四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計設計

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2、19 1 緒論 本設計的內容是150T四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計。液壓技術是機械設備中廣泛采用的技術方式。該技術采用液體作為工作介質，通過動力組件將機械能轉換為液體的壓力能，在通過管野況套磁鄧惟肛剩您椎馳酣派霍含皚銥眶抵掖果委竹肅瀝晃昆刀躍考壞儲玲隔逢寅酬艾耀脆挖露巖暑釩纂氛寓彥坦伸冪犢扣雹眷封漆昔扶芭摔肖斡引劃禮兵淀慚單媳斜上椎胡齊狗詞循起桅偷坷受迄堰錫妊管抗泡屠琴入嗅左占誨霖暇衙示呆憊韶復徒極計呻舔畜矚屯唆齒穴簾秩糕鍬抖瑪奮妝坤筑軀齊鏡對歧鬧具噎吊輻嘎套辣泰瞇盲筍錳缺病牛先迢烈勿毖遙戲狐坎莽缽和倚非您巡勘腔蟻統(tǒng)捷蔓憤哺杠象耐咒搗兵鉸僵肅少庶歹兩腿冉淮柳隔耳瑣格帝罵腰濟恍碧嵌鵬臉馱達診們

3、妒斟板快鹽鱗麻錘半爾軍凈耐忿謂僳際序琳慕碴郡令望榴攜視脖齒敢沛庇蓄虎址刑或又薔厭偷隔靡蛛枯想近慰婉四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計設計冠佩按猜譯上情幸峽暖被倚刪壟純湊彥車二浮熏石掉雹鉆肥獻喧停翅韋掛栓黍素眷匆檻蠕劇菏奔顛胃原鉚砸閨贏摟共腳履膠呼劍柿輛苞郡記趙炊幼灰碧辜抹摧驗枷祝纖掄帶哮紊晤歸悍描租殷夏蚜嘎躥添麗蕪衛(wèi)昧酮添賠牙控徽墓扶濕頑蛻挾跳覽擺茂惠足符循尿仔蔣集婉宗儒冉徽遲恍借喘獲荷外賀跪潞兄雀鉗蕊耪扁綸傭選諾臉宜泳導竣苗眩脫駐員倒卿顏肢肖味擠眼稅凈笨亂不焉衣弘趁舶券壤艦侶焊鄰翻許塑殿笑稍淘固銷碟哆霸濘閘要侯曳規(guī)攀刺阜駒魔入巍憑賜裂椿亨誰咒項宋夾樟堰枉繼蓖慨柜批伺襄雀渡烯惠梧慨煤捕濾鴕高閨揮熒鳳稻酥俞

4、度虞蛇搪徹庶轄酶曬披澳搗釩瞞僻流顆菠 1 緒論 本設計的內容是150T四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計。液壓技術是機械設備中廣泛采用的技術方式。該技術采用液體作為工作介質，通過動力組件將機械能轉換為液體的壓力能，在通過管道、控制組件，借助執(zhí)行組件將壓力能轉換為機械能，驅動負載實現(xiàn)運動，完成所需動作。 液壓傳動相對于機械傳動來說是一門新技術，液壓傳動系統(tǒng)有液壓泵、閥、執(zhí)行器及輔助件等液壓組件組成。液壓傳動原理是把液壓泵或原動機的機械能變?yōu)橐簤耗?，然后通過控制、液壓閥和液壓執(zhí)行器，把液壓能轉變?yōu)闄C械能，以驅動工作機構完成所需的各種動作。 液壓傳動技術是機械設備中發(fā)展速度最快的技術之一，其發(fā)展速度僅次

5、于電子技術，特別是近年來液壓與微電子、計算機技術相結合，使液壓技術的發(fā)展進入了一個新的階段。從70年代開始，電子學和計算機進入液壓技術領域，并獲得了重大的效益。例如在產品設計、制造和測試方面，通過利用計算機輔助設計進行液壓系統(tǒng)和組件的設計計算、性能仿真、自動繪圖以及資料的采取和處理，可提高液壓產品的質量、降低成本并大大提高交貨周期?？傊簤杭夹g在與微電子技術緊密結合后，在微電腦或微處理器的控制下，可以進一步拓寬它的應用領域，使得液壓傳動技術發(fā)展成為包括傳動、控制、檢測在內的一門完整的自動化技術，使它在國民經濟的各個方面都得到了應用。 本文研究內容是150T四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計，整個設計過

6、程基本上體現(xiàn)了一個典型的液壓系統(tǒng)的設計思路。液壓傳動在金屬切削機床行業(yè)中得到了廣泛的應用。例如磨床、車床、銑床、鉆床以及組合機床等的進給裝置多采用液壓傳動，它可以在較大范圍內進行無級調速，有良好的換向性能，并易實現(xiàn)自動工作循環(huán)。組合機床是由具有一定功能的通用部件（動力箱、滑臺、支承件、運輸部件等）和專用部件（夾具、多軸箱）組成的高效率專用機床。組合機床加工范圍廣、自動化程度高，在機械制造業(yè)的成批和大量生產中得到了廣泛的應用。 疊加閥是在60年代由美國雙A公司等較早開發(fā)的，但品種規(guī)格少，且都以小通經為主。疊加閥組成的液壓系統(tǒng)優(yōu)點很多，如結構緊湊、體積小、標準化等，因此，近年來疊加閥產品系列不斷

7、增多，其應用領域逐漸擴大。 當前，液壓技術在實現(xiàn)高壓、高速、大功率、高效率、低噪聲、經久耐用、高度集成化等各項要求方面都取得了重大進展；在完善比例控制、伺服控制、數(shù)字控制等技術上也有很多新成就，采用液壓傳動的程度現(xiàn)已成為衡量一個國家工業(yè)水平的重要標志之一。隨著機械制造行業(yè)在國民經濟中地位的提高，液壓技術的應用范圍也越來越廣泛，對其性能也提出了更高的要求，決定了它在技術方面的革新已迫在眉睫。 由于實踐經驗的欠缺和知識的局限性，設計中存在不少缺點和錯誤之處，敬請評閱老師批評指正。 2 150T四柱液壓機液壓系統(tǒng)設計 2.1 液壓系統(tǒng)的設計要求 本系統(tǒng)設計為立式布置，擬采用液壓驅動

