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畢 業(yè) 設(shè) 計(jì)
中文題目：沖水手柄注塑模具設(shè)計(jì)
英文題目：Injection mold design of
flush handle
系 別：機(jī)械工程系
專(zhuān) 業(yè): 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及自動(dòng)化專(zhuān)業(yè)
年級(jí)班級(jí)：2008級(jí)專(zhuān)升本班
姓 名：許清香
學(xué) 號(hào)：0808075102
指導(dǎo)教師 羅寧
職 稱：講師
2010 年05 月23日
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）誠(chéng)信聲明書(shū)
本人鄭重聲明：在畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）工作中嚴(yán)格遵守學(xué)校有關(guān)規(guī)定，恪守學(xué)術(shù)規(guī)范；我所提交的畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）是本人在 羅寧 指導(dǎo)教師的指導(dǎo)下獨(dú)立研究、撰寫(xiě)的成果，設(shè)計(jì)（論文）中所引用他人的文字、研究成果，均已在設(shè)計(jì)（論文）中加以說(shuō)明；在本人的畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）中未剽竊、抄襲他人的學(xué)術(shù)觀點(diǎn)、思想和成果，未篡改實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)。
本設(shè)計(jì)（論文）和資料若有不實(shí)之處，本人愿承擔(dān)一切相關(guān)責(zé)任。
學(xué)生簽名：
年 月 日
目 錄
摘 要 1
關(guān)鍵詞 1
1 緒論 2
1.1 前言 2
1.2 國(guó)內(nèi)外現(xiàn)狀分析及比較 2
1.3 塑料模具的發(fā)展趨勢(shì) 3
1.4 設(shè)計(jì)思想 3
2 塑件成型工藝分析 3
2.1 塑件（沖水手柄）分析 3
2.1.1 塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析 3
2.2 熱塑性塑料（ABS）的注射成型過(guò)程及工藝參數(shù) 4
2.2.1注射成型過(guò)程 4
2.2.2 ABS的注射工藝參數(shù)。 5
2.3 ABS的性能分析 5
2.3.1 使用性能 5
2.3.2 成型性能 5
2.3.3 ABS的主要性能指標(biāo) 5
2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 6
2.4.1 缺陷 6
2.4.2 消除措施 6
3 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 6
3.1 分型面位置的確定 6
3.1.1 分型面對(duì)選擇原則 6
3.1.2 分型面選擇方案 7
3.2 確定型腔數(shù)量及排列方式 7
3.3模具結(jié)構(gòu)形式的確定 7
4 注射機(jī)型號(hào)的確定 8
4.1 所需注射量的計(jì)算 8
4.1.4 塑件質(zhì)量、體積澆注系統(tǒng)凝料體積及所需鎖模力的計(jì)算 8
4.2 注射機(jī)型號(hào)的選定 9
4.3 型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核 9
4.3.1 型腔數(shù)量的校核 9
4.3.2 注射機(jī)工藝參數(shù)的校核 10
4.4 安裝尺寸校核 11
4.4.1 噴嘴尺寸 11
4.4.2 定位圈尺寸 11
4.4.3 最大與最小模具厚度校核 11
4.4.4 開(kāi)模行程和推出機(jī)構(gòu)的校核 11
4.4.5 模架尺寸與注射機(jī)拉桿內(nèi)間距校核 11
5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 11
5.1 主流道的設(shè)計(jì) 12
5.1.1主流道各尺寸計(jì)算 12
5.2 主流道襯套形式 12
5.2.1主流道剪切速率校核 12
5.3 分流道設(shè)計(jì) 13
5.3.1分流道的布置形式 13
5.3.2 分流道長(zhǎng)度 13
5.3.3 分流道形狀、截面尺寸以及凝料體積 13
5.4 澆口的設(shè)計(jì) 15
5.4.1 澆口類(lèi)型和位置的確定 15
5.4.2 澆口尺寸的確定 16
5.5 冷料穴的設(shè)計(jì) 17
5.5.1主流道冷料穴的設(shè)計(jì) 17
6 成型零件的設(shè)計(jì) 17
6.1 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 17
6.2 成型零件鋼材選用 18
6.3 成型零件工作尺寸的計(jì)算 18
6.3.1型腔徑向尺寸計(jì)算 18
6.3.2 型芯徑向尺寸的計(jì)算 20
6.3.3 型腔高度尺寸的計(jì)算 21
6.3.4 型芯高度尺寸的計(jì)算 22
6.4 型腔零件強(qiáng)度、剛度的校核 23
6.4.1 型腔側(cè)壁厚度校核 23
6.4.2 型腔底板厚度的校核 24
7 模架的確定 25
7.1 各模板尺寸的確定 25
7.1.1 A板尺寸 26
7.1.2 B板尺寸 26
7.1.3 定模座板 26
7.1.4 墊塊 26
7.1.5 動(dòng)模座板 26
7.1.6 推板 26
7.1.7 推桿固定板 27
8 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 27
8.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)總體設(shè)計(jì) 27
8.2 導(dǎo)柱設(shè)計(jì) 27
8.3導(dǎo)套設(shè)計(jì) 28
9 推出機(jī)構(gòu) 28
9.1 脫模力的計(jì)算 28
10 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 29
11 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計(jì) 29
11.1 加熱系統(tǒng) 29
11.2 冷卻系統(tǒng) 29
11.2.1 冷卻介質(zhì) 30
11.2.2 冷卻系統(tǒng)的簡(jiǎn)略計(jì)算 30
12 典型零件的制造工藝 31
