0004-線圈骨架注塑模設計

0004-線圈骨架注塑模設計,線圈,骨架,注塑,設計 畢業(yè)設計任務書 姓名 學號 06 班級 一、 設計課題 線圈骨架注塑模 二、 工件圖及技術要求 圖式：工件圖 1. 零件名稱：線圈骨架 2. 材 料：聚氯乙烯 3. 技術要求：設計一模兩件側澆口注塑模 三、 任務要求 1. 材料的工藝成形性能 2. 塑件的工藝性分析 3. 模具結構設計 4. 相關工藝計算 5. 完成模具的裝配圖及零件圖的繪制 6. 編寫設計說明書 目錄 一 塑件的工藝性分析-------------------------------------------------------------------------1 二 塑件體積-------------------------------------------------------------------------------------1 三 模具設計相關計算-------------------------------------------------------------------------1 3.1成型零件工作尺寸的計算---------------------------------------------------------------1 3.2成型腔壁厚的計算------------------------------------------------------------------------2 四 模具結構的設計---------------------------------------------------------------------------4 4.1澆注系統(tǒng)設計------------------------------------------------------------------------------4 4.1.1澆口套的選用----------------------------------------------------------------------------4 4.1.2冷料井的設計---------------------------------------------------------------------------4 4.1.3 分流道的設計---------------------------------------------------------------------------4 4.1.4 澆口設計---------------------------------------------------------------------------------6 4.1.5 澆口位置的選擇------------------------------------------------------------------------7 4.2 模具結構草案-----------------------------------------------------------------------------8 4.3 塑件脫模機構設計-----------------------------------------------------------------------9 4.4側向分型與抽芯機構設計---------------------------------------------------------------9 4.5 抽芯力和抽芯距的計算------------------------------------------------------------------9 4.5.1.抽芯力的計算----------------------------------------------------------------------------9 4.5.2.抽芯距的計算----------------------------------------------------------------------------9 4.5.3 斜導柱的尺寸與安裝形式-----------------------------------------------------------10 4.6 滑塊形式與導滑槽的形式------------------------------------------------------------11 4．