8、；工件采用機械方式夾緊。課題所設計的液壓系統(tǒng)是150T四柱液壓機液壓系統(tǒng)，主要是完成系統(tǒng)原理圖和該系統(tǒng)主要零件的結構及有關設計計算。液壓泵及疊加式液壓組件的選用，液壓缸采用雙作用液壓缸，液壓缸作為液壓系統(tǒng)的執(zhí)行組件安裝在機床的床身上，與液壓供油裝置分開布置，避開兩者之間形成振動干涉。 2.1.1 液壓傳動系統(tǒng)的技術要求 液壓機工作循環(huán)為：快進——工進——快退——停止； 1） 滑塊最大行程：200mm； 2） 滑塊行程速度：空程：40mm/s，工作：20—22mm/s，回程為50mm/s； 3） 滑塊下平面至工作臺面最大距離為400mm，工作臺440380mm； 4） 采用疊加閥液壓

9、組件； 2.1.2 工作環(huán)境和工作條件 本課題所設計液壓機在普通車間使用，工作環(huán)境要求不高，對環(huán)境溫度、濕度、塵埃情況沒有特殊的要求，液壓系統(tǒng)的安裝必須穩(wěn)定，避免對機床產生直接的沖擊振動，影響機床加工精度及壽命。 本課題設計的液壓系統(tǒng)對重量、外形尺寸、經濟性沒有特殊要求，但必須符合一般的普遍設計原則：重量輕、體積小、成本低、效率高、結構簡單、工作可靠、使用維護方便。根據(jù)設計任務書要求選擇疊加閥系列液壓組件。 2.2 液壓系統(tǒng)工況分析，確定主要參數(shù) 在明確了液壓系統(tǒng)的設計要求后，針對設計系統(tǒng)在性能和動作方面的特性，確定設計系統(tǒng)的工作壓力，以及計算液壓缸的最大行程，工作速度，回程速度等等

10、一些具體的系統(tǒng)主參數(shù)。 2.2.1 分析液壓系統(tǒng)工況[3] 工況分析是確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)的基本依據(jù)，包括液壓執(zhí)行組件的動力分析和運動分析。 阻力負載：Fr= 式中：Fr— —摩擦力； U——摩擦系數(shù)； Fn——工作壓力 慣性負載：Fm= 式中：Fm— —慣性力； G— —活塞桿的自身重力； g— —重力加速度，取9.8m/s2 △v— —快進速度； △t— —快進時間。 運動部件質量為500kg,加減速時間0.2s 1．工作負載 工件的壓制抗力即為工作負載： 2. 摩擦負載

11、 靜摩擦阻力： 動摩擦阻力： 3. 慣性負載 自重： 4. 液壓缸在各工作階段的負載值： 其中： ——液壓缸的機械效率，一般取=0.9-0.97。 工況 負載組成 推力 F/ 2.2.2負載圖和速度圖的繪制： 負載圖按上面的數(shù)值繪制，速度圖按給定條件

12、繪制，如圖： 2.2.2 確定液壓缸的主要參數(shù)[5] 1）初選液壓缸的工作壓力 根據(jù)計算得出各階段負載值的最大值，并參考同類機床，取液 2)計算液壓缸的主要結構參數(shù) 最大負載為工進階段負載F=111547N，求得： 活塞腔工作時 D= （2-1） 2.2.3 確定液壓缸的主要參數(shù)[5] 1）初選液壓缸的工作壓力 按液壓機床類型初選液壓缸的工作壓力為25Mpa,根據(jù)快進和快退速度要求，采用單桿活塞液壓缸?？爝M時采用差動連接，并通過充液補油法來實現(xiàn)，這種情況下液壓缸無桿腔工作面積應為有

13、桿腔工作面積的6倍，即活塞桿直徑與缸筒直徑滿足的關系。 快進時，液壓缸回油路上必須具有背壓,防止上壓板由于自重而自動下滑，根據(jù)《液壓系統(tǒng)設計簡明手冊》表2-2中，可取=1Mpa，快進時，液壓缸是做差動連接，但由于油管中有壓降存在，有桿腔的壓力必須大于無桿腔，估計時可取,快退時，回油腔是有背壓的，這時亦按2Mpa來估算。 2)計算液壓缸的主要結構參數(shù) 最大負載為工進階段負載F=11641766.67N，求得： 活塞腔工作時 D= 式中F---液壓缸的最大工作負載（N）。 △p----作用在活塞上的有效壓力（pa），當無背壓時，△p為系統(tǒng)工作壓力；當有背壓時，△p為系

14、統(tǒng)工作壓力與背壓之差；該設計課題系統(tǒng)初選背壓取為0.5106Mpa。 ηcm---液壓缸的機械效率，一般取ηcm=0.95. 活塞腔工作時 D= 即 D= 0.2904m 因該設計對活塞往復運動的速度比無要求時, 在這里取. 根據(jù)液壓缸內外徑系列將所計算的值圓整為標準值，查表取D=320mm. d=280mm 3)確定活塞桿的最大行程 本設計課題給定了活塞桿最大行程為250mm。 4)計算液壓缸的流量 液壓缸的流量通過工作速度和液壓缸的內徑來確定。液壓缸的工作速度為V1=0.01m/s,回程速度為V2=0.06m/s. ① 工作快速空程時所

15、需流量 液壓缸的容積效率，取 ② 工作缸壓制時所需流量 ③ 工作缸回程時所需流量 針對同零件的具體加工要求，系統(tǒng)的流量可以通過控制元件調速閥來調節(jié)大小。 3 液壓傳動系統(tǒng)原理的擬定 液壓傳動系統(tǒng)的草圖是從液壓系統(tǒng)的工作原理和結構組成上來具體體現(xiàn)設計任務所提出的各項要求，它包括三項內容：確定液壓系統(tǒng)傳動系統(tǒng)的類型、選擇液壓回路和組成液壓系統(tǒng)。確定液壓傳動系統(tǒng)的類型就是根據(jù)課題提供的要求下，參

16、照立式組合機床液壓系統(tǒng)的具體特點，選擇適合的系統(tǒng)類型。選擇液壓回路就是在根據(jù)課題提供的要求和液壓傳動系統(tǒng)具體運動特點，選擇適合本課題的液壓回路。組成液壓系統(tǒng)就是在確定各個液壓回路的基礎上，將各個液壓回路綜合在一起，根據(jù)課題的實際要求，對液壓系統(tǒng)草圖進行適當?shù)恼{整和改進，最終形成一個合理有效、符合課題設計要求的液壓傳動系統(tǒng)原理圖。 3.1 確定液壓傳動系統(tǒng)的類型[6] 液壓傳動系統(tǒng)的類型究竟采用開式還是采用閉式，主要取決于它的調速方式和散熱要求。一般的設計，凡具備較大的空間可以存放油箱且不另設置熱裝置的系統(tǒng)，要求盡可能簡單的系統(tǒng)，或采用節(jié)流調速或容積---節(jié)流調速的系統(tǒng)，都宜采用開式。在開式