12.1 塑料模成型零件的加工工藝 31
12.1.1 塑料模成型零件的加工工藝要求 32
12.2典型零件制造工藝編制 33
12.2.1 成型零件工工藝流程及加工階段劃分 33
13 模具的裝配 37
13.1 塑料模具裝配過(guò)程 37
14 模具的備料清單和網(wǎng)絡(luò)周期 37
14.1 模具非標(biāo)準(zhǔn)件備料清單 37
14.2 模具標(biāo)準(zhǔn)件備料清單 38
14.3 網(wǎng)絡(luò)周期圖 39
14.4 模具的生產(chǎn)過(guò)程 39
15 模具成本的估算 39
15.1 材料費(fèi)用 39
15.1.1 從產(chǎn)品形狀需要了解與材料費(fèi)用相關(guān)的三部分 40
15.1.2 估算模具材料費(fèi)用 40
15.2 加工成本 40
15.2.1 經(jīng)濟(jì)加工機(jī)床的選擇 40
15.2.2 加工成本核算 41
15.3 其他費(fèi)用 41
15.3.1生產(chǎn)管理 41
15.3.2 利潤(rùn) 41
15.3.3 稅金 41
16 結(jié)論 41
致謝 43
參考文獻(xiàn) 44
沖水手柄注塑模具設(shè)計(jì)
學(xué) 生：許清香
指導(dǎo)老師：羅寧
（廈門(mén)理工學(xué)院機(jī)械工程系，廈門(mén)361024）
【摘 要】：本設(shè)計(jì)根據(jù)實(shí)際的需要完成沖水手柄的注射模設(shè)計(jì)。該產(chǎn)品采用ABS塑料進(jìn)行注塑成型,成型方式為一模八腔。該設(shè)計(jì)根據(jù)產(chǎn)品材料和結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行了工藝性分析,選用了合理的注射成型工藝參數(shù)，確定了所需的和成型設(shè)備模具的總體結(jié)構(gòu),同時(shí)對(duì)模具的細(xì)節(jié)部分進(jìn)行了結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和一些必要的尺寸計(jì)算和強(qiáng)度校核此外，論文還對(duì)分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機(jī)構(gòu)、成型部件和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進(jìn)行了分析設(shè)計(jì)，最終完成了產(chǎn)品的三維實(shí)體造型、二維零件圖和裝配圖，以及加工工藝規(guī)程。
【關(guān)鍵詞】：沖水手柄，塑料模具，注射成型，注塑機(jī)，結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，工藝。
Injection mold design of flush handle
Student：Xu Qing Xiang
Tutor：Luo Ning
(Department of Mechanical Engineering, Xiamen Institute of Technology, Xiamen, 361024, China)
【Abstract】：The injection mold design of flush handle was completed according to the actual. The product is injection molded through ABS plastic, and the formation way were eight mold cavities. The design analyze the product's process, determine the plastic's process parameter and injection-molding machine, determine the mold's overall plan ,analyze and solve the mold's overall structure and each working part's concrete structure, and carry on some essential size calculation and intensity examination. In addition, the design also analyze the parting surface、the gating system、the mold emptier and the temperature control system, complete the three-dimension model and two-dimension assembly drawing of the product. Finally, the processing flow char of core. To here, the design have completed each work which was requested by the mold design.
【Key words】：Flush handle，Plastic mold，Injection molding，Injection-molding machine，
Mold design，machining processing
1 緒論
1.1 前言
隨著塑料制品在機(jī)械、電子、汽車(chē)、家電、國(guó)防、建筑、農(nóng)業(yè)等各行業(yè)中的廣泛應(yīng)用，對(duì)塑料模具的需求日益增加，塑料模在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中的重要性也日益突出。模具作為一種高附加值和技術(shù)密集型產(chǎn)品。 其生產(chǎn)的最終產(chǎn)品的價(jià)值，往往是模具自身價(jià)值的幾十倍，上百倍。可以說(shuō)，模具既是塑料成型加工的一種重要的工藝裝備，同時(shí)又是原料及設(shè)備的“效益放大器”。模具生產(chǎn)的工藝水平和技術(shù)含量的高低，已成為衡量一個(gè)國(guó)家產(chǎn)品制造業(yè)技術(shù)水平高低的重要標(biāo)志[1]。
塑料成型加工及其模具技術(shù)是一門(mén)不斷發(fā)展的綜合學(xué)科，不僅隨著高分子材料合成技術(shù)的提高、成型設(shè)備成型機(jī)械的革新、成型工藝的成熟而進(jìn)步，而且隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)、數(shù)值模擬技術(shù)等在塑料成型加工領(lǐng)域的滲透而發(fā)展。
注塑成型作為一種重要的成型加工方法，在家電行業(yè)、汽車(chē)工業(yè)、機(jī)械工業(yè)等都有廣泛應(yīng)用，且生產(chǎn)的制件具有精度高、復(fù)雜度高、一致性高、生產(chǎn)率高和消耗低的特點(diǎn)，有很大的市場(chǎng)要求和良好的發(fā)展前景。
