刺輥轉速，活動蓋板速度、產量、生條引出速度等。 (2)故障診斷及報告：當梳棉機出現(xiàn)故障時，顯示熒屏會自動報警并顯示故障位置，提出故障類型及解決方法。 (3)顯示生條質量：可自動報告生條不勻率CV%粗、細節(jié)，并有波譜圖顯示?？墒孪仍O定質量控制范圍，質量超限時報警并立即停車。 (4)如果棉層厚度超限及棉絮中出現(xiàn)大顆粒雜質或均可報警停車，防止軋傷針布。 (5)TC-03沿用了許多DK903的先進技術：如鋁質蓋板、一體化質量監(jiān)控、一體化感應喂棉系統(tǒng)，配有10個感應片、實現(xiàn)對喂入棉層理想的握持及精確的短片段自調勻整，蓋板錫林隔距的精確檢測及調整系統(tǒng)，在線棉結雜質的檢測系統(tǒng)及長短片段自調勻整系統(tǒng)等都是DK903的成熟技術，TC-03型梳棉機都保當下來繼續(xù)使用。 另外，固定蓋板的新型設計，增加了梳棉機對不同產品，不同原料的適應性，梳理原件、清潔原件、控制原件及罩殼的設計可做到互換性，可根據原料及紡紗要求增減固定蓋板，清潔原件的數量,并以罩板的增減予以調節(jié)，這四種原件的重要特征是具有互換性（見圖2）。 剌輥區(qū)落棉智能化控制系統(tǒng)的設計是TC03的特征之一，可根據落棉情況及紡織質量的要求，優(yōu)化除塵刀位置，使落棉落雜合理化，在保障生條質量前提下，節(jié)約用棉使可用纖維最大可能進入梳理區(qū)。 其它TC-03梳棉機沿用了不少DK903梳棉機的優(yōu)點，如在線結雜監(jiān)測技術，自動磨針技術，自動調節(jié)蓋板一錫林技術，三剌輥喂棉技術、自調勻整質量控制技術等。使TC03梳棉機比DK903梳棉機及其它類型梳棉機的性能更為完善，生條質量在同等產量條件下顯著提高。 根據高產梳棉機發(fā)展趨勢，進一步實現(xiàn)梳棉機自動控制是今后重要方向之一，有可能將在線監(jiān)測系統(tǒng)與自動調節(jié)系統(tǒng)形成封閉式專家系統(tǒng)，梳棉機上一些工藝條件，可根據在線檢測數據經電子計算加工后出指令，執(zhí)行機構可立即自動進行調節(jié)或工作。 如剌輥區(qū)落棉優(yōu)化系統(tǒng)，磨蓋板針布及調整隔距系統(tǒng)等都可根據各種傳感器，監(jiān)測情況進行自動調節(jié)，不需要人工介入，從而可長期保持梳棉機的正常工作狀態(tài)及生條質量的高度穩(wěn)定。 TC-03梳棉機是當代最新型的自動化控制的高產梳棉機，不僅產量高，而且質量顯著提高，引起世界紡織業(yè)的高度重視及興趣，全球銷量已超過千臺，僅中國已購進200多臺，相信在不斷的改進中TC-03梳棉機會更加理想完美。 立達公司生產的高產梳棉機機幅加寬的作用在于可提高梳棉機產量，而不需增加錫林的圓周速度，圍繞著錫林進行了一系列的改革，使錫林針布梳理負荷并不增加，而增加了梳棉機產量。2005年國際紡原料會議表明原棉中的籽屑殼碎片含量增加的趨勢,需要在開清棉工序中較好地清除。經過完全的開松，棉絮籽殼屑可以被清除，從開清棉到細紗機紡出來的紗，可使織機效率提高并使織物質量非常好。，由于錫林的離心力加大，籽屑殼在錫林表面容易分離出來，離心力比普通梳棉機增加60%。 立達公司生產的紡紗機械是在保證產品質量的前提下努力提高產量，C60梳棉機可直接供給轉杯紡紗機。老式梳棉機每臺每小時可生產68公斤轉杯紗，而C60供應轉杯紡紗機每臺每小時可達150—160公斤。 合成纖維在紡織生產中日益占有更重要的地位，立達公司新發(fā)展的梳棉機可很容易的加工各類合成纖維。生產滌棉混紡的產品，單產水平可達到140公斤/時。可應用轉杯紡紗機R40與C60梳棉機配套生產轉杯紗。C60梳棉機上配有小并條機，可直接將生條喂入到轉杯紡紗機上生產轉杯紗。尤其在高工資國家比較經濟，節(jié)省用工。 