7 斜導柱側向分型最小開模行程的校核；-----------------------------------------11 4.8模具溫度調節(jié)系統(tǒng)-----------------------------------------------------------------------12 五、選擇注射機-------------------------------------------------------------------------------13 5.1理論注塑量---------------------------------------------------------------------------------13 5.2實際注塑量---------------------------------------------------------------------------------13 六、注塑機參數(shù)的校核-----------------------------------------------------------------------14 6.1最大注塑量的校核------------------------------------------------------------------------14 6.2注塑壓力的校核---------------------------------------------------------------------------15 6.3鎖模力的校核------------------------------------------------------------------------------15 6.4 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核-----------------------------------------------15 6.5開模行程與頂裝置的校核---------------------------------------------------------------15 七 小結------------------------------------------------------------------------------------------17 八 謝辭------------------------------------------------------------------------------------------18 九 參考文獻------------------------------------------------------------------------------------19 十 附圖 2 線圈骨架注塑模 一、塑件工藝性分析 本產品在工業(yè)生產中廣泛應用,因為作為常期生產的塑件,可以說其批量值是比較大的，屬于大批量生產。故設計模具要有較高的效率,澆注系統(tǒng)要能自動脫模； 產品形狀規(guī)則，內空心，側有凹槽，其要求 它具有耐光，耐化學腐蝕、耐磨。結合這些要求，材料選擇軟聚氯乙烯。根據(jù)計算出的體積與質量選擇SZ-100-60型號的注塑機注塑。由于塑件內空心，側有凹槽要求模具必需采用斜導柱側抽芯機構分型。經(jīng)過比較，采用斜導柱在定模，哈夫塊（斜滑塊）在動模的結構 。整體斜楔定位，斜導柱側抽芯分型，推板推出工件的工作原理。 二、塑件體積 塑件質量的計算為； M塑件 = ρ×V塑件 而 V塑件 = 2×{2×[（402×1.5）-(172×1.5)]+(202-172)×57} =2×(3733+5814) ≈19.11cm3 ρ=1.35g/cm3 (查塑料模具設計手冊) 故 M塑件 = 19.11×1.35 ≈ 25.80(g) 又因； M澆道=ρV澆道=1.35×6200(通過pro/E計算得出)=8307mg≈8.3g 所以；M總 = M塑件+M澆道=19.11+8.3=27.41g 三、模具設計的有關計算 3.1成型零件工作尺寸的計算 根據(jù)塑件圖可知，主要計算出相對于固定型芯和哈夫塊組合而成的型腔尺寸，其余型芯與型腔的尺寸則直接按產品尺寸。 3.1.1 型芯尺寸的計算 型芯的徑向尺寸的計算： 按平均收縮率計算型芯的徑向尺寸： 經(jīng)查《塑料模具設計手冊》可知PVC的平均收縮率為1.8% （SCP） 根據(jù)塑件精度等級查得《塑料模具設計》中“塑件公差數(shù)值表”,其徑向基本尺寸為17mm,那么它的浮動尺寸為17+0.48 0 根據(jù)公式 LM = [LS +SCP ·LS + 3 4Δ]-δ LM = [17+17×1.8%+3 4 ×0.48]-δ=Δ/3 LM = 17.670 -0.16 式中 LM —零件制造徑向尺寸； LS —徑向的基本尺寸； δ —對于小型零件等于Δ/3（Δ為制件允許的公差值）； 型芯尺寸的高度計算，同樣也是按收縮率來計算值： 這時規(guī)定制件孔深的名義尺寸HS 為最小尺寸，偏差Δ為正偏差，型芯高度的名義尺寸為HM為最大尺寸，偏差為負偏差,而其基本尺寸為60mm，浮動尺寸為60+0.92 0，同上可以得到型芯高度名義尺寸： HM = [HS + SCP·HS + 2 3 Δ]-δ HM = 61.70 -0.3 3.1.2 型腔尺寸的計算 因為以面的型芯尺寸的計算時都是以型腔為準的，因此有一部分的尺寸（60mm的尺寸）我們只考慮了型腔各尺寸的制造加工尺寸。 （1）型腔徑向尺寸的計算為： 同上以是按平均收縮率來計算其尺寸，已知在給定條件下的平均收縮率SCP ，制件型腔的名義尺寸為LM （最小尺寸），公差值為δ（正偏差），則型腔的平均尺寸為：LM +δ 2 。考慮到收縮量和磨損值， 但要注意的一點，那就是該設計的一大優(yōu)點，為了便于工人的制模，把型腔先做成一個整體，然后用線切割機床再分開，這樣也可以節(jié)約材料。因此在型腔一方將會加上一個放電間隙值和鉬絲的直徑值（設放電間隙為0.02mm、鉬絲直徑為0.18mm）。故也根據(jù)公式 LM = [LS + LS·SCP - 3 4 Δ]+δ 可得： 基本尺寸為20mm時，可得如下值； LM = [20+20×1.8%- 3 4×0.56]+Δ/3 LM = 19.94+0.18 0 那么 LM′ = 20.14+0.18 0 基本尺寸為40 mm時，可得如下值； LM = [40+40×1.8% - 3 4×0.92]+Δ/3 LM = 40.12 +0.26 0 那么 LM′ = 40.32+0.26 0 （2）型腔深度尺寸的計算； 也是按平均收縮率計算型腔的深度尺寸，在型腔深度尺寸的計算中，規(guī)定制件高度的名義尺寸為HS 為最大尺寸 ，公差以負偏差表示。型腔深度名義尺寸HM為最小尺寸，公差以正偏差表示。型腔的底部或型芯的端面與分型面平行，在脫模過程中磨損很小磨損量就不考慮， 據(jù) HM = [HS + HS·SCP - 2 3Δ]+δ 可得 深度尺寸為1.5mm 時： HM = [1.5+ 1.5×1.8% - 2 3×0.32]+0.32/3 HM = 1.51+0.1 0 深度尺寸為57mm時： HM = [57+ 57×1.8% - 2 3×0.92]+0.92/3 HM = 57.33+0.3 0 3.2成型腔壁厚的計算 成型腔應具有足夠的壁厚以承受塑料熔體的高壓，如壁厚不夠可表現(xiàn)為剛度不足，即產生過大的彈性變形值；也可表現(xiàn)為強度不夠，即塑腔發(fā)生塑隆變形甚至破裂。模具的型腔在注射時，當型腔全部充滿時，內壓力達到極限值，然后隨著塑料的冷卻和澆口的封閉，壓力逐漸減小，在開模時接近常壓。 型腔壁厚計算以最大壓力為準。理論分析和實踐證明，對于大尺寸的型腔，剛度不足是主要原因，應按剛度來計算；而小尺寸和型腔在發(fā)生的彈性變形前，其內應力就超過了許用應力，因此按強度來計算。而此次設計的塑件尺寸不是很大，因此，我們就按強度來計算型腔壁厚。模具結構中，都采用的是整體式且是矩形型腔，它的按強度來計算側壁的厚度比較的復雜。而在《模具設計手冊》里可以查得一些經(jīng)驗值，如圖所示： 四、模具結構的設計 4.1澆注系統(tǒng)設計 4.1.1澆口套的選用 澆口套屬于標準件，在選夠澆口套時應注意：澆口套進料口直徑和球面坑半徑。因此，所選澆口套如圖所示： 4.1.2冷料井的設計 根據(jù)實際,采用底部帶有頂桿的冷料井，推桿裝于推桿固定板上。如圖所示： 4.1.3 分流道的設計 1）分流道截面形狀 分流道截面形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比表面積最?。鞯辣砻娣e與體積之比稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工較困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。 2）分流道的尺寸 分流道尺寸由塑料品種、塑件的大小及長度確定。對于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用下面經(jīng)驗公式計算分流道的直徑，如式 D=0.2654W1/2 L1/4 式中：D---分流道的直徑，mm; W---塑件的質量，g； L---分流道的長度，mm. 此式計算的分流道直徑限于3.2mm～9.5mm.對于HPYC和PMMA。應將計算結果增加25％。對于梯形分流道，H=2D/3；對于U形分流道，H=1.25R，R=0.5D。