1.2 國(guó)內(nèi)外現(xiàn)狀分析及比較
近年來(lái)，中國(guó)塑料模具無(wú)論是在數(shù)量上，還是在質(zhì)量、技術(shù)和能力等方面都有了很大進(jìn)步，但與國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需求、世界先進(jìn)水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進(jìn)口。
中國(guó)模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內(nèi)部結(jié)構(gòu)的調(diào)整和技術(shù)發(fā)展水平的提高。結(jié)構(gòu)調(diào)整方面，主要是企業(yè)結(jié)構(gòu)向?qū)I(yè)化調(diào)整，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)向著中高檔模具發(fā)展，中高檔汽車(chē)覆蓋件模具成形分析及結(jié)構(gòu)改進(jìn)、復(fù)合加工和激光技術(shù)在模具設(shè)計(jì)制造上的應(yīng)用、高速切削、超精加工及拋光技術(shù)[2]。
雖然我國(guó)模具總量目前已達(dá)到相當(dāng)規(guī)模，模具水平也有很大提高，但設(shè)計(jì)制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家。當(dāng)前存在的問(wèn)題和差距主要表現(xiàn)在以下幾方面：
1) 發(fā)展不平衡，產(chǎn)品總體水平較低。
2) 工藝裝備落后，且配套性不好，利用率低。
3) 大多數(shù)企業(yè)開(kāi)發(fā)能力弱，創(chuàng)新能力明顯不足。
4) 供需矛盾短期難以緩解。
5) 企業(yè)組織結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、技術(shù)結(jié)構(gòu)和進(jìn)出口結(jié)構(gòu)均不合理。
6) 信息化管理相對(duì)落后。
1.3 塑料模具的發(fā)展趨勢(shì)
1) 在模具的質(zhì)量、交貨周期、價(jià)格、服務(wù)四要素中，已有越來(lái)越多的用戶將交貨周期放在首位。
2) 提高大型、精密、復(fù)雜、長(zhǎng)壽命模具的設(shè)計(jì)制造水平及比例。
3) 在塑料模設(shè)計(jì)制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)，提高模具制造過(guò)程的自動(dòng)化程度。
4) 推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。
5) 開(kāi)發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟(jì)模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。
6) 應(yīng)用優(yōu)質(zhì)模具材料和先進(jìn)的表面處理技術(shù)對(duì)于提高模具壽命和質(zhì)量十分必要。
7) 提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率,以提高模具質(zhì)量，縮短模具制造周期。
8) 研究和應(yīng)用模具的高速測(cè)量技術(shù)與逆向工程。
9) 模具設(shè)計(jì)、加工及各種管理將向數(shù)字化、信息化方向發(fā)展，CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等將向智慧化、集成化和網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展。
10) 在可持續(xù)發(fā)展和綠色產(chǎn)品被日益重視的今天，“綠色模具”的概念已逐漸被提到議事日程上來(lái)。
1.4 設(shè)計(jì)思想
本設(shè)計(jì)主要是基于二維CAD的注塑模具設(shè)計(jì)，從零件角度上考慮，此零件為ABS塑料，因所給沖水手柄零件的形狀比較簡(jiǎn)單，無(wú)側(cè)向凹、凸及側(cè)孔和異型孔等且要求大批量生產(chǎn)并設(shè)計(jì)成一模多腔，故本設(shè)計(jì)采用的是單分型面注射模結(jié)構(gòu)，澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)成非平衡式、澆口設(shè)計(jì)成矩形側(cè)澆口并對(duì)澆口尺寸進(jìn)行調(diào)節(jié)以實(shí)現(xiàn)澆注系統(tǒng)平衡。塑件的推出采用推桿推出機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)，球頭型拉料桿在分模時(shí)將主流道凝料自動(dòng)掉出。而推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向及復(fù)位則分別選用復(fù)位桿和彈簧來(lái)實(shí)現(xiàn)。
2 塑件成型工藝分析
2.1 塑件（沖水手柄）分析
該塑件是一沖水手柄，如圖2-1所示為塑件零件圖，該塑件材料為ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），塑件要求生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量生產(chǎn)。
2.1.1 塑件的結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析
1）結(jié)構(gòu)分析如下。
該塑件是一衛(wèi)浴操作手柄，屬中等壁塑件，整個(gè)塑件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，產(chǎn)品件中無(wú)側(cè)孔、側(cè)凹等結(jié)構(gòu)，故無(wú)需采用斜導(dǎo)柱側(cè)向成型機(jī)構(gòu)，采用直接分型即能使塑件方便脫模，保證制件的成型質(zhì)量和較小的生產(chǎn)周期[3]。
圖2-1塑件零件圖
2）成型工藝分析如下。
（1）精度等級(jí)。目前我國(guó)頒布了工程塑料模塑塑件尺寸公差的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)（GB/T14486-1993）。模塑件尺寸公差的代號(hào)為MT，公差等級(jí)分為7級(jí)，每一級(jí)又可分為A、B兩部分，其中A為不受模具活動(dòng)部分影響尺寸的公差，B為受模具活動(dòng)部分影響尺寸的公差（例如由于受到水平分型面溢邊厚薄的影響，壓縮件高度方向的尺寸）。對(duì)于該沖水手柄件，因其未標(biāo)注尺寸公差，故取其精度等級(jí)為MT5。