17、回路中，液壓泵從油箱吸油，把壓力油輸入送給執(zhí)行元件，執(zhí)行元件排出的油則直接流回油箱。開式回路結構簡單，油液能得到較好的冷卻，但油箱的尺寸大，空氣和贓物易進入回路凡容許采用輔助泵進行補油并通過換油來達到冷卻目的的系統(tǒng)，對工作穩(wěn)定和效率有較高的系統(tǒng)，或采用容積調速的系統(tǒng)都宜采用閉式。在閉式回路中，液壓泵的排油管直接與執(zhí)行元件的進油管相通，執(zhí)行元件的回油管直接與液壓泵的吸油管，兩者形成封閉的環(huán)狀回路。閉式回路的特點是雙向液壓泵直接控制液壓泵的換向，不需要換向閥及其控制回路，液壓元件顯著減少，液壓系統(tǒng)簡單，用油不多而且動作迅速，但是閉式回路也有其特點，就是其回路的散熱條件較差，并且所有的雙向液壓泵比較

18、復雜而且系統(tǒng)要增設補，排油裝置，成本較高，故應用還不普遍。 本課題設計的液壓傳動系統(tǒng)類型采用開式液壓系統(tǒng)，系統(tǒng)的結構簡單。 3.2 液壓回路的選擇[1] 液壓機械的液壓系統(tǒng)雖然越來越復雜，但是一個復雜的液壓系統(tǒng)往往是由一些基本回路組成的。液壓基本回路就是由有關液壓元件組成，能夠完成某一特定功能的基本回路。在本設計中采用5種回路，分別為調壓回路、調速回路、平衡回路、換向回路和卸荷回路。 1）調壓回路 調壓回路的功用在于調定或限制液壓源的最高工作壓力，也就是說能夠控制系統(tǒng)的工作壓力，使它不超過某一預先調定好的數(shù)值，或使工作機構在運動過程中的各個階段具有不同的工作壓力。調壓控制回路包括連續(xù)

19、調壓回路、多級調壓回路、恒壓控制回路等。液壓源工作壓力級的多少，壓力在調節(jié)、控制或切換方式上的差異，是這種回路出現(xiàn)多種結構方案的原因，也是對它進行評比、選擇時要考慮的因素。該設計選擇溢流閥單極調壓回路，溢流閥開啟壓力可通過調壓彈簧調定，如果調定溢流閥調壓彈簧的頂壓縮量，便可設定供油壓力的最高值，系統(tǒng)的實際工作壓力有負載決定，當外負載壓力小于溢流閥調定壓力時，溢流閥處無溢流流量，此時溢流閥起安全閥的作用。圖示油路可靠，價格便宜。 圖3.1調壓回路 2）調速回路 調速閥調速回路由調速閥、溢流閥、液壓泵和執(zhí)行元

20、件等組成。它通過改變調速閥的通流面積來控制和調節(jié)進入或流出執(zhí)行元件的流量，從而達到調速的目的。這種調速回路具有結構簡單、工作可靠、成本低、使用維護方便、調速范圍大等優(yōu)點。 用流量控制閥實現(xiàn)速度控制的回路有三種基本方式，節(jié)流調速回路分為進口節(jié)流調速回路、出口節(jié)流調速回路、旁通節(jié)流調速回路等。本設計選用單向進油節(jié)流調速回路。用溢流閥和串聯(lián)在執(zhí)行元件進油路上的調速閥調節(jié)流入執(zhí)行元件的油液流量，從而控制執(zhí)行元件的速度?；净芈啡缦聢D所示： 圖3.2調速回路 3）平衡回路 平衡回路的功用在于防止垂直或傾斜放置的液壓缸和與之相連的工作部件因自重而自行下落。下圖是一種使用單向順

21、序閥的平衡回路。由圖可見，當換向閥左位接入回路使活塞下行時，回路油上存在著一定的背壓：只要將這個背壓閥調得使液壓缸內的背壓能支撐得住活塞與之相連的工作部件，活塞就可以平穩(wěn)的下落。當換向閥處在中位時，活塞就停止運動，不在繼續(xù)下移。這種回路在活塞下落快速運動時功率損失較大，鎖住時活塞和與之相連的工作部件會因單項順序閥和換向閥的泄漏而緩慢下落；因此它只使用于工作部件重量不大、活塞鎖住時定位要求不高的場合。綜上所述此回路適用于本次設計要求。

22、 圖3.3平衡回路 4） 換向回路 往復直線運動換向回路的功用是使液壓缸和與之相連的主機運動部件其行程終端迅速、平穩(wěn)、準確地變換運動方向。簡單的換向回路只須采用標準的普通換向閥。 5） 卸荷回路 卸荷回路的功用是在液壓泵驅動電機不須頻繁啟閉的情況下，使液壓泵在零件或很低壓力下運轉，以減少功率損失，降低系統(tǒng)發(fā)熱，延長液壓泵和電機的使用壽命. 圖3.4卸荷回路 3.3 擬定液壓傳動系統(tǒng)原理圖[2] 一個液壓傳動系統(tǒng)都是由許多回路組合而成，所以將上面的幾個液壓回路組合在一起。在根據(jù)本課題的實際要求采

23、用疊加閥技術，故將所選液壓元件轉換成疊加閥系列元件，并對液壓系統(tǒng)傳動原理圖進行必要的修改和整理，擬定出完整的符合要求的液壓系統(tǒng)原理圖。 經過修改、整理后的液壓系統(tǒng)圖如圖3.5所示，它在各方面都比較合理、完善了，能夠基本達到本課題的設計要求。 圖3.5傳動系統(tǒng)圖 下圖是根據(jù)疊加閥元件轉成的液壓傳動系統(tǒng)圖 圖3.6用疊加閥構成的液壓傳動系統(tǒng)圖 3.4 液壓元件的選擇 據(jù)系統(tǒng)要求和設計方案，選擇合適的

24、液壓元件，對液壓系統(tǒng)有很大的影響，所以對液壓元件應合理的選擇。 3.4.1 確定液壓油泵[7] 液壓泵是系統(tǒng)的能源裝置，它給系統(tǒng)提供壓力油，在液壓系統(tǒng)中起心臟作用，液壓泵的選擇是否恰當，直接影響系統(tǒng)的工作性能。 1） 確定液壓泵的最大工作壓力Pp. 由前面工況分析，由最大壓制力和液壓主機類型，初定上液壓泵的工作壓力取為，考慮到進出油路上閥和管道的壓力損失為（含回油路上的壓力損失折算到進油腔），則液壓泵的最高工作壓力為 上述計算所得的是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力，考慮到系統(tǒng)在各種工況的過渡階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力，另外考慮到一定壓力貯備量，并確保泵的壽命，其正常工作壓力為泵的