我國新型高產梳棉機梳理技術也有許多進步,在2005上海國際紡機展覽會及2006北京國際紡機展覽會上鄭紡機展出的JWF1204型高產梳棉機及青紡機展出的JWF1203型高產梳棉機等都有特點, JWF1204型高產梳棉機也抬高了梳棉機錫林位置,有效梳理工作區(qū)65.4%,應用了單刺輥梳理機構是最適于紡環(huán)紗的高產梳棉機JWF1203型高產梳棉機上應用了五項技術專利,也應用了單刺輥梳理機構,可減少對纖維的損傷.其它金壇紡機的JFA226型高產梳棉機也有不少特點與進步. 根據高產梳棉機梳理技術發(fā)展趨勢，進一步實現(xiàn)梳棉機自動控制是今后重要方向之一，有可能將在線監(jiān)測系統(tǒng)與自動調節(jié)系統(tǒng)形成封閉式專家系統(tǒng)，梳棉機上一些工藝條件，可根據在線檢測數據經電子計算加工后發(fā)出指令，執(zhí)行機構可立即自動進行調節(jié)或工作。 如剌輥區(qū)落棉優(yōu)化系統(tǒng)，磨蓋板針布及調整隔距系統(tǒng)等都可根據各種傳感器，監(jiān)測情況進行自動調節(jié)，不需要人工介入，從而可長期保持梳棉機的正常工作狀態(tài)及生條質量的高度穩(wěn)定。 在錫林速度這方面的技術改進上，20世紀末梳棉機錫林速度加快作為提高梳理效果的主要手段，錫林加速后梳棉機有如下特點： (1)林表面速度及離心力提高，排雜能力加強，據測，錫林速度由300r/min提高到600r/min時，生條結雜減少50%左右。 (2)錫林上的分梳負荷因錫林速度的提高而降低，對提高分梳質量有利。 (3)單產水平與錫林速度及針布對纖維梳理能力之間不成比例，當單產水平增加10倍（由10gk增回到100gk），錫林速度僅提高3倍。對纖維的分離能力也只增加3倍。 (4)錫林速度與梳理力之間也不成比例，據測：錫林速度由300r/min提高到600r/min，梳理力只增加10%—20%。 (5)錫林速度的增加既有對纖維梳理開松及除雜功能的有利因素，但也有使纖維應力增加的不利因素，因此要兼顧平衡兩者之間的關系。 (6)錫林速度提高時要認真考慮刺輥速度的設計，因為當棉層喂入刺輥的纖維受握持分流作用、增加除雜的同時纖維受到損傷使短絨增加，因此在錫林速度提高后要適當考慮與刺輥的速比，也就是說刺輥速度應該受到一定程度工藝性的制約。 (7)錫林與蓋板間是主分梳區(qū)，由于不是握持梳理，因此在錫林加速后與蓋板間速比可保持不變。即蓋板速度相應提高有利充分排除疵點。 (8)隨著梳棉機各項配套技術的發(fā)展和精度的進一步提高，估計梳棉機錫林速度還會進一步提高，以滿足更高產量的要求。 20世紀末高科技水平的高產梳棉機具有產量高，生產質量好的優(yōu)點，在高精度高耐磨度分梳元件、優(yōu)化梳理速度、高水平制造加工手段、電子計算機技術、傳感技術、變頻技術在清梳聯(lián)系統(tǒng)中很好地與開清棉技術一起完成對原料的開松、除雜、梳理的任務，生產出雜結少、條干均勻的生條供應后續(xù)工序。 綜上所述，在綜合全部課程（機械類）、理論聯(lián)系實際的基礎上進行這次畢業(yè)設計。我所設計的是對梳棉機上的錫林軸承蓋、錫林軸承座及其錫林軸承結合件工藝及夾具設計。通過查閱大量的資料及其查閱相似類型零件加工方法，認真地進行了這次設計。本說明書包括零件圖分析，工藝規(guī)程設計及夾具設計三大部分。在認真消化了零件圖的基礎上，對零件的構形、材料、技術要求及加工表面進行了綜合分析，制定了零件的工藝路線，編制了詳細的工藝規(guī)程，并對重點工序進行了重點分析研究，根據對定位，夾緊方案的選擇及設計，定位誤差的計算，設計了一套夾具。 第二章 錫林右軸承座組件工藝 2.1零件（即錫林集合體）分析 2.1.1功用及工作狀況 錫林軸承蓋和錫林軸承座是與軸承相配，構成一個結合體，然后裝于錫林筒上，與道夫配合工件，成為梳棉機上的一個重要組成部分，錫林結合件是錫林中的一個關鍵零件。錫林結合件安裝在錫林筒上與錫林筒一同旋轉，錫林軸承蓋是安裝在軸承座上的錫林軸承座是重達約1噸，轉速為260rpm～410rpm的錫林的支承件。