（2）脫模斜度。由于塑件在冷卻過(guò)程中產(chǎn)生收縮，因此脫模前會(huì)緊緊地包住型芯或型腔中的其他凸起部分。為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時(shí)劃傷，擦毛等，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮與脫模方向平行的塑件內(nèi)外表面應(yīng)具有一定的脫模斜度。塑件上脫模斜度的大小，與塑件的性質(zhì)、收縮率大小、摩擦系數(shù)大小、塑件壁厚和幾何形狀有關(guān)。硬質(zhì)塑料比軟質(zhì)塑料脫模斜度大；形狀越復(fù)雜或成型孔較多的塑件取較大的脫模斜度；塑件高度越高、孔越深，則取較小的脫模斜度；壁厚增加，內(nèi)孔包住型芯，脫模斜度也應(yīng)大些。脫模斜度一般不包括在塑件的尺寸公差范圍內(nèi)，在塑件圖上標(biāo)注時(shí)，內(nèi)孔以小端為基準(zhǔn)，斜度沿?cái)U(kuò)大方向取得；外形以大端為基準(zhǔn)，斜度沿縮小方向取得。因ABS材料塑件推薦的脫模斜度值為：型芯取35'～1°，型腔取40'～1°20'，故該沖水手柄的脫模斜度型芯取1°，型腔取1°20'。
2.2 熱塑性塑料（ABS）的注射成型過(guò)程及工藝參數(shù)
2.2.1注射成型過(guò)程
1）成型前段準(zhǔn)備。對(duì)ABS的色澤、細(xì)度和均勻等進(jìn)行檢驗(yàn)。由于ABS吸濕性強(qiáng)，故成型前應(yīng)進(jìn)行充分的預(yù)熱干燥處理，除去物料中過(guò)多的水分和揮發(fā)物，以防止成型后塑件出現(xiàn)氣泡和銀絲等缺陷，干燥至含水分＜0.3%。干燥條件用烘箱加熱，溫度為90～100℃，時(shí)間3h-4h，料層厚度3cm。
2）注射過(guò)程。塑料在注射機(jī)料筒內(nèi)經(jīng)過(guò)加熱、塑化達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型，其過(guò)程可以分沖模、壓實(shí)、保壓、倒流和冷卻5個(gè)階段。
3）塑件的后處理。脫模后宜將塑件放在60℃-70℃左右的水中進(jìn)行調(diào)濕處理。其熱處理?xiàng)l件處理介質(zhì)為空氣或水；處理時(shí)間為16-20min。
2.2.2 ABS的注射工藝參數(shù)。
ABS的注射工藝參數(shù)見(jiàn)表2-2所示。
表2-2 ABS的注射工藝參數(shù)
參數(shù)
數(shù)值范圍
注射機(jī)
螺桿式
螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)
螺桿轉(zhuǎn)速(r/min
模具溫度（℃）
50～70
料筒溫度（℃）
前段200～210
中段200～210
后段200～210
噴嘴溫度（℃）
180～190
噴嘴形式
直通式
注射壓力（MPa）
70～90
注射時(shí)間（s）
3～5
保壓時(shí)間（s）
50～70
冷卻時(shí)間（s）
14～30
成型時(shí)間（s）
成型時(shí)間（s）
成型時(shí)間（s）
15～30
2.3 ABS的性能分析
2.3.1 使用性能
ABS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且在低溫下也不迅速下降。同時(shí)它又有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過(guò)調(diào)色可配成任何顏色。所以ABS在機(jī)械工業(yè)上用來(lái)制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機(jī)外殼、化工容器及儀器儀表外殼等。
2.3.2 成型性能
1）典型非結(jié)晶型塑料，在升溫時(shí)粘度增高，所以成型壓力高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；
2）ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；
3）ABS易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)師應(yīng)注意盡量減少澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力；
4）在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對(duì)收縮率影響很小，在要求塑件精度高時(shí)，模具溫度可控制在50℃～60℃，而在強(qiáng)調(diào)塑料光澤和耐熱時(shí),模具溫度應(yīng)控制在60℃～80℃。
2.3.3 ABS的主要性能指標(biāo)
ABS的主要性能指標(biāo)如圖表2-3所示。
表2-3 ABS的主要性能指標(biāo)
性能
指標(biāo)
密度/（g/cm）
1.02～1.16
質(zhì)量體積/（cm/g）
0.86～0.98
吸水率/（%）
0.20～0.40
玻璃化溫度/℃
熔點(diǎn)/℃
130～160
計(jì)算收縮率/（%）
0.4～0.7
比熱容/（J/kg.K）
1470
屈服強(qiáng)度/MPa
50
抗拉強(qiáng)度/MPa
38
拉伸彈性模量/GPa
35
抗彎強(qiáng)度/MPa
80
彎曲彈性模量/GPa
1.4
抗壓強(qiáng)度/MPa
53
抗剪強(qiáng)度/MPa
24
2.4 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施
2.4.1 缺陷
澆口附近有皺痕、變色或焦痕、表面縮痕或內(nèi)部氣孔和沖模不足。同時(shí)ABS易吸水，易產(chǎn)生熔接痕，耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70℃左右，熱變形溫度在93℃左右，耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。
2.4.2 消除措施
加大澆口、流道尺寸，選擇適當(dāng)?shù)淖⑸渌俾屎腿萘亢线m的注塑機(jī)，調(diào)整背壓，提高塑化時(shí)排氣效果以防止熔接痕產(chǎn)生及提高塑件外觀質(zhì)量。
3 擬定模具結(jié)構(gòu)形式
3.1 分型面位置的確定