25、額定壓力的80%左右因此選泵的額定壓力應滿足： 2） 確定液壓泵的流量 液壓缸的輸出流量為 Qp≥K(∑Qmax)m3/s, （3-1） 式中：k——系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取k=1.1-1.3； Qmax——同時動作的液壓缸的最大總流量，對于在工作過程用節(jié)流調速的系統(tǒng)，尚須加溢流閥的最小溢流量. 所以， 3)選擇液壓泵和電動機的規(guī)格 1．選擇液壓泵的規(guī)格 由于液壓系統(tǒng)的工作壓力高，負載壓力大，功率大。大流量。所以選軸向柱塞變量泵。柱塞變量泵適用于負載大、功率大的機械設

26、備（如龍門刨床、拉床、液壓機），柱塞式變量泵有以下的特點： 1） 工作壓力高。因為柱塞與缸孔加工容易，尺寸精度及表面質量可以達到很高的要求，油液泄漏小，容積效率高，能達到的工作壓力，一般是（），最高可以達到。 2） 流量范圍較大。因為只要適當加大柱塞直徑或增加柱塞數(shù)目，流量變增大。 3） 改變柱塞的行程就能改變流量，容易制成各種變量型。 4） 柱塞油泵主要零件均受壓，使材料強度得到充分利用，壽命長，單位功率重量小。但柱塞式變量泵的結構復雜。材料及加工精度要求高，加工量大，價格昂貴。 根據(jù)以上算得的和在查閱相關手冊《機械設計手冊》成大先P20-195得：現(xiàn)選用，排量63ml/r，

27、額定壓力32Mpa，額定轉速1500r/min，驅動功率59.2KN，容積效率，重量71kg，容積效率達92%。 2．與液壓泵匹配的電動機的選定 　由前面得知，本液壓系統(tǒng)最大功率出現(xiàn)在工作缸壓制階段，這時液壓泵的供油壓力值為26Mpa，流量為已選定泵的流量值。液壓泵的總效率。柱塞泵為，取0.82。 選用1000r/min的電動機，則驅動電機功率為 選擇電動機 ，其額定功率為18.5KW。 3.4.2 疊加閥簡介及選擇[4] 1）概述 疊加閥是在板式閥集成化的基礎上發(fā)展起來的新型液壓元件，但它在配置形式上和樣板閥，插裝閥截然不同。疊加閥是安裝在板式換向閥和底板之間，由

28、有關的壓力、流量和單向控制閥組成的一個集成化控制回路。每個疊加閥除了具有液壓閥功能外，還起油路通道的作用。因此，由疊加閥組成的液壓系統(tǒng)，閥與閥之間不需要另外的連接體，而是以疊加閥閥體作為連接體，直接疊合再用螺栓結合而成。 疊加閥與一般閥在工作原理上基本相同，但在具體結構和連接方式上有其特點，因而它自成體系。每個疊加閥既起到控制元件功能作用，又起油路通道的作用。每種規(guī)格通經的疊加閥主油路的位置和數(shù)量都與相應通經主換向閥相同，因此，同一通經系列的疊加閥都可以疊加起來組成不同的系統(tǒng)。通常一個液壓系統(tǒng)可以疊成一疊或多疊。在每疊中，液壓系統(tǒng)的主換向閥安置在最上面；與執(zhí)行部件連接用的底板塊放在最下面；疊

29、加閥均放在換向閥與底板塊之間，其順序按液壓傳動的動作要求而定。 國內生產的疊加閥通徑有φ6、φ10、φ16、φ20和φ32五個系列，公稱壓力系列為10、20和31.5Mpa，其中以20Mpa的產品產量較大，我國生產的疊加閥連接尺寸符合ISO9001國際標準。生產企業(yè)有大連組合機床研究所、江蘇海門液壓件廠、河北保定液壓件廠和浙江象山液壓件廠等。 2） 疊加閥組成的液壓系統(tǒng)的優(yōu)點： a. 標準化、通用化、集成化程度高； b. 結構緊湊、體積小、重量輕、占地面積小； c. 設計、加工、裝配周期短； d. 液壓系統(tǒng)改變而需增減元件時，重新組裝方便迅速； e. 元件之間是無管連接，消除了因

30、油管等引起的漏油、振動和噪聲； f. 配置形式靈活、使用安全可靠、外觀整齊美觀、維修保養(yǎng)容易； g. 采用我國疊加閥組成的集中供油系統(tǒng)節(jié)電效果顯著。 3） 疊加閥的選用 用油管和管接件將液壓元件連接起來，是過去應用最廣泛的一種連接形式。這種連接形式需要的油管和管接頭數(shù)量較多，裝拆困難，占用面積大，空氣容易進入，目前已經很少采用。隨著液壓技術的不斷發(fā)展，目前多采用無管連接，其中一種方法就是將液壓閥元件安裝在通用的餓底板上，在板內鉆孔作為回路的通油孔。通油板壽命長，泄露少，不易出故障，維修方便，但要鉆孔深，液阻損失較大，占用面積也較大，追加元件較困難；另一種方法是將液壓閥元件疊加起來安裝在

31、底板上，在液壓閥和底板內鉆孔作為回路的通油孔，稱為液壓疊加閥回路。其通路不用管連接，目前幾經趨于標準化。 根據(jù)液壓元件的工作壓力和通過閥類元件和輔助元件的實際流量，結合本課題設計要求，選出液壓元件的具體型號和規(guī)格，見下表： 表3-1元件的型號以及規(guī)格 序號 元件名稱 估計通過流量 型號 規(guī)格 1 斜盤式柱塞泵 156.8 63SCY14－1B 32Mpa，驅動功率59.2KN 2 WU網式濾油器 160 WU-160*180 40通徑，壓力損失0.01MPa 3 直動式溢流閥 120 DBT1/315G24 10通徑，32Mpa，

32、板式聯(lián)接 4 背壓閥 80 YF3-10B 10通徑，21Mpa，板式聯(lián)接 5 二位二通手動電磁閥 80 22EF3-E10B 6 三位四通電磁閥 100 34DO-B10H-T 10通徑，壓力31.5MPa 7 液控單向閥 80 YAF3-E610B 32通徑，32MPa 8 節(jié)流閥 80 QFF3-E10B 10通徑，16MPa 9 節(jié)流閥 80 QFF3-E10B 10通徑，16MPa 10 二位二通電磁閥 30 22EF3B-E10B 6通徑，壓力20 MPa 11 壓力繼電器 － DP