由于錫林軸承件伴隨錫林旋轉工作，又是錫林筒的支承件，因此它對于錫林與錫林墻板的同軸度、軸向壓力、機件的磨損 、及錫林周圍機件安裝的準確性和錫林的回轉平穩(wěn)度都有不可忽視的影響。 2.1.2零件的結構特點 錫林軸承座、錫林軸承蓋及其結合件，外觀尺寸不大，但形狀較復雜，由于安裝的是軸承，因此其結構剛性要求較高，并且加工精度要求較高。如錫林軸承蓋與錫林軸承座的零件圖，A面為錫林軸承蓋與錫林軸承座的結合面，要求較高，需通過研磨來保證其平面度。軸承蓋上的兩個Ф13孔與軸承座上的M12螺紋孔是用來度裝螺栓，以便將軸承蓋和軸承座聯(lián)接起來，進行進一步的加工，構成錫林軸承結合件。孔是與軸承相配，環(huán)形槽是起密封，擋油作用的（與密封圈相配）。孔是作為精鏜孔的退刀槽，因而必須對這些同心孔特別是的孔徑加以控制。螺紋孔4-M10均勻分布，是用來安裝螺釘聯(lián)接軸承蓋的。端面T3、T4就是與軸承端面蓋相配的。錫林軸承座的底面T2要求對孔孔心平行，因為它與該孔孔心的平行度，對軸承工作性能有重要的影響作用。 錫林軸承結合件的最大高度尺寸為344mm，最大寬度尺寸為90mm，最大長度尺寸為300mm，最大限度孔徑為Ф142mm，最小孔徑為M8，最小壁厚為筋板厚度為10mm，總之，錫林軸承結合件是個結構比較復雜的零件。 2.1.3零件的材料分析 由于鑄鐵具有良好的鑄造性、吸振性、切削加工性及一定的力學性能，并且價格低廉 生產設備簡單，所以在機器零件材料中占有很大的比重，廣泛地用來制作各種機架、底座、箱體、缸套等形狀復雜的零件。又由于灰鑄鐵具有良好的鑄造性、、耐磨性、抗振性和切削加工性，所以該材料選為灰鑄鐵。見表2-1 表2-1常用灰鑄鐵的牌號、力學性能及應用 類別 牌號 鑄鐵壁厚/mm 抗拉強度/mpa≥ 硬度/hbs 用途舉例 鐵素體 灰鑄鐵 HT100 2.5～10 10～20 20～30 30～50 130 100 90 80 110～166 93～140 87～131 82～122 低載荷和不重要的零件，如蓋、外套、手輪、支架、底板、手柄等 鐵素體 珠光體 灰鑄鐵 HT150 2.5～10 10～20 20～30 30～50 175 145 130 120 137～205 119～179 110～166 105～157 承受中等應力的鑄件，如普通機床的支柱、底座、齒輪箱、刀架、床身、軸承座、工作臺、帶輪、法蘭、管路及一般工作條件的零件。 珠光體 灰鑄鐵 HT200 2.5～10 10～20 20～30 30～50 220 195 170 160 157～237 148～222 134～200 129～192 軸承較大應力和要求一定氣密性或耐蝕性的較重要零件，如汽缸、齒輪、機座、機床床身、立拄、氣缸體、氣缸蓋、活塞化工容器等。 珠光體 灰鑄鐵 HT250 4.0～10 10～20 20～30 30～50 270 240 220 200 175～262 164～247 157～236 150～225 孕育 鑄鐵 HT300 10～20 20～30 30～50 209 250 230 182～272 168～251 161～241 承受高的應力、要求耐磨、高氣密的重要鑄件，如剪床、壓力機、自動機床和重型機床床身、床座、機架 、齒輪、襯套、大型發(fā)動機曲軸、氣缸體、等。 孕育 鑄鐵 HT350 10～20 20～30 30～50 340 290 260 199～298 182～272 171～257 圖紙規(guī)定選用普通牌號灰口鑄鐵HT150。 該灰鑄鐵的最小抗拉強度，布氏硬度為119～179HBS，具有優(yōu)良的鑄造性能，生產時工藝簡便，生產率高；切削時切屑易脆斷，硬度適中，便于切削加工，能減輕刀具的磨損，因而其切削加工性能好。HT150還具有良好的耐磨損性和減振性，再者灰鐵鑄造中，其收縮時，由于碳是以石墨的形式析出，體積的膨脹彌補了凝固收縮，因而它的收縮率小，對于鑄件尺寸的保持性好。