在塑件設(shè)計(jì)階段，就應(yīng)考慮成型時(shí)分型面的形狀和位置，否則無(wú)法用模具成形。在模具設(shè)計(jì)階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面設(shè)計(jì)是否合理，對(duì)塑件質(zhì)量、工藝操作難易程度和模具的設(shè)計(jì)制造都有很大影響。因此，分型面對(duì)選擇是注射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵因素。
3.1.1 分型面對(duì)選擇原則
1）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。
2）分型面應(yīng)選擇在塑件的最大截面處。
3）盡可能使塑件留在動(dòng)模一側(cè)。
4）有利于保證塑件的尺寸精度。
5）盡可能滿足塑件的使用要求。
6）盡量減少塑件在合模方向上的投影面積。
7）長(zhǎng)型芯應(yīng)置于開(kāi)模方向。
8）有利于排氣。
9）有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。
該塑件在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)充分考慮了上述原則，同時(shí)從所提供塑件可看出該塑件為簡(jiǎn)單的盒形件，其上無(wú)側(cè)凹、側(cè)凸、側(cè)孔等，故分型時(shí)無(wú)需進(jìn)行側(cè)向抽芯，只要進(jìn)行軸向抽芯即可把塑件取出。
3.1.2 分型面選擇方案
以下三種分型面均與塑件推出方向平行，分型面形式及位置如圖3-1所示。
1）分型面選擇方案Ⅰ。分型面放在塑件最大截面處。
2）分型面選擇方案Ⅱ。分型面選在塑件最小截面處。
3）分型面選擇方案Ⅲ。分型面選用的是階梯分型面。
綜合以上分型面的選擇原則及分型方案，本設(shè)計(jì)選用第一種分型方案，因?yàn)榉桨付中兔孢x在塑件最小截面處，塑件無(wú)法順利從型腔中脫出，故不可取，分型方案三采用階梯分型面，不便于模具的加工制造，同時(shí)模具的加工制造成本也較高，故本設(shè)計(jì)選用設(shè)置在塑件最大截面處的平直分型方案一，選用該方案，塑件能順利從型腔中脫出，同時(shí)模具加工制造也相對(duì)簡(jiǎn)單。
1）分型方案Ⅰ 2）分型方案Ⅱ 3）分型方案Ⅲ
圖3-1塑件分型方案圖
3.2 確定型腔數(shù)量及排列方式
當(dāng)塑件分型面確定之后，就需考慮是采用單型腔還是多型腔模。
一般來(lái)說(shuō)，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒(méi)有配合精度要求）。形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。故由此初步擬定采用一模八腔，如圖3-2所示。
3.3模具結(jié)構(gòu)形式的確定
由上面分析可知，本模具擬采用一模八腔，雙列直排，推桿推出，流道采用非平衡式布置，澆口采用潛伏式澆口或矩形側(cè)澆口，定模不需要設(shè)置分型面，因此基本上可以確定模具結(jié)構(gòu)形式為A1型，設(shè)置了推桿推出機(jī)構(gòu)的兩塊板模，它滿足單分型面要求。
圖3-2型腔排列圖
4 注射機(jī)型號(hào)的確定
注射模是安裝在注射機(jī)上使用的工藝裝備，因此設(shè)計(jì)注射模是應(yīng)該詳細(xì)了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計(jì)出符合要求的模具。
注射機(jī)規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計(jì)人員應(yīng)對(duì)模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開(kāi)模距離等進(jìn)行計(jì)算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺(tái)和模具匹配的注射機(jī)，倘若用戶已提供了注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格，設(shè)計(jì)人員必須對(duì)其他進(jìn)行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整。
4.1 所需注射量的計(jì)算
4.1.4 塑件質(zhì)量、體積澆注系統(tǒng)凝料體積及所需鎖模力的計(jì)算
1）塑件質(zhì)量、體積計(jì)算
對(duì)于該設(shè)計(jì)，提供了塑件圖樣，據(jù)此建立塑件模型并對(duì)此模型進(jìn)行Pro/e分析得：
塑件體積V1=8.954cm3
密度ρ=1.05g/cm3
塑件質(zhì)量m1=ρ×V1=1.05×8.954=9.4017g
2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算
可按塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模八腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為
V2=8×0.6×V1=8×0.6×8.954=42.9792cm3
3）該模具一次注射所需塑料POM
體積 V0=8×V1+V2=8×8.954＋42.9792＝114.6112cm3
質(zhì)量 m0=ρ×V0=1.05×114.6112＝120.34176g
4）塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計(jì)算
流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在模具設(shè)計(jì)前十個(gè)未知數(shù)，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計(jì)分析，A2是每個(gè)塑件在分型面上的投影面積A1的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35nA1來(lái)進(jìn)行估算，所以
Ａ＝nA1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1= 1.35×8×20.096 mm2＝21703.9392mm2
式中 A1由CAD工具/查詢/面積獲得，是單個(gè)塑件在分型面上的投影面積。
Fm=A×P型＝21703.9392×35=759637.827N＝759.638KN
式中 型腔的壓力P型取35MPa。
4.2 注射機(jī)型號(hào)的選定