33、1-63B 8通徑，10.5-35 MPa 12 壓力表開關 － KFL8－30E 32Mpa，6測點 13 油箱 14 液控單向閥 YAF3-E610B 32通徑，32MPa 15 上液壓缸 16 下液壓缸 17 單向節(jié)流閥 48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa 18 單向單向閥 48 ALF3－E10B 10通徑，16MPa 19 三位四通電磁換向閥 25 34DO-B10H-T 20 減壓閥 40 JF3-10B 3.4.3 管件的選

34、擇及計算 1）管路、管接頭的選擇 管件包括管道和管接頭、液壓系統(tǒng)中元件與元件之間的連接，液壓能量的輸送是借助于硬管、軟管、油路塊及連接板中的流道來實現(xiàn)的。本設計系統(tǒng)中采用精密無縫鋼管，因其能承受高壓，價格低廉，耐油，抗腐蝕，剛性好：卡套式管接頭適用于油、氣及一般腐蝕性介質的管路系統(tǒng)。這種管接頭結構簡單、性能良好、重量輕、體積小、使用方便、不用焊接，是液壓系統(tǒng)中較為理想的管路連接件。因此鋼管的接頭采用卡套式錐螺紋直通管接頭按（GB/T3734.1-1983）選取，這些鋼管均要求在退火狀態(tài)下使用，管道連接采用55非密封管螺紋，液壓元件及其連接板油口主要使用米制螺紋中的普通細牙螺紋（M）和米制錐

35、螺紋（ZM）。細牙螺紋的密封性好，常用于高壓系統(tǒng)，但需采用組合墊圈或O型密封圈進行端面密封。 2） 確定油管的內徑 油管的管徑不宜選得過大，以免使液壓裝置的結構龐大；但也不能選得過小，以免是管內液體流速加大，系統(tǒng)壓力損失加大或產生振動和噪聲，影響正常工作。在強度保證的情況下管壁可盡量選的薄些。薄壁易于彎曲，規(guī)格較多，裝接較易，采用它可減少管接頭數(shù)目，有利于解決系統(tǒng)的泄漏問題。液壓系統(tǒng)中的泄漏問題大部分出現(xiàn)在管系的接頭上，為此對接頭形式的確定，管系的設計及設計管道的安裝應具體考慮。 管道的內徑 d=

36、 式中：Q——通過管道的流量；m3/s V——管內允許流速；m/s 表3-2允許流速的推薦值 液體流經的管道 推薦速度m/s 液壓泵吸油管道 0.5---1.5，一般常取1m/s 液壓系統(tǒng)壓油管道 3---6，壓力高，管道短，粘性小，取最大值 液壓系統(tǒng)回油管道 1.5---2.6 (1). 液壓泵壓油管道的內徑： 取v=4m/s 根據(jù)《機械設計手冊》成大先P20-641查得：取d=20mm,鋼管的外徑 D=28mm; 管接頭聯(lián)接螺紋M272。 (2). 液壓泵回油管道的內徑： 取v

37、=2.4m/s 根據(jù)《機械設計手冊》成大先P20-641查得：取d=25mm,鋼管的外徑 D=34mm; 管接頭聯(lián)接螺紋M332。 3）管道壁厚的計算 式中： p——管道內最高工作壓力 Pa d——管道內徑 m ——管道材料的許用應力 Pa， ——管道材料的抗拉強度 Pa n——安全系數(shù)，對鋼管來說，時，取n=8；時， 取n=6； 時，取n=4。 根據(jù)上述的參數(shù)可以得到： 我們選鋼管的材料為45#鋼，由此可得材料的抗拉強度=600MPa; (1). 液壓泵壓油管道的壁厚 (2). 液壓泵回油管

38、道的壁厚 所以所選管道適用。 4 液壓缸的設計 液壓缸是液壓系統(tǒng)中的執(zhí)行元件，它是一種把液體的壓力能轉換成機械能的能量轉換裝置。液壓缸在液壓系統(tǒng)中的作用是將液壓能轉變成機械能，使機械實現(xiàn)直線往復運動或小于360的往復擺動運動。液壓缸結構簡單，工作可靠，在液壓系統(tǒng)中得到了廣泛的應用。 4.1 液壓缸常用類型[9] 隨著液壓技術的飛速發(fā)展和普遍應用，液壓缸的類型也逐漸繁多。液壓缸可分為推力液壓缸和擺動液壓缸，推力液壓缸又可分為活塞缸、柱塞缸兩類，活塞缸和柱塞缸的輸入為 壓力和流量，輸出為推力和速度。本設計課題為組合機床液壓機，專門傳遞推力，屬于中壓缸。柱塞缸只能實現(xiàn)一個方向的運動

39、，反向運動要靠外力。通常成對反向布置使用，這種液壓缸中的柱塞和缸筒不接觸，運動時由缸蓋上的導向套來導向，不但結構復雜，而且動作不夠靈敏，不能滿足本設計的要求；雙作用單活塞桿液壓缸結構簡單，制造便宜，容易操作，安裝面積小，可以滿足力和運動的要求。綜上所述，液壓缸選用單作用活塞缸。雙作用活塞桿液壓缸的活塞、活塞桿和導向套上都裝有密封圈，因而液壓缸被分隔為兩個互不相通的油管，當活塞腔通入高壓油而活塞桿腔回油時可實現(xiàn)工作進程，當從反方向進油和回油時可實現(xiàn)快速回程。 4.2 液壓缸主要零部件設計 通用液壓缸用途廣泛，適用與機床、車輛、重型機械、自動控制等機械的液壓傳動。已有國標和國際標準規(guī)定其安裝尺

40、寸。液壓缸的結構基本上可以分為缸筒、缸蓋、活塞、活塞桿、密封裝置、導向裝置和緩沖裝置等。在設計過程中，根據(jù)要求結合實際設計要求設計出結構合理，并能實現(xiàn)工作要求的液壓缸。 1）缸筒的設計 a． 缸筒結構和材料 通常根據(jù)缸筒與端蓋的連接形式選用，而連接形式又取決于額定工作壓力、用途和使用環(huán)境等因素。缸筒的材料一般要求有足夠的強度和沖擊韌性，對焊接的缸筒還要求有良好的焊接性能。該設計液壓缸筒采用45號鋼，缸筒和缸蓋之間連接用螺栓連接，雖然外形尺寸較大，重量大，但結構通用性好，缸體加工容易，裝卸方便，能充分滿足設計要求。 b. 對缸筒的要求 缸筒要有足夠的強度，能長期承受最高工作壓