D算出后一般取整數(shù)；對于半圓形H=0.45R 對于流動性極好的塑料（如PE，PA等），當分流道很短時，其直徑可小到2mm左右；對于流動性差的塑料（如PC，HPVC及PMMA等），分流道直徑可以大到13mm;大多數(shù)塑料所用分流道的直徑為6mm～10mm。 3）分流道的布置 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式兩類。平衡史布置是指分流道到各型腔澆口的長度、斷面形狀、尺寸都相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，使成型的塑件力學性能基本一致，但是，這種形式的布置使分流道比較長。 非平衡式布置的指分流道到各型腔澆口長度不相等的布置。這種布置使塑料進入各型腔有先有后，因此不利于均衡送料，但對于型腔數(shù)量多發(fā)模具，為不使流道過長，也常采用。為了達到同時充滿型腔的目的，各澆口的斷面尺寸要制作得不同. 4）分流道設計要點 （1）、在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道截面面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應圓弧過度。 （2）、分流道較常時，在分流道的末端應開設冷料井。 （3）、分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀。 （4）、分流道與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。 在選擇澆口套時應注意： ①、澆口套進料口直徑如式 D=d+(0.5～1)mm 式中：d---注塑機噴嘴口直徑。 ②、球面凹坑半徑R R=r+(0.5～1)mm; 式中：r---注塑機噴嘴球頭半徑。 ③、澆口套與定模板的配合 在單腔模中，常不設分流道，而在多腔模中，一般都設置有分流道，塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低。同時，應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。從前兩點出發(fā)，分流道應短而粗。但為了減少澆注系統(tǒng)的加回料量，分流道亦不能過粗。過粗的分流道冷卻緩慢，還倒增長模塑的周期。而該設計中使用了梯形斷面形狀的分流道。如圖所示； 因為梯形斷面的這種分流道易于機械加工，且熱量損失和阻力損失均不大，故它也是一種常用的形式．其斷面尺寸比例為；　H=2/3W, X=3/4W, 或將斜邊與分模線的垂線呈5°—10°的斜角。 4.1.4 澆口設計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細流道（除直澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，其主要作用是： 1 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。 2 易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料，澆口截面約為分流道截面的0.03-0.09。 澆口長度約為0.5mm～2mm，澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試限時逐步糾正。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內摩擦加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利用充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑料質量。 澆口的形狀和尺寸對制品質量影響很大，澆口在多情況下，系整個流道斷面尺寸最小的部分（除主流道型的澆口外），一般匯報口的斷面積與分流道的斷面積之比約為0.03～0.09。斷面形狀如圖4.3所示，澆口臺階長1～1.5㎜左右．雖然澆口長度比分流道的長度短的多，但因為其斷面積甚小，澆口處的阻力與分流道相比，澆口的阻力仍然是主要的，故在加工澆口時，更應注意其尺寸的準確性。 然而，根據(jù)塑件的樣品圖1.1、生產的批量等，采用一模兩腔結構。澆口采用扇形如圖所示： 4.1.5 澆口位置的選擇 （1）澆口的位置的應使填充型腔的流程最短 這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔。對于型塑件，要進行流動比的校核。流動比K由流動通道的長度L與厚度t之比來確定。如下式： K=Σ（Lτ/tτ） 式中：Lτ---各段流程的長度，mm; tτ---各段流程的厚度或直徑，mm; 流動比的允許值隨塑料熔體的性質、溫度壓力等的不同而變化。