近年來(lái)我國(guó)引進(jìn)注射機(jī)型號(hào)很多，國(guó)內(nèi)注射機(jī)生產(chǎn)廠的新機(jī)型也日益增多。掌握使用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)是注射模設(shè)計(jì)和生產(chǎn)所必須的技術(shù)準(zhǔn)備。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，最好查閱注射機(jī)生產(chǎn)廠家提供的《注射機(jī)使用說(shuō)明書(shū)》上標(biāo)明的技術(shù)參數(shù)[4]。
根據(jù)以上的計(jì)算初步選定型號(hào)為SZ-250/1500型臥式注射機(jī)。表4-1所示為SZ-250/1500型注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)：
4.3 型腔數(shù)量及注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的校核
4.3.1 型腔數(shù)量的校核
1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核型腔數(shù)量
（4-1）
上式右邊≈169.2>>8，故型腔數(shù)量校核合格。
式中 M-注射機(jī)的額定塑化量，該注射機(jī)為35g/s；
t-成型周期，因塑件小，壁厚不大，取55s；
m1-單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積，取m1≈9.4017g；
m2-澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積，取0.6×8m1。
K-注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般取0.75，而非結(jié)晶型塑料一般取0.85，（ABS為非結(jié)晶型塑料，故取K為0.85）；
表4-1 SZ-250/1500型注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)
項(xiàng)目
參數(shù)
理論注射容積/ cm3
255
螺桿直徑/mm
45
注射壓力/Mpa
178
注射速率/（g/s）
165
塑化能力/（g/s）
35
螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min）
10～390
鎖模力/KN
1500
拉桿內(nèi)向距/mm
460×400
移模行程/mm
430
最大模具厚度/mm
350
最小模具厚度/mm
220
模具定位孔直徑/mm
125
噴嘴球半徑/mm
15
鎖模形式
雙曲肘
2）按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量
(4-2)
上式右邊=19.41>>8,故型腔數(shù)量校核合格。
式中 mN-注射機(jī)允許的最大注射量，該注射機(jī)為267.75g；
m1-單個(gè)塑件的質(zhì)量和體積，取m1≈9.4017g；
m2-澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量和體積，取0.6×8m1。
K-注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般取0.75，而非結(jié)晶型塑料一般取0.85，（ABS為非結(jié)晶型塑料，故取K為0.85）。
4.3.2 注射機(jī)工藝參數(shù)的校核
1）注射量校核
注射量以容積表示最大注射容積為
(4-3)
式中 Vmax -模具型腔和流道的最大容積（cm3）；
V-指定型號(hào)與規(guī)格的注射機(jī)注射量容積（cm3），該注射機(jī)為255cm3；
α-注射系數(shù),取0.75～0.85，無(wú)定型塑料可取0.85，結(jié)晶型塑料可取0.75，該處取0.85。
倘若實(shí)際注射量過(guò)小，注射機(jī)的塑化能力得不得發(fā)揮，塑料在料筒中停留時(shí)間就會(huì)過(guò)長(zhǎng)。所以最小注射容積Vmin=0.25×V=0.25×255cm3=63.75 cm3。故每次注射的實(shí)際V'應(yīng)滿足Vmin＜V'＜Vmax，而V'=114.6112 cm3，符合要求。
2）鎖模力校核
，而F＝400kN，鎖模力校核合格。 (4-4)
式中 F-鎖模力安全系數(shù)，一般取1.1～1.2，此處取1.2。
3）最大注射壓力校核
注射機(jī)的額定注射壓力即為該注射機(jī)的最高壓力Pmax=178MPa（見(jiàn)表4-1），應(yīng)該大于注射機(jī)成型時(shí)所需調(diào)用的壓力P0，即
，而Pmax=178MPa，故注射壓力校核合格。 （4-5）
式中 K-注射壓力安全系數(shù)，一般取1.25～1.3；
P0-取130Mpa。
4.4 安裝尺寸校核
4.4.1 噴嘴尺寸
1）主流道的小端直徑D大于注射機(jī)噴嘴d，通常為
，對(duì)于該模具d=3mm，取D=3.5mm，符合要求。
2）主流道入口的凹球面半徑SR0應(yīng)大于注射機(jī)噴嘴球半徑SR，通常為
，對(duì)于該模具SR=15mm，取SR0=16mm,符合要求。
4.4.2 定位圈尺寸
注射機(jī)定位孔尺寸為，定位圈尺寸應(yīng)取，兩者之間呈叫松動(dòng)的隙配合，符合要求。
4.4.3 最大與最小模具厚度校核
模具厚度
式中 Hmin=220mm，Hmax無(wú)限制，而該套模具厚度H=321mm，符合要求。
4.4.4 開(kāi)模行程和推出機(jī)構(gòu)的校核
1）開(kāi)模行程校核
H≥H1+H2+（5～10）mm
式中 H-注射機(jī)動(dòng)模板的開(kāi)模行程（mm），取350mm，見(jiàn)表4-1；
H1-塑件推出行程（mm），取40mm；
H2-包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。
其值為 ，帶值計(jì)算，符合要求。
2）推出機(jī)構(gòu)校核
該注射機(jī)的推出行程為60mm，大于H1=40mm，符合要求。
4.4.5 模架尺寸與注射機(jī)拉桿內(nèi)間距校核
該套模具模架外形尺寸為350×400，而注射機(jī)拉桿內(nèi)間距為460mm×400mm，因460mm＞400mm，符合要求。
5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注射機(jī)噴嘴到模具型腔的進(jìn)料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能，對(duì)塑件質(zhì)量的影響很大。它分為普通流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)。