常用作機床床身，發(fā)動機機體，機座等。 2.1.4零件主要表面要求 （1）主要表面的尺寸精度 孔Ф76的精度為IT10，孔Ф140的精度為IT6，孔Ф13的精度為IT9，螺紋孔M12的精度為IT8，四個螺紋孔M10的精度為IT8。 （2）主要表面的形狀及位置精度 端面T4對Ф140孔心的垂直度為0.05；底Ｔ2對Ф140孔心的平行度為0.025；四個螺紋孔M10對Ф140孔心的位置為Ф0.05mm。 （3）主要表面的表面粗糙度 孔Ф76的表面粗糙度為Ra6.3，Ф140孔的表面粗糙度值為Ra1.6，平面A為配合面，其表面粗糙度值為Ra1.6；螺紋孔M12的表面粗糙度值為Ra3.2；右端面T4的粗糙度值為Ra3.2；左端面Ｔ3的表面粗糙度為Ra6.3；底面T2的表面粗糙度值為Ra3.2；四個螺紋孔M10的表面粗糙度值為Ra3.2。 2.1.5工藝分析 熱處理要求:由于鑄件存在鑄造缺陷，因此必須對其進行削除內應力的退火處理－——時效處理。又因鑄件的表層及一些薄壁處，由于冷卻較快，使切削加工難度增大。因此為了降低材料的硬度，改善切削加工性能必須進行改善切削加工性的退火處理。通過這些熱處理，可提高零件材料的物理機械性能,改善工作的切削性,削除鑄造內應力，提高產品質量，延長使用壽命。 零件的表面處理:為了提高零件表面的抗蝕性，增加耐磨性，使表面美觀，在零件機加工完畢后，應對零件的非加工表面進行表面處理，即涂漆。 檢驗:由于錫林軸承結合件是A186D型梳棉機上聯(lián)接錫林的重要零件，因此應檢驗鑄件毛坯有無鑄造缺陷，抽檢其物理機械性能。零件在加工過程中，應對照零件圖的要求，進行中檢。機加工完畢后，應進行終檢，檢驗其尺寸和外觀，并檢驗是否能滿足使用要求。 零件的生產類型分析: 生產類型是由生產量的大小決定的，給定的生產量的大小又是工藝過程的制定的根據，直接影響工藝水平規(guī)程制定中的工藝方法、設備和工具等一系列問題。根據規(guī)定，錫林軸承結合件為批量生產中的中批量生產，這類型生產批量，按產品分配進行生產，交替地重復的進行，所以要制定詳細的工藝規(guī)程，并廣泛采用通用設備加專用夾具和工具。 2.2零件工藝路線制定 2.2.1毛坯種類的選擇 錫林軸承結合件的形狀不規(guī)則，結構比較復雜，生產批量屬于中批生產，且要求零件有較好的剛度和減振性等。結合該零件的結構特點和使用要求，通常選擇毛坯為鑄件。鑄造的適應性廣，可以制出形狀復雜的毛坯，節(jié)約材料，減小切削加工的工作量。在鑄造時，適當選擇分型面，注意澆鑄位置的安排，就可大大避免內部的縮孔、縮松、氣孔、砂眼等腰三角形缺陷。 毛坯選用砂型機器造型（Ⅱ級精度）。 毛坯鑄造可分為：①整體鑄造； ②蓋座分開鑄造； 因錫林軸承端蓋的上部分主要與軸承配合工作，其工作面主要集中在上部分（蓋座配合加工孔），為了提高工件的使用壽命，避免在這部分出現(xiàn)鑄造缺陷，故采用整體鑄造，其好處在于能減少鑄造工序，節(jié)約材料，提高成品率，同時，采用“橫做立澆”的方法進行鑄造。若采用蓋座分開鑄造，會使鑄造工序增加，浪費材料，增加成本等情況。 以上進行比較，從經濟效益和成品率上講，采用整體鑄造好。該鑄件的分型面選在最大面處，鑄件分兩箱造型，采用“橫做立澆”，底注式澆注系統(tǒng)，使鑄件的性能良好，充型時不易沖壞型腔和引起濺炸，并能保證鑄件整體的對稱性，確保重要面的質量。 采用橫做立澆方法，排渣效果好，氣體易排出，鐵水上升平穩(wěn)，鑄件不易產生砂眼、氣孔、夾渣，組織致密，均勻，耐磨性好。 尺寸公差等級為CT8～10，選CT9。 確定鑄鐵件機械加工余量等級6～8，選擇7級[砂型機器造型]。 鑄造件主要表面的機加工余量的確定見表2-2。 另外，在控制凝固次序方面，采用“同時凝固原則”在周圍設置冷鐵，使金屬液體達到同時凝固的目的。 