流動比的計算公式為： ①K=L1/t 1+L 2+L 3/t 2 ②K= L1/t 1+L 2/t 2+L 3/t 3+2L 4/t 4+L 5/t 5 (2) 澆口位置的選擇要避免塑件變形 （3）澆口位置的設置應減少或避免產生熔接痕 熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向。為提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢流槽，使冷料進入逸流槽。筒形塑件采用環(huán)行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會有熔接痕產生。 澆口的位置塑與件質量有直接影響,位置選擇不當會使塑件產生變形、熔接痕等缺陷。圖示為澆口位置的布局。 4.2 模具結構草案 由于塑件內空心,側有凹槽所要求模具結構必須采用斜導柱抽芯機構。并采用斜導柱在定模，哈夫塊（斜滑塊）在動模的結構 。整體斜楔定位，斜導柱側抽芯分型，推板推出工件的工作原理?？梢岳L出模具草圖詳見附圖； 4.3 塑件脫模機構設計 在注塑成型的每一個循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，在該設計中，為了使符合脫模機構的要求： 使塑件留于動模； 塑件不變形損壞 這是脫模機構應當達到的基本要求。要做到這一點首先必須分析塑件對模腔的附著力的大小和所在部位，以便選擇合適的脫模方式和脫模位置，使脫模力得以均勻合理的分布。 良好的塑件外觀 頂出塑件的位置應盡量設在塑件內部，以免損壞塑件的外觀。 結構可靠 因此，根據(jù)裝配圖所示，其模具結構的脫模機構主要由中心拉料桿拉斷澆口，然后由頂桿推動推板使工作推出，還有在設計主型芯時也會有一定的撥模作斜度3°～5°。 4.4側向分型與抽芯機構設計 當塑件上具有與開模方向不同的內外側孔時，塑件不能直接脫模，必須將成型側孔的零件做成可動的，在塑件脫模前先將活動型芯抽出，然后再自模中通過頂桿頂出塑件。而此次的設計完全符合以上要求，因此，也采用了側向分型抽芯機構。又，該塑制品是大批量的生產，故也使用了機動側向分型抽芯。 4.5 抽芯力和抽芯距的計算 4.5.1.抽芯力的計算。 4.5.2.抽芯距的計算； 因為抽芯距等于側孔深加2～3mm的安全系數(shù)，而當結構比較特殊時，如成型圓形線圈骨架，以及該外形為正方形的線圈骨架，（如下圖所示）設計的抽芯距不能等于線圈骨架凹模深度S2，因為滑塊抽至S2時塑件的外徑仍不能脫出滑塊的內徑，必須抽出S１的距離再加上(2～3)mm，塑件才能脫出。 故抽芯距為：S= S1+(2～3)=20+(2～3)mm=22～23mm 式中 S—抽芯距； S１—抽芯的極根尺寸（此為塑件最大的外形尺寸）； 4.5.3 斜導柱的尺寸與安裝形式 斜導柱的形狀與基本尺寸； 斜導柱的基本尺寸主要以長度尺寸為主，斜導柱的長度計算為如下式： L =1/2Dtanα+h×1/cosα+1/2dtanα+S/sinα+(10～15)mm =1/2×20×0.45+25×1.1×1/2×15×0.45+22/0.4+(10～15)mm ≈110mm 式中L—斜導柱的長度； D—斜導柱固定部分大端直徑； h—斜導柱固定板厚度； 斜導柱的形狀與尺寸如圖所示； 斜導柱的安裝固定形式： 如上圖所示，斜導柱的傾斜角a為24°，而一般來說鎖緊塊的角度a′=a+(2～3)mm,斜導柱與固定板之間用三級精度第三種過渡配合。由于斜導柱只起驅動滑塊的作用，滑塊運動的平穩(wěn)性由導滑槽與滑塊間的配合精度保證，滑塊的最終位置由鎖緊塊保證，因此為了運動靈活，斜導柱和滑塊間采用比較松的配合，斜導柱的尺寸為　Φ15-0.5 -1.0，頭部做成圓錐形，同時圓錐部的斜角為30°度，它大于斜導柱的傾斜角，這樣避免了斜導柱的有效長度離開滑塊時，其頭部仍然繼續(xù)驅動滑塊。那么固定形式如圖： 4.6 滑塊形式與導滑槽的形式 滑塊分為整體式與組合式，因根據(jù)設計的需要，采用了組合式（哈夫塊）。而導滑槽的形式就是要能達到在抽芯的過程中，保證滑塊遠動平穩(wěn)，無上下竄動和卡緊的現(xiàn)象。同時又要方便加工，故導滑槽采用組合式（由導滑板與推件板組成）其組合圖為： 4.7 斜導柱側向分型最小開模行程的校核； 因為該塑件所用斜導柱側向芯是在水平的位置，因此要完成Ｓ抽拔距所需要的開模行程Ｈ由下式求得； H = S×ctgα=22×ctg24°≈45mm； 　4.7.1 斜導柱的受力分析及強度計算 斜導柱的受力分析； 根據(jù)斜導柱的形式，可以按公式: Fw = Ft/cosα Fk = Ft·tanα 式中 Fw —側抽芯時斜導柱所受的彎曲力； Ft —側抽芯的脫模力，其大小等于抽芯力； Fk —側抽芯時所需要的開模力； 綜合以上分析可知，從斜導柱的結構考慮，希望斜角α值大一些好；而從斜導柱受力情況考慮，希望斜角α值小一些好。