該模具采用的是普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。
5.1 主流道的設(shè)計(jì)
主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機(jī)噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便于熔體的流動(dòng)和開(kāi)模時(shí)主流道凝料的順利取出[5]。
5.1.1主流道各尺寸計(jì)算
1）主流道小端直徑計(jì)算
根據(jù)所選注射機(jī)，則主流道小端尺寸為
D=注射機(jī)噴嘴尺寸+（0.5～1）=3+（0.5～1）=3.5 mm
2）主流道球面半徑計(jì)算
SR0=注射機(jī)噴嘴球半徑+（1～2）=15+（1～2）=16 mm
3）球面配合高度
h=3 mm～5 mm，此處取h=3 mm
4）主流道長(zhǎng)度
主流道長(zhǎng)度盡量小于60mm，由標(biāo)準(zhǔn)模架結(jié)合該模具的結(jié)構(gòu)，取L=89.5mm
5）主流道大端直徑
（半錐角α為1°～2°）
6）主流道總長(zhǎng)
該主流道總長(zhǎng)L=92.5mm
5.2 主流道襯套形式
本設(shè)計(jì)是中小型模具，主流道長(zhǎng)度較長(zhǎng)，且主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬于易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，為了便于加工和縮短主流道長(zhǎng)度，模具主流道部分設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式，即澆口套，以便于有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC～55HRC。主流道襯套如下圖5-1所示。
5.2.1主流道剪切速率校核
1）主流道凝料體積
（5-1）
圖5-1 主流道襯套圖
2）主流道剪切速率，由經(jīng)驗(yàn)公式
（5-2）
故主流道剪切速率校核合格。
式中 （5-3）
5.3 分流道設(shè)計(jì)
5.3.1分流道的布置形式
分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個(gè)型腔。分流道在分型面上的布置形式與前述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：一方面排列緊湊，縮小模板尺寸；另一方面流程盡量短，鎖模力力求平衡。該模具的流道布置形式采用非平衡式，下圖5-2所示為分流道的布置形式。
5.3.2 分流道長(zhǎng)度
分流道長(zhǎng)度應(yīng)盡量短，且減少折彎，該模具分流道長(zhǎng)度計(jì)確定如下：
第一級(jí)分流道
第二級(jí)分流道
第三級(jí)分流道
5.3.3 分流道形狀、截面尺寸以及凝料體積
1）形狀及截面尺寸。
為了便于機(jī)械加工及凝料脫落，分流道大多設(shè)置在分型面上，本設(shè)計(jì)的分流道設(shè)置在分型面上定模一側(cè)；截面形狀可采用圓形、梯形、矩形等，圓形截面的比表面積最小，塑料熔體相對(duì)模具的熱量損失小，但需開(kāi)設(shè)在分型面的兩側(cè)，在制造時(shí)難以保證上下模板兩部分形狀對(duì)中吻合；故本設(shè)計(jì)采用加工工藝性及比表面積比較好的梯形截面。梯形截面對(duì)塑料熔體及流動(dòng)阻力均不大，一般采用以下經(jīng)驗(yàn)公式來(lái)確定截面尺寸，即
式中 B-梯形截面的寬度；
L-分流道長(zhǎng)度；
W-流經(jīng)分流道的塑料質(zhì)量；
H-梯形截面的高度
，D為圓形截面分流道直徑。
分流道截面形狀如圖5-3所示。
圖5-2 分流道布置形式圖
從理論上，第二級(jí)、第三級(jí)分流道可比第一級(jí)分流道截面小10%，但為了刀具的統(tǒng)一加工方便，在分型面上的分流道采用一樣的截面。
圖5-3 分流道布截面形狀
2）分流道表面粗糙度
由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此，分流道的內(nèi)表面粗造度并不要求很低，一般取0.63um～1.6um。這樣表面稍不光滑，有助于增大熔體外層流動(dòng)阻力，避免熔體表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處取R=0.8um。
3）分流道凝料體積
分流道總長(zhǎng)
分流道截面積
凝料體積
4）分流道剪切速率校核
采用經(jīng)驗(yàn)公式 （5-4）
分流道剪切速率在500～5000之間，故剪切速率校核合格。式中 ， 。
式中 t-注射時(shí)間，取1s；
A-梯形面積（0.2226）；
c-梯形周長(zhǎng)（2.03）。
5.4 澆口的設(shè)計(jì)
澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，澆口的形狀，位置和尺寸對(duì)塑件質(zhì)量影響很大。
澆口截面積通常為分流道截面積的0.07～0.09倍，澆口截面形狀多為矩形和圓形，澆口長(zhǎng)度為0.5～2mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定取其下限值，然后試模逐步修正。
5.4.1 澆口類(lèi)型和位置的確定
該模具是中小塑件的多型腔模具，同時(shí)，從所提供塑件圖樣可以看出，在塑件大端端部設(shè)置側(cè)澆口比較合適。側(cè)澆口開(kāi)設(shè)在水平分型面上，從型腔外側(cè)面進(jìn)料。側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便的調(diào)整充模時(shí)的剪切速率和澆口封閉時(shí)間，因而又稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口，這類(lèi)澆口加工容易，修整方便，并且可根據(jù)塑件形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因而它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。澆口形狀及尺寸如圖5-4所示。
圖5-4 澆口形狀及尺寸
5.4.2 澆口尺寸的確定
因?yàn)樵撃＞叩臐沧⑾到y(tǒng)所采用的是非平衡式布置，故應(yīng)通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸，來(lái)實(shí)現(xiàn)澆注系統(tǒng)的平衡。澆口尺寸如圖5-4所示。澆口截面尺寸確定過(guò)程如下：
1）分流道截面積
2）基準(zhǔn)澆口A1、B1、A3、B3這兩組澆口截面尺寸（?。?