表2-2鑄造件主要表面的機加工余量 表面代號 鑄件基本尺寸(mm) 加工余量等級(mm) 機械加工余量(mm) 說明 D1 76 7 6.0 孔雙側加工 D2 130 7 6.5 孔雙側加工 D3 140 7 6.5 孔雙側加工 T1 344 7 5.0 底面，單側加工 T2 300 7 7.0 頂面單側加工 T3 125 7 6.5 側面，單側加工 T4 175 7 6.5 側面，單側加工 由于鑄鐵在鑄造過程中存在著同應力，因此，在毛坯制成后需要進行時效處理。 2.2.2定位基準的選擇 零件在加工過程中定位基準的選擇不僅對保證加工精度和確定加工順序有很大的影響，而且還決定了工藝裝備設計制造的周期與費用，正確的選擇各工序的定位基準是制訂工藝規(guī)程的一個重要問題。 （1）粗基準的選擇 選擇粗基準的出發(fā)點是為后續(xù)的工序提供合理的定位精基準，保證各加工表面的余量足夠并分配合理，由于粗基準是對毛坯進行第一次機械加工的定位基準，因此與毛坯的狀況關系很大，如圖2-1確定粗基準時應按： ①用零件非加工表面為粗基準，可保證零件的加工表面與非加工表面的相互位置關系，且能在一次安裝中盡可能加工較多的表面。 ②用零件的重要表面為粗基準，優(yōu)先保證了重要表面的余量和表面組織性能的一致。 ③應選面積大、形狀簡單、加工量大的表面為粗基準，使切削總量最少。 圖2-1錫林結合體 ④應選毛坯精度高，余量小的表面為粗基準，易保證各加工表面的余量足夠，分配合理。 ⑤應選定位精度高，夾緊可靠的表面為粗基準。 ⑥粗基準原則上是在第一道工序中使用一次并盡量避免重復。 遵循以上的原則，為了確保加工時工件的穩(wěn)定性能良好，可選錫林軸承結合件的端面T4作為加工面T3的粗基準；再由T3端面加工出T4端面；之后再由粗加工后的T4端面加工出錫林軸承結合件的上下底面。 在對銑斷之前，前面加工的各面是作為一個整體零件加工出來的，故保證了后續(xù)工序的加工精度和簡化了加工的難度。 （2）精基準的選擇 選擇精基準的出發(fā)點是保證加工精度，特別是加工表面的相互位置精度的實現(xiàn)，以及定位安裝的準確方便。選擇精基準應遵循以下的原則： ① 基準重合原則： 確定精基準時，應盡量用設計基準作為定位基準，以消除基準不重合誤差，提高零件的表面的位置精度和尺寸精度。 ② 統(tǒng)一基準原則： 擬定工藝路線時，各個工序應盡可能用同一個定位基準來精加工各個表面，以保證各表面間的相互位置精度，并且還減少了夾具的數量和工件的裝夾次數，降低了成本，提高了生產率。 ③ 互為基準原則： 可逐步提高兩相關表面的位置精度。 ④ 自為基準原則： 可使加工余量均勻，保證加工面自身形狀精度，而位置精度則由前面的工序保證。 同時，精基準選擇時，一定要保證工件的夾、壓穩(wěn)定可靠，夾具結構簡單及操作簡便。在遵循上述原則的前提下，如錫林軸承結合件的兩端面的最終精加工，就是互為精基準，遵循“互為基準原則” 。如錫林軸承結合件中的孔的精加工就是以一面雙孔定位，自為基準加工出來的。（這就是統(tǒng)一基準和自為基準相結合的精加工方法）。 2.2.3加工方法的選擇 主要根據工件的結構形狀、技術要求、零件的年產量、機床的加工精度以及工廠實際情況來選擇加工方法，零件機械加工方法的選擇應遵循如下原則： 1)選加工方法的經濟精度及表面粗糙度要與加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相適應。 2)加工方法要能確保加工表面所要求的精度和粗糙度。 3)加工方法要與零件材料的可加工性相適應。 4)加工方法要與生產類型相適應。 5)加工方法要與工件的形狀和尺寸相適應。 6)加工方法要求與工件生產廠的現(xiàn)有生產條件相適應。 根據上述原則，選定錫林軸承蓋，錫林軸承座及錫林結合件的加工方法為：平面選用銑鏜加工，其中結合件的兩端面采用鏜削加工，在軸承蓋與軸承座中，這兩端面采用臥銑和立銑在Ф26mm以下的孔加工在鉆床上進行，大孔則采用鏜孔形式，螺紋用絲錐加工。 總之，選擇加工方法時，應首先確定主要表面的最終加工方法，再依次向前確定各準備準工序的加工方法。