因此，該斜導柱的斜角取了24°，經(jīng)過用上述公式的核算，滿足了模具結構要求。 4.8模具溫度調節(jié)系統(tǒng) 在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型 工藝要求不同，模具的溫度要求也不同，一般注射到模具內的塑溫度為200°C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時溫度在60°C，溫度降低是由于模具通入了冷卻水，將熱量帶走了。像這樣就是我們要做的模具溫度調節(jié)系統(tǒng)，（加水循環(huán)冷卻），這種方法一般用于流動性比較好的低融點塑料的成型。因為PVC的成型的如下的特性： 雖然流動不是很好，極易分解，特別在高溫下與鋼接觸時極易分解，分解產生腐蝕性氣體，但當給模腔表面鍍鉻或滲氮處理，可以解決以上問題；另外就是在低溫高壓下注塑。同時模具應有冷卻系統(tǒng)。圖是模具結構的冷卻系統(tǒng)的大概圖： 五、選擇注射機 5.1先考慮理論注塑量 理論注塑量是指注塑機在對空注塑的條件下，注塑螺桿（或柱塞）作一次最大注塑行程時，注塑裝置所能達到的最大注塑量。理論注塑量一般有兩種表示方法：一種規(guī)定以注塑聚氯乙烯（PVC）（密度約為1.35g/cm3）的最大克數(shù)（g）為標準，稱之為理論注塑質量；另一種規(guī)定以注塑塑料的最大容積（cm3）為標準，稱之為理論注塑容量。 5.2其次要考慮實際注塑量 根據(jù)實際情況，注塑機的實際注塑量是理論注塑量的80％左右。即有 M S= a M1 V s =a V1 式中：M1——理論注塑質量，g ； V1——理論注塑容量，cm3 ; MS——實際注塑質量，g ； VS——實際注塑容量，g ; a——注塑系數(shù)，一般取值為0.8。 在注塑生產中，注塑機在每一個成型周期內向模內注入熔融塑料的容積或質量稱為塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必須小于或等于注塑機的實際注塑量。 當實際注塑量以實際注塑容量VS表示時，如式： MS， = ，VS 式中：MS，——注塑密度為時塑料的實際注塑質量，g ； ，——在塑化溫度和壓力下熔融塑料密度，g/cm3 。 ， = C 式中：——注塑塑料在常溫下的密度，g/cm3 ; C——塑化溫度和壓力下塑料密度變化的校正系數(shù)；對結晶型塑料，C=0.85，對非結晶型塑料C=0.93。 當實際注塑量以實際注塑質量MS表示時，有式： MS，=MS（/ps） 式中：ps——軟聚氯乙烯（PVC）在常溫下的密度（約為1.35g/cm3）。 所以，塑件注塑量M應滿足式： MS，≥M = nMZ = + MJ 式中：n——型腔個數(shù)； MZ——每個塑件的質量，g ； MJ——澆注系統(tǒng)及飛邊的質量，g 根據(jù)塑料制品的體積或質量查《塑料模具設計》教材表或查相關手冊選定注塑機型號為；XS-ZY-125 六、 注塑機參數(shù)的校核 6.1最大注塑量的校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的質量，其中包括了主流道及澆口的凝料。通常注塑機的實際注塑量最好是在注塑機理論注塑量的80%之間。故有公式 0.8M機≥M塑+M澆 M塑+M澆=27.41g 因此，最大的注塑量符合工作的需要。 6.2注塑壓力的校核 注塑壓力校核是校驗注塑機的最大注塑壓力能不能滿足該制品成型的需要，制品成型所需的壓力是由注塑機類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的，例如螺桿式注塑機，其注塑機壓力傳遞比柱塞式注塑機好，因此注塑壓力可取得小一些，流動性差的塑料的或細長流程塑件注塑壓力應取得大一些?？蓞⒖几鞣N塑料的注塑成型工藝確定塑件的注塑壓力，再與注塑機額定壓力相比較。那么查《塑料模具手冊》可得，其額定注塑壓力大于所需的注塑壓力。因此所選擇的是符合要求的。 6.3鎖模力的校核 當高壓的塑料熔體充滿模具型腔時，會產生一個很大的力，使模具的分型面漲開。而作用在這個面積上的總力，應小于注塑機的額定鎖模力P，否則在注塑時會因模具不緊產生嚴重的溢邊現(xiàn)象。型腔內塑料壓力，可以按公式計算。而經(jīng)查《塑料模具設計》中PVC在型腔里的理論注塑壓力在40MP～80MP之間。 而只有F機鎖≥P?！罙的不等式成立時，才能符合要求。 式中F機鎖—表示注塑機的最大鎖模力； P?！?表示為熔融型料在型腔內的壓力 ； A — 表示為塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和； 故有；F機鎖=400kn＞P?！