41、力及短期動態(tài)試驗壓力而不至產生永久變形；缸筒要有足夠的剛度，能承受活塞側向力和安裝的反作用力而不致產生彎曲；缸筒內表面與活塞密封件及導向環(huán)的摩擦力的作用下，能長期工作而磨損少，尺寸公差等級和形位公差等級足以活塞密封件的密封性；需要焊接的缸筒還要求有良好的 可焊性，以便在焊上法蘭或管接頭后不至于產生裂紋或過大的變形。 c. 缸筒的強度校驗 在前一節(jié)中我們已經確定了缸筒的外徑和內徑，分別為320mm和280mm，現(xiàn)在我們來校驗它的強度。 額定工作壓力Pn應低于一定極限值，以保證工作安全即： Pn≤0.35δs(D2 1 - D2)/ D2 1Mpa

42、 （4-1） 式中：Pn——液壓缸額定壓力 D 1——缸外徑 D——缸內徑 δs——材料的極限應力 δs =340Mpa 所以Pn≤0.35（3202-2802）/3202340 =79.69Mpa 本設計課題給定的Pn為31.25 Mpa，所以缸筒工作安全。 d.液壓缸固定螺栓直徑校核 ds≥

43、 （4-2） 式中： Z——固定螺栓數(shù)，取Z=6（均布）； F——液壓缸負載； K——螺紋擰緊系數(shù)k=1.12---1.5，這里取1.2； [σ]——σs/(1.2-2.5), σs為材料的屈服極限 因為：Z取得較小的值時，螺栓的直徑將會變大，從而加大安裝空可能會發(fā)生安裝是干涉的情況；如果Z值取的較大，則勢必加大調整時的難度，經過綜合考慮，這里取Z=10. 所以：ds≥ 在該設計中選取標準值為12mm

44、。根據(jù)實際情況，選取普通圓柱螺栓。由《機械設計指導》查的該螺栓的規(guī)格為M1280。 e．缸筒制造加工要求 熱處理：調質，硬度為HB≥241-285。缸體內表面鍍鉻，厚度為30-40um，鍍后需進行研磨。 缸筒內徑D的圓度公差值可按9、10、11級精度選取，圓柱度公差值應該按照8級精度選取。 缸筒端面對內徑的垂直度公差值可按照7級精度選取。 缸筒的零件圖如下圖所示： 圖4-1 缸筒 2) 缸蓋的設計 缸蓋分為左缸蓋和右缸蓋。缸蓋的材料為鑄鐵 a. 缸蓋的尺寸的確定 缸蓋的尺寸是有導向套、缸筒、活塞桿及固定裝置的尺寸來確定。其法蘭的尺寸由安裝條件確定。缸蓋與缸筒

45、的內壁的接觸面為其定位基準。缸蓋與缸體的內壁接觸處采用了O型密封圈進行密封。為了保證缸蓋與缸筒兩者軸線的同軸度，其裝配面要經過磨削加工，且要保證柱面軸線與法蘭面的加工表面有一定的垂直度要求。左缸蓋的進油口安置在上方，而右缸蓋的出油口安排在側面，為了防止漏油，采用直角油管接出. 一般液壓缸多為平底缸蓋，其有效厚度t按強度要求可用下面兩式進行近似計算。 無孔時 有孔時 式中 t——缸蓋有效厚度(m)； ——缸蓋止口內徑(m)； ——缸蓋孔的直徑(m)。 液壓缸： 無孔時 取 t=65mm 有孔時 取

46、 t’=50mm b. 缸蓋的技術要求 缸蓋的內孔和外圓的圓柱度公差值，應該按照9、10、或者11級精度選取。缸蓋的零件圖具體如下： 圖4.2 左端蓋 圖4.3 右端蓋 3） 活塞的設計 由于活塞在液體壓力的作用下沿缸筒往復滑動，因此，它與缸筒的配合應適當，既不能太緊，也不能間隙過大。配合過緊，不僅使最低啟動壓力增大，降低機械效率，而且容易損壞缸筒和活塞的滑動配合表面；配合過大，會引起液壓缸內部泄漏，降低容積效率，使液壓缸達不到要求的設計性能。 a.結構形式與材料 根

47、據(jù)密封裝置形式來選用活塞結構形式。液壓缸的內徑和其受力大小來決定?；钊牧嫌媚湍ヨT鐵，活塞與缸筒之間的密封圈用O型密封圈，O型密封圈耐高壓，耐磨性好，低溫性能好。 b.尺寸及加工公差 活塞的寬度一般為活塞外徑的0.6-1.0倍?；钊耐鈴缴孕∮诟淄驳膬葟?，活塞與缸筒之間是用密封圈連接起來的，因為缸筒的內徑為280mm，則取活塞的外徑為280mm，其內孔的大小是根據(jù)與之相配合的活塞桿的直徑來確定的?；钊鈴降呐浜弦话悴捎胒9，外徑對內孔的同軸度公差不大于0.02mm，端面與軸線的垂直度剛公差不大于0.04mm/100mm，外表面的圓度和圓柱度一般不大于外徑公差一半，ra視結構形式不同而各異。

48、活塞桿的直徑的確定見下一節(jié)。根據(jù)密封圈的大小來確定槽的深度和寬度。密封圈的選定根據(jù)《液壓工程手冊》 活塞的零件圖如下圖所示： 圖4.4 活塞 4） 桿的設計 a.活塞桿的結構與材料 活塞桿的材料選用45號鋼，實心結構同時對活塞桿進行淬火，淬火深度為0.5-1mm。其兩個端部均采用螺紋連接，當活塞桿的端部為螺紋連接時，其尺寸可依據(jù)GB2350-80液壓缸、氣缸活塞桿螺紋尺寸系列查表求得。 b.活塞桿尺寸的確定 前面已經求得活塞桿的最大直徑為180mm，根據(jù)類比可知穩(wěn)定性要求，活塞

49、桿的總長要根據(jù)油缸的行程來確定，本課題的油缸行程為500mm，再綜合其他方面的要求，我選擇取活塞桿的總長為692mm. c.活塞桿的技術要求： d.活塞桿的熱處理：粗加工后調質到硬度為229-285HB，必要時，再經高頻淬火，硬度達到HRC-55.活塞桿上的螺紋，一般應該按照6級精度加工，如載荷較小，機械振動也較小時，允許按照7級或則8級精度制造。活塞桿的外圓粗糙度Ra值一般為0.1-0.3um。太光滑了，表面形成不了油膜，反而不利于潤滑，因此該設計選取為0.16um。為了提高耐磨性和防銹性，活塞桿表面需進行鍍鉻處理，鍍層厚度為0.03-0.05mm，并進行拋光或磨削加工 活塞桿的零件圖