對整個零件的加工方法，應綜合考慮，先選主要表面的加工方法，再確定次要表面的加工方法，以達到良好的效益，提高生產率，降低勞動強度。 2.2.4加工工序的確定方案 （一）加工階段的劃分 1)劃分加工階段的目的是逐步減少和消除在加工過程中產生加工誤差的因素對加工精度和表面質量的影響，使零件逐漸達到提高加工質量的目的和要求，同時要妥善的解決質量，生產率，經濟性三者的矛盾。 2)加工性質和加工目的不同，整個工藝過程可分為以下幾個階段： 粗加工階段： 高效率地切除毛坯上大部分的加工余量使其盡快地接近需加工零件的形狀和尺寸。 半精加工階段： 使主要表面的精度和表面粗糙度能為精加工工作出必要的準備完成將要表面的全部加工，使之符合圖紙的要求。 精加工階段： 使各主要表面達到圖紙所規(guī)定的要求。 考慮到該零件鑄造時余量較大，因此加工時還是劃分為三個階段：粗加工，半精加工，精加工，讓零件的各個表面依次進行加工。粗加工時的進給量大，粗糙度也大，表面精度低，半精加工階段，如加工孔（鏜孔）（該工序中為）及環(huán)形槽這幾個尺寸是在一個工序中加工出，這是半精加工階段。精加工階段加工余量小，粗糙度小，精度高，如加工尺寸由至，這就是精加工，精度達IT7，表面粗糙度值為Ra1.6。 （二）工序的集中與分散 工序的集中和分散主要是根據生產類型設備的高效自動化程度，零件的結構特點與技術要求等進行組合的。在確定了表面的加工方法和工藝方案、劃分了加工階段后，零件加工各工步的內容也就被確定了。從而可將同一階段中的各加工表面的加工組成若干工序，運用工序集中與分散的原則，進行合理的組合與分散，決定工序的數目，工序的內容繁簡程度。 1．工序集中原則： 使用較少的機床設備，將零件的加工的各部工步盡可能地集中在較少集的工序內完成，它可使工件的裝夾次數少，保證了各個加工表面的相互位置精度，減少了工件的裝卸的輔助時間以及夾具的數量，同時減少了機床數量和操作工人數量，縮短了產品的生產周期，提高了產品的質量和生產率，但是機床設備和工藝裝備的成本高，調整、維修困難，生產準備時間長。如加工孔槽，孔這道工序就屬于工序集中。在一個工序內完成，提高了工件的位置精度，提高了生產率，節(jié)約了裝卸時間，降低了工人的勞動強度。 2．工序分散原則： 使用較多的機床設備，將大量工步分散為單個工序，使工序數目增多，工藝路線增長，每一個工序所含加工內容少，機床設備與工藝裝備簡單，維修調整容易，適應產品變換能力強，生產準備工作量小，對工人技術要求高，而且機床設備與工藝裝備數量大，工人數量多，生產面積大，生產周數長。錫林軸承座、錫林軸承蓋及其結合件的生產屬于中批量生產，因此工序需要適當的集中和分散。 （三）工序順序排列 1．切削加工工序原則： （1）先粗后精原則： 各表面的加工順序按粗加工——半精加工——精加工的過程依次排列，逐步提高零件的精度和減少表面粗糙度。 （2）先主后次原則： 裝配表面和工作表面的精度要求高，應當考慮予以加工自由表面，螺紋孔及光孔等表面，精度要求較低，可適當安排后續(xù)的工序中加工，主要表面有相互位置要求的表面一般這要半精加工后，配合關系和相互位置關系要求很高的表面還需放在裝配工藝中進行配合加工。 （3）基面先行原則： 只有一個精基準時，先把該基準加工出來。若定位面有若干個，則從最終加工工序所需的精基準開始，依次向前排列為保證這些基準面的轉換次序把這些基準面的加工依排列，得到零件加工工序的順序。 （4）先面后孔原則： 為了定位安裝穩(wěn)定和減少總的切削量，故應該先加工平面后加工孔，使后續(xù)工序有一個穩(wěn)定可靠的平面作為定位基準面，且在光滑平整的表面上加工孔，可使加工容易，提高孔的精度。 在編制工藝規(guī)程時，嚴格遵循上述原則，合理安排加工順序，提高工件效率。 2.熱處理工序的安排： 熱處理工序的安排在零件加工的工藝過程中有重要地位，通過熱處理可以提高零件材料的物理機械性能和改善工件的切削加工性能，消除毛坯制造和切削加工過程中產生的內應力，所以，為穩(wěn)定組織以及穩(wěn)定零件的形狀及尺寸，防止變形和開裂，零件在機加工前必須進行消除內應力的時效處理。 