罙=80MP×2936㎜2=189.88kn 所以符合要求。 6.4 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核 6.4.1 模板尺寸和拉桿間距是否相適合 因為要滿足上述要求，只有達到模具長×寬＜拉桿間距這樣的條件。 而確有，模具長×寬=240×200(mm×mm)＜拉桿間距=295×295(mm×mm)成立，所以也是滿足要求的。 6.4.2 模具閉合高度的校核 通過前章各模板的尺寸選定和計算，模具實際厚度H模為270mm，而注塑機最小厚度 H最小為170 mm， 即；H模＞H最小也滿足要求。 6.5開模行程與頂裝置的校核 在此，本文所選注塑機的最大開模行程與模具厚度的關時的校核。且該模具結構則屬于有側向抽芯開模動作的結構 ，故注塑機的開模行程要求符合下式； S機－Hc＞H1+H2+（5～10）mm 式中；S機— 注塑機板間的最大開距，（mm） Hc—完成側抽芯距離l所需要的開模行程，（mm） H1—開模要頂出的距離，（mm） H2—塑件的高度，（mm） 而當，Hc≤H1+H2可以按S機－（H模H最?。綡1+H2+（5～10）mm進行計算 式中， HM—成型模板的高度，（mm） 那么可以解得不等式； S機－（H模H最小） =300-（270-170）＞60+116+（5～10）mm=181～186mm， 故也滿足要求。 總結：根據(jù)以上章節(jié)的計算與分析得出，該模具結構及各工作尺寸都符合要求。各模板中的相對位置可以根據(jù)零件圖便可查出，附零件圖于后。 小結 在本次設計中，經(jīng)過仔細的調研和方案論證，確定了具體設計方案，對產品 的可行性和工藝進行了詳細分析，在確定模具分析面方面設置了很多方案，經(jīng)過 塞選確定了選用half模具來成型塑件，在塑件的滑塊設計上，經(jīng)過仔細的查閱手 冊以及資料來確定.通過指導老師的指導、整理、修改而達到了令人滿意的答卷。 通過這次線圈骨架的注射模具設計，使我加深了模具方面的認識，在這個過 程中，培養(yǎng)了我獨立思考、全面分析問題以及解決問題的能力。采用Pro/E＋EMX 建立模型并得出結果，以認真負責的工作態(tài)度完成了整個注塑模設計的全 過程，具備了設計人員應有的基本素質和能力。即將投入到社會工作中去，我會盡 自己的能力把學到的理論知識運用到實踐工作中，做一個有用的人才。最后要感 謝母校及老師們對我的栽培! 謝辭 本論文設計在???老師的悉心指導和嚴格要求下業(yè)已完成，從課題選擇到具 體的寫作過程，無不凝聚著???老師的心血和汗水，在我的畢業(yè)設計期間，??? 老師為我提供了種種專業(yè)知識上的指導和一些富于創(chuàng)造性的建議，沒有這樣的幫 助和關懷，我不會這么順利的完成畢業(yè)論文。在此向岳睿老師表示深深的感謝和 崇高的敬意；在臨近畢業(yè)之際，我還要借此機會向在這三年中給予了我?guī)椭椭? 導的所有老師表示由衷的謝意，感謝他們三年來的辛勤栽培。不積跬步何以至千 里，各位任課老師認真負責，在他們的悉心幫助和支持下，我能夠很好的掌握和 運用專業(yè)知識，并在設計中得以體現(xiàn)，順利完成畢業(yè)設計；同時，在設計過程中， 我還參考了有關的書籍和論文，在這里一并向有關的作者表示謝意；我還要感謝 同組的各位同學，在畢業(yè)設計的這段時間里，你們給了我很多的啟發(fā)，提出了很 多寶貴的意見，對于你們幫助和支持，在此我表示深深地感謝！ 參考文獻 [1]《模具設計與制造簡明手冊第三版》 馮炳堯 韓泰榮 蔣文森·編 丁戰(zhàn)生·審 [2] 許越發(fā)編著.使用模具設計與制造手冊.清華大學出版社，2001 [3]《塑料模具設計》 陳志剛主編 朱自成主審 [4]陳萬林主編.實用塑料注射模設計與制造.機械工業(yè)出版社，2002 [5]趙仲治主編.塑料成型工藝與模具設計.機械工業(yè)出版社，1993 [6]姜明德主編.公差配合與技術測量 湖南科學技術出版社， [7]《模具制造技術》 劉航主編 賈寶勤主審 [8]鄒繼強主編.塑料模具設計參考資料匯編.北京：清華大學出版社，2005 [9]岳睿，前面罩工藝設計，模具工業(yè)，2007.33（10）：20-22 [10]張承琦主編.塑料成型工藝. 1983第3版， 輕工業(yè)出版社 [11]王以華等主編.現(xiàn)代模塑成型手冊. 1993第14版， 上海交通大學出版社 [12]吳培熙等.塑料制品生產工藝手冊. 1993第8版， 北京化學工業(yè)出版社 [13]朱光力主編.模具設計與制造實訓. 2004第1 版， 高等教育出版社 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