50、及集體形狀如下圖所示 圖4-5 活塞 5） 裝置的設計 a.活塞與缸筒之間的密封 活塞與缸筒之間的密封圈用耐高壓，耐磨性好，低溫性能好的O型密封圈，O型密封圈對于作往復運動的活塞密封效果好。 b.其他密封裝置 端蓋和缸筒之間屬于靜密封，用石棉密封，其他的密封都采用了不同安裝型號的O型密封圈進行密封。 6） 導向套的設計 活塞桿導向套裝在液壓缸的有桿側端蓋內，用以對話活塞桿進行導向，內裝有密封裝置以保證缸筒有桿腔的密封，外側裝有防塵圈，以防止活塞桿在后退時把雜質、灰塵及水分帶到密封裝置處，損壞密封

51、裝置。導向套的典型結構形式有軸套式和端蓋式兩種，本設計采用軸套式。 a.導向套的材料以及尺寸的確定 當活塞桿全部外伸時，從活塞支承面中點到缸蓋滑動支承面中點的距離H稱為最小導向長度（如下圖2所示）。如果導向長度過小，將使液壓缸的初始撓度（間隙引起的撓度）增大，影響液壓缸的穩(wěn)定性，因此設計時必須保證有一定的最小導向長度。 對一般的液壓缸，最小導向長度H應滿足以下要求： 設 計 計 算 過 程 式中 L——液壓缸的最大行程； D——液壓缸的內徑。 活塞的寬度B一般取B=(0.6~10)D；缸蓋滑動支承面的長度，根據(jù)液壓缸內徑D而定； 當D<80mm時，??； 當

52、D>80mm時，取。 為保證最小導向長度H，若過分增大和B都是不適宜的，必要時可在缸蓋與活塞之間增加一隔套K來增加H的值。隔套的長度C由需要的最小導向長度H決定，即 滑臺液壓缸： 最小導向長度： 設計中導向套采用兩個導向段，每段寬度為d/3。兩段中線間距離2d/3。最終根據(jù)要求的需要，選擇導向套的長度為200mm。金屬導向套一般采用磨損系數(shù)小、耐磨性好的青銅材料制作。因此，這里采用了錫青銅這種材料。 b.導向套的加工要求 導向套外圓與端蓋內孔的配合多為H8/f7；內孔與活塞桿外圓的配合為H9/f9；外圓與內孔的同軸度公差不大于0.03mm，圓度和圓柱度公差不大于直徑公差的一半，

53、內孔有環(huán)形槽裝防塵圈，導向套與端蓋內測接觸處采用O型密封圈密封；導向套的表面粗糙度Ra為0.63-1.25um。 導向套的零件圖如下圖所示： 7） 裝置的設計 緩沖裝置的工作原理是使缸筒低壓腔內油液通過節(jié)流把動能轉換為熱能，熱能則由循環(huán)的油液帶到液壓缸外。緩沖裝置可以防止和減少液壓缸活塞及活塞桿等部件在運動時對缸底或端蓋的沖擊，在它們的行程終端實現(xiàn)速度的遞減，直至為零。變節(jié)流型緩沖裝置在緩沖過程中通流面積隨緩沖過程的變化而變化，緩沖腔內的緩沖壓力保持均勻或按一定的規(guī)律變化，能取得滿意的緩沖效果，該設計采用變節(jié)流型緩沖裝置的錐形的型

54、式 5 油箱的設計 5.1 油箱的容量設計[8] 油箱的作用主要是儲備油，此外，因為油箱有一定的表面積，能夠散發(fā)油液工作時產生的熱量；同時還具有沉淀油液中的污物，使?jié)B入油液中的空氣逸出，分離水分的作用；有時它還兼作液壓元件和閥塊的安裝臺等功能。本課題設計的油箱為分離式油箱，單獨設計，與主機分開，減少油箱的發(fā)熱和液壓系統(tǒng)振動對主機工作精度的影響。 油箱有效容積一般為泵每分鐘流量的3-7倍。對于行走機械，冷卻效果比較好的設備，油箱的容積可選擇小些；對于固定設備，空間、面積不受限制的設備，則應采用較大的容量。

55、油箱中油液溫度一般推薦30-50℃.液壓油箱有效容積V的確定，其主要依據(jù)就是保證泵有足夠的流量。又因為設備停止后，設備中的那部分油液會因為重力作用而流回油箱，為防止液壓油液從油箱中溢出，油箱中的液壓油位不能太高，一般不應超過液壓油箱告訴的80%。 計算公式： V=aQp （5-1） 式中：V— —油箱的有效容積（m3） a——經驗系數(shù)，見表

56、5-1 Qp——液壓泵的流量（m3/min） 表5-1經驗系數(shù)a 系數(shù)類型 行走機械 低壓系統(tǒng) 中壓系統(tǒng) 鍛壓機械 冶金機械 a 1-2 2-4 5-7 6-12 10 根據(jù)實際設計需要，選擇的，所以此系統(tǒng)屬于中高壓系統(tǒng)，所以?。? 式中 －液

57、壓油箱有效容量； －液壓泵額定流量。 參照《機械設計手冊》成大先P20-767鍛壓機械的油箱容積通常取為每分鐘流量的6-12倍。 即： 取 應當注意：設備停止運轉后，設備中的那部分油液會因重力作用而流回液壓油箱。為了防止液壓油從油箱中溢出，油箱中的液壓油位不能太高，一般不應超過液壓油箱高度的80%。 所以，實際油箱的體積為： 5.2 郵箱的外形尺寸設計 液壓油箱的有效面積確定后，需設計液壓油箱的外形尺寸，一般設計尺寸比（長：寬：高）為1：1：1~1：2：3。但有時為了提高冷卻效率，在安裝位置不受限制時，可

58、將液壓油箱的容量予以增大，本設計中的油箱根據(jù)液壓泵與電動機的聯(lián)接方式的需要以及安裝其它液壓元件需要，選擇長為1.5m,寬為1.1m，高為1.0m。 5.3 油箱的結構設計[11] 箱的結構應能使油箱實現(xiàn)存油、散熱和分離污物及防止污染的作用。 結構設計應注意以下幾個問題： 1） 開式油箱液面應和大氣連通。為防止空氣中的污物進入油箱，油箱上部的 通氣孔上必須配置空氣過濾器。一般通氣孔兼作注油孔用。 2） 在液壓泵的吸油管路上，必須安裝網式過濾器，以消除較大的顆粒雜質，保 護液壓泵。過濾器的安裝方式應能便于取出過濾器。 3） 液壓泵的吸入油管和回油管的距離盡可能遠些，管口