3.表面處理工序的安排： 為了提高零件的表面抗蝕能力，增加耐磨性，也為了使表面美觀，在零件全部加工完后應對零件表面涂漆（未加工表面）。 4.檢驗工序與輔助工序： 檢驗工序是保證產品質量的有效措施之一,也是工藝過程中不可缺少的內容。檢驗的內容有：外觀檢驗，看零件的表面是否有毛刺。檢驗表面粗糙度，進行尺寸檢驗，看是否符合圖紙要求。 在工藝規(guī)程中，還安排有裝配軸承蓋與軸承座的工序，劃線工序，打毛刺工序，涂漆工序等，這些都屬于為保證零件的質量，零件的美觀而必不可少的輔助工序。 1）零件的清洗： 是為了表面夾砂的清除，它安排在0工序的鑄造車間進行。 2）工序12和21中檢： 是因為此時零件的加工已完畢（軸承蓋和軸承座），它們將進入裝配階段，裝配后再進行加工。 3）工序11、20、和27： 去毛刺，是為了消除已加工表面的毛刺，使零件達到圖紙的要求。 4）工序28： 零件全部加工完畢后，應進行表面處理，即對零件進行涂漆。 2.2.5工藝路線方案比較 工藝路線方案一： 0 毛坯 1 粗銑結合件端面① X52 1＇ 粗銑結合件端面② X52 2 粗銑結合件上下底面 X62W 3 銑斷 X62W 以上工藝路線是加工結合件的各端面，其目的是為后續(xù)工序做好基準的選擇。 4 粗銑軸承蓋下底面和止口面 X62W 5 粗鏜軸承蓋孔 T68 6 鉆孔、擴孔、锪孔 Z3025 7 鉆孔、攻絲 Z3025 8 精銑軸承蓋頂面 X52 9 精銑底面 X52 10 研磨 11 去毛刺 12 檢驗 以上工藝路線是加工錫林軸承蓋的工藝路線方案。 13 粗銑軸承座頂面及對口面 X52 14 粗鏜軸承座孔及內端面 T68 15 鉆孔及攻絲 Z3025 16 精銑底面 X52 17 加工工藝孔 Z3025 18 精銑軸承座對口面及頂面 X52 19 研磨 20 去毛刺 21 檢驗 以上工藝路線是加工錫林軸承座的工藝路線方案。 22 裝配 23 鏜孔和內環(huán)槽 T68 24 精鏜內孔及端面 T68 25 鉆孔及攻絲 Z3040 26 銑座上二孔 X52 27 去毛刺 28 終檢 平臺 29 涂漆 以上工藝路線是加工錫林軸承結合件的工藝方案。 方案二： 在方案一的基礎上去除工序1、1＇、2，把工序16和17順序顛倒，把工序6和7合并為同一工序，把工序25提至工序22之前分為兩個工序。 方案比較： 若去除工序1、1＇（粗銑結合面端面①、②）和工序2（粗銑結合件上下底面），這就失去了整體鑄造的意義，并且將增大后續(xù)工序的基準誤差，從而就要增加毛坯的加工余量。 若把工序16（精銑底面）和工序17（加工工藝孔）的順序顛倒，就不能保證孔軸線和底面有良好的垂直關系，故而會影響在精加工孔28定位基準（一面兩孔），從而難以保證工件底面與孔F140的平行度。 若把工序6（鉆孔、擴孔、锪孔）和工序7（鉆孔、攻絲）合并為同一工序，這樣會增加工藝成本，因在工序6中，兩孔F13間的孔心距為160±0.04需夾具來保證，而在工序7中加工的三個螺紋孔的孔心距要求不高，從零件圖上看，是要求的自由公差，所以把工序6和工序7合為同一工序，將會增加夾具制造難度和費用，從經濟效益上講是劃不來的。 若把工序25（鉆孔及攻絲）提到裝配工序22前，很難保證4個螺紋孔對基準孔軸線的位置度 即使能保證，也會增加制作成本。 從以上分析中可以看到，方案一明顯比方案二方便可靠。故最終采用方案一進行工藝規(guī)程的設計。 2.2.6工序的安排及作用 0 毛坯采用砂型鑄造，鑄造圓角為Rl拔模斜度為1°，鑄造需經清砂，去毛刺，去毛刺后進行時效處理，方能進行機械加工。 1-3 這三個工序為粗加工。粗加工采用這三個工序，端面交替加工，并以其中已加工過的大端面去加工上下底面，目的是使加工后的表面位置正確，從而保證后續(xù)工序的加工余量均勻。工序1、1＇的主要目的是為工序2和工序3作準備，并且在工序1和工序2將結合件輪廓大部分余量加工掉，為后續(xù)工序的加工提供基準。 