由
求得
3）其他兩組澆口的截面尺寸
根據(jù)BGV值相等原則：
（5-5）
4）澆口剪切速率校核
由矩形側(cè)澆口剪切速率經(jīng)驗(yàn)公式得
（5-6）
（5-7）
因?yàn)椤⒕凇珒?nèi)，故澆口剪切速率校核合格。
5.5 冷料穴的設(shè)計(jì)
5.5.1主流道冷料穴的設(shè)計(jì)
開(kāi)模時(shí)應(yīng)將主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直徑應(yīng)稍大于主流道大端直徑，該模具因主流道較長(zhǎng)，欲將主流道凝料順利取出，需設(shè)拉料桿，該模具將冷料穴設(shè)計(jì)成半球形，并采用球頭拉料桿，拉料桿固定在在推板上，開(kāi)模時(shí)利用凝料對(duì)球頭的包緊力使主流道凝料從主流道襯套中脫出。
5.5.2分流道冷料穴
當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，可將分流道端部沿料流前進(jìn)方向延長(zhǎng)作為分流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，該模具的分流道冷料穴在分流道端部加長(zhǎng)6mm作為分流道冷料穴。
6 成型零件的設(shè)計(jì)
模具型腔在模具成型中受到塑料熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。如果型腔側(cè)壁和底板厚度過(guò)小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生扭曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度，并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過(guò)強(qiáng)度和剛度計(jì)算來(lái)確定型腔的壁厚，尤其對(duì)重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定型腔壁厚和底板厚度[6]。
6.1 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
1） 型腔
該沖水手柄的表面質(zhì)量要求較高，故對(duì)模具型腔的加工要求也較高，若型腔制成整體式，則整體模板都要用價(jià)格較貴的模具鋼，維修也不方便。因此，沖水手柄型腔若采用嵌入式型腔，上述存在的問(wèn)題就能夠很方便的得到解決。
2） 型芯
型芯是采用嵌入式的，中間孔由絲筒成型。
6.2 成型零件鋼材選用
沖水手柄是大批量生產(chǎn)，成型零件所選用鋼材耐磨和抗疲勞性能應(yīng)該良好；機(jī)械加工性能和拋光性能也應(yīng)良好。因此構(gòu)成型腔的定模仁鋼材選用SM1，動(dòng)、定模板未參與成型，故成型時(shí)無(wú)料流沖刷，且脫模時(shí)沒(méi)有塑件的摩擦，因此采用55鋼調(diào)質(zhì)處理。嵌件型芯因其脫模時(shí)塑件的摩擦及成型時(shí)料流的沖刷，因此選用硬度較高的模具鋼Cr12MoV，淬火后表面層硬度為58HRC～62HRC。動(dòng)模仁未參與成型，故選用耐磨性、抗疲勞性、機(jī)加工性能及拋光性能良好的模具鋼SM1。
6.3 成型零件工作尺寸的計(jì)算
由前述可知，塑件尺寸公差按GB/T14486-1993標(biāo)準(zhǔn)中的MT5選取。
6.3.1型腔徑向尺寸計(jì)算
1） （6-1）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls1-塑件外徑尺寸（取29mm）；
x-修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.5mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
2） （6-2）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls2-塑件外徑尺寸（取15mm）；
X-修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.38mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
3） （6-3）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls3-塑件外徑尺寸（取180mm）；
x-修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.5）；
Δ-塑件公差值（取1.6mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
4） （6-4）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls4-塑件外徑尺寸（取6mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.24mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
5） （6-5）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls5-塑件外徑尺寸（取81mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.5）；
Δ-塑件公差值（取1.14mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
6） （6-6）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls6-塑件外徑尺寸（取10mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.28mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
7） （6-7）
式中 -塑件平均收縮率；
Ls7-塑件外徑尺寸（取2mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.2mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
6.3.2 型芯徑向尺寸的計(jì)算
1） （6-8）
式中 -塑件平均收縮率；
ls1-塑件尺寸（取25mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.5mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
2） （6-8）
式中 -塑件平均收縮率；
ls2-塑件尺寸（取178mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.5）；
Δ-塑件公差值（取1.6mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
3） （6-10）
式中 -塑件平均收縮率；
ls3-塑件尺寸（取77mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.5）；
Δ-塑件公差值（取0.86mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
4） （6-11）
式中 -塑件平均收縮率；
ls4-塑件尺寸（取4mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.24mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
5） （6-12）
式中 -塑件平均收縮率；
ls5-塑件尺寸（取8mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取0.75）；
Δ-塑件公差值（取0.28mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
6.3.3 型腔高度尺寸的計(jì)算
1） （6-13）
式中 -塑件平均收縮率；
Hs1-塑件高度尺寸（取10mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.28mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
2） （6-14）
式中 -塑件平均收縮率；
Hs2-塑件高度尺寸（取20mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.44mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
3） （6-14）
式中 -塑件平均收縮率；
Hs3-塑件高度尺寸（取30mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.5mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
4） （6-15）
式中 -塑件平均收縮率；
Hs4-塑件高度尺寸（取27mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.5mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
6.3.4 型芯高度尺寸的計(jì)算
1） （6-16）
式中 -塑件平均收縮率；
hs1-塑件高度尺寸（取8mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.28mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
2） （6-17）
式中 -塑件平均收縮率；
hs2-塑件高度尺寸（取18mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.38mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
3） （6-18）
式中 -塑件平均收縮率；
hs3-塑件高度尺寸（取25mm）；
x -修正系數(shù)（因塑件精度要求較高，故此處取2/3）；
Δ-塑件公差值（取0.5mm）；
-模具成型零件的制造誤差，塑件精度級(jí)別較高時(shí)取。
6.4 型腔零件強(qiáng)度、剛度的校核
塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度。如果壁厚和底板厚度過(guò)小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞，也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑料件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng)通過(guò)強(qiáng)度和剛度計(jì)算來(lái)確定型腔壁厚。
6.4.1 型腔側(cè)壁厚度校核
1）按剛度校核
整體式矩形型腔側(cè)壁厚度為
，符合要求。 (6-20)
式中 C-與型腔深度對(duì)型腔側(cè)壁長(zhǎng)邊之比相關(guān)的系數(shù)，此處取0.93；
p-型腔壓力MPa，一般取30～50MPa，此處取35MPa；
H-型腔深度，為20mm；
E-模具鋼的彈性模量，預(yù)硬化塑料模具鋼E=2×105 MPa；
[δ]-滿足剛度條件的變形量，取0.045。
2）按強(qiáng)度校核
整體式矩形型腔側(cè)壁厚度為
(6-21)
式中 α-矩形型腔短邊與長(zhǎng)邊的比值，此處為0.148；
p-型腔壓力MPa，一般取30～50MPa，此處取35MPa；
H-型腔深度，為20mm；
W-與型腔深度對(duì)型腔側(cè)壁長(zhǎng)邊之比相關(guān)的系數(shù)，此處為0.108；