4、5 這兩個工序為軸承蓋的粗加工。工序4以頂面為基準，加工出軸承蓋的下底面和止口面，為工序5作基準準備。工序5以底面緊靠，一次裝夾兩件，在鏜床上加工孔和及端面尺寸。 6、7 這兩個工序為軸承蓋的半精加工。工序6以底面、小端面和F136的軸心線為基準，在專用夾具上加工孔F13和锪孔F26。工序7以底面、止口面及大端面限6個自由度，在鉆床上鉆孔，并攻螺紋，M8x1，2-M8。 8、9 這兩個工序為軸承蓋的精加工，工序9精加工底面為研磨和裝配工序作基礎。工序8是頂面加工的最終工序。 10 研磨底面，保證平行度。 11 去毛刺，為中檢作準備。 12 檢驗表面粗糙度，看有無毛刺，按零件要求進行工序圖上的尺寸檢驗。 13、14 這兩個工序是軸承座粗加工。工序13以底面為基準，加工頂面和對口面。工序14粗鏜孔及端面，保證需要尺寸F136、F74及尺寸27。 15、16這兩個工序是軸承座的半精加工。工序15以底面和大端面及F136孔作為定位基準，作全定位，加工孔并攻絲，達到尺寸M12深30。工序16精銑底面，為后續(xù)工序作精基礎。 17加工工藝孔，為后續(xù)工藝作定位基準（工序16、17是在后續(xù)工序中，作一面兩孔定位用）。 18 精銑頂面及對口面，達到尺寸254及尺寸175。 19 研磨上頂面，以便與軸承蓋配合。 20 去毛刺，為檢驗作準備。 21 檢驗，有無毛刺，表面粗糙度及尺寸是否合格。 22 裝配，選配M12的螺栓，螺母，墊片將合格的軸承蓋與軸承座配對聯(lián)接起來。 23 鏜一系列同軸孔，孔內端面及環(huán)形槽以一面兩孔定位和F136作自身定位，該工序集中,保證了孔的同軸度。 24 精鏜內孔和端面，達到尺寸F140和尺寸91。 25 鉆四個孔并攻絲，由于以精鏜孔作定位基準，保證了四個孔均勻分布，且對該孔的位置度滿足F0.5mm。 26 銑座上二孔，以原兩孔作自身定位。 27 鉗工去結合件的毛刺，以便終檢。 28終檢，檢驗各尺寸和粗糙度及位置關系精度。 29 加工完后，對非加工表面進行涂漆處理。 以上屬于工藝水平路線的具體分析。 2.2.7重點工序分析 工序6鉆孔及擴孔： 該工序加工的兩個孔與軸承座的兩個螺紋孔配合，選用螺栓將軸承蓋和軸承座聯(lián)成軸承結合件。這兩個通孔F13的精度要求不高，但它們的中心距及對F140孔心的位置度要求卻很重要。因為這兩個孔的位置恰到與否，關系到軸承蓋與軸承座是否能聯(lián)接起，并且F13孔心到對稱中心線間距離為80±0.04這個尺寸關系到錫林與道夫之間的“間距”，若這一尺寸不能達到要求，那么“間距”過大、過小都要影響到錫林與道夫的配合，影響整個梳棉機的正常工作。 F13孔屬于通孔，孔徑輕長，加工時可能出現(xiàn)線偏斜，為了保證兩孔的孔徑及位置要求采用專用夾具，關于夾具設計的具體情況見“夾具設計“部分。 該工序采用鉆床Z3025，該床子是搖臂鉆，最大鉆孔直徑為F25mm，搖臂鉆床的最大距離為525mm，回轉角為360°，主軸端面至底座工作面的最小距離為250 mm, 最大距離為1000mm，主軸箱水平移動距離為630mm。若采用車床來加工這兩個孔，裝夾不方便，且進給運動是由于搖動車床尾來實現(xiàn)的，不全中批量生產要求，因此選用鉆床。 加工該兩個孔，選用鉆頭和擴孔刀。鉆頭選取F12.7錐柄麻花鉆，該鉆頭的整個長度L=182mm，工作部分長度為101mm，擴孔鉆選用D13錐柄擴孔，整個長度為150mm,工作長l=68mm。加工的孔徑大小由鉆頭擴孔保證，兩孔的位置尺寸160±0.04，80±0.04，46±0.025由夾具保證。 圖2-2軸承蓋的工序6 2.2.8確定加工余量 在加工過程中，從金屬表面切去的金屬層厚度長稱為加工余量。在一道工序中所切除的金屬厚度稱為該工序的工序余量。加工余量包括上道工序的表面粗糙度，表面缺陷層深度，空間誤差及工序的安裝誤差。 結合該零件的結構特點及技術要求，參閱有關資料確定出。 有關工序的