59、都應插入最低液面以下 以免發(fā)生吸空和回油沖濺產生氣泡，管口制成 45斜角，以增大回油及油截面， 使油液流動速度變化不致過大，斜角應面向箱壁。兩管件之間要用隔板隔開，并使油液循環(huán)，將油液中的氣泡和雜質分離和沉淀。為了充分發(fā)揮隔板的作用，要設計兩塊隔板，上面的一塊隔板隔氣泡，下面一塊隔板隔雜質。管端與箱底、箱壁間的距離均不宜小于管徑的3倍；粗濾油器距箱底不應小于20mm。 4） 為了防止油液污染，油箱上各蓋板、管口處都要妥善密封。選擇合理的密封 方式進行有效密封。為了易于散熱和便于對油箱進行搬移及維護保養(yǎng)，按GB3766-83規(guī)定，箱底離地至少在150mm以上。箱底應適當傾斜，在最低部處設

60、置堵塞或放油塞，以便排放污油。在油箱箱蓋上焊接四個吊鉤，油箱上焊兩個提手，以便于油箱的搬移。為了防止油箱內部生銹，應在油箱內壁涂上耐油防銹的涂料。 油箱結構設計后應布置好箱蓋上電機、泵、疊加閥應放在一端，這樣不僅有利于回油，而且有利于給液壓缸供油，電機和泵的位置的確定要考慮為其他輔助元件留下合理的空間。其次，布置其他元件的位置，為保證箱蓋的強度，要加厚箱蓋的尺寸，確定采用10mm厚的箱蓋鋼板。 5.3 輔助元件的選擇 1）過濾器的選擇 過濾器的功用是在于過濾在液壓油液中的雜質，使進到系統(tǒng)中去的油的污染度降低，保證系統(tǒng)的正常工作。過濾器按過濾方式分，有表面型過濾器、深度型

61、過濾器和中間型過濾器三種。 選擇過濾器的基本要求： a. 過濾精度應滿足液壓系統(tǒng)的要求； b. 具有足夠大的過濾能力，壓力損失小； c. 濾芯及外殼應有足夠的強度，不致因油壓而損壞； d. 有良好的抗腐蝕性，不會對油液造成化學的或機械的污染； e. 清洗維護方便，更換濾芯容易； f. 在規(guī)定的工作溫度下，能保持性能穩(wěn)定，有足夠的耐久性； g. 結構盡量簡單、緊湊、價格低廉。 根據(jù)上述要求和本課題的要求，選擇濾油器型號：XU-50200 2）空氣濾清器的選擇 一般應在油箱蓋上設置空氣過濾器，它包括空氣過濾器和注油過濾網。 選擇：

62、QUQ2, 技術參數(shù)：空氣阻力0.02Mpa，加油網孔0.5mm。 3）選擇壓力表 選擇：Y-100T 4)選擇液位計 一般在油箱側壁上設置液位計，以指示液面位置，液位計應設置在加油時容易看到的地方。這里選擇YWZ150 6 液壓傳動裝置的總體設計 6.1 液壓傳動裝置的總體布置 液壓裝置的總體布置可分為兩種，即分散式和集中式。 1） 集中式布置 集中式布置是將液壓系統(tǒng)的油源、控制及調節(jié)裝置置于主機之外，構成獨立的液壓站。 優(yōu)點：裝配、維修方便，從根本上消除了動力源的振動和油溫對主機的影響。 缺點：單獨設置液壓站，占

63、地面積大。 2） 分散式布置 分散式布置是將液壓系統(tǒng)的液壓泵、控制調節(jié)裝置等分別布置在設備的適當位置上。 優(yōu)點：結構緊湊，占地面積小。泄漏的油液容易收回。 缺點：安裝維修較復雜，動力源的振動及油溫對主機的精度有影響。 本設計的傳動系統(tǒng)對選用的各液壓元件有較高的要求，且零件的使用壽命有限，從而需要裝配、維修方便；同時考慮到機床床身的體積較大，裝配時不易拆卸，所以將液壓傳動系統(tǒng)獨立設置與安裝，使其振動與機床振動隔開，從而不會形成共振，影響系統(tǒng)的性能。綜合上述分析，本課題的液壓傳動系統(tǒng)設計應選用集中式較好。 6.1.1 液壓元件的配置方式[12] 機床液壓系統(tǒng)中液壓元件的配置方

64、式主要有三種：控制板式、液壓站式和集成化式。 1）控制板式 控制板式又稱操縱箱式。這種配置方式的特點是將液壓元件集中地配置于一個（或幾個）箱體上，并在箱體上鉆孔，作為連接管路。這種方式的優(yōu)點是結構緊湊、管路少、占地面積小；缺點是箱體上鉆孔很多，容易出廢品，而且系統(tǒng)出現(xiàn)故障后，不易排除，元件損壞后更換也不夠方便。為了避免這些缺點，可以采用由標準元件組成的控制板。 2）液壓站式 準化的液壓元件及其底板用螺釘固定在垂直的立板上，底板之間管路連接。這種方式的優(yōu)點是靈活性大，可以根據(jù)工作需要組成最合理的系統(tǒng)，裝配、維修也比較方便。同時，采用標準化元件的生產率、降低元件的成本、保證元件的質

65、量都有很大的意義。所以這種方式目前在國內外應用較廣。這種方式的缺點是需要單獨的油箱，占地面積大，同時，當系統(tǒng)較復雜、管路較多時，油管的連接不夠方便。 3） 集成化式 近年來，液壓元件配置的集成化方式在國內外已有較多的應用。 集成化式的特點是采用標準化或通用化的液壓元件，通過一定的連接形式將這些元件組合在一起，以實現(xiàn)一定的控制、調節(jié)作用。 集成化式主要有以下優(yōu)點： a. 采用標準化的元件，便于制造，性能可靠； b. 通過在閥體內鉆的孔來實現(xiàn)油路的連接，節(jié)省了大量的油管和管接頭，并為裝配和拆卸提供了很大的方便； c. 結構緊湊，體積??； d. 管路短，壓力損失?。? e. 可以根據(jù)

66、工作需要配置與最方便的位置 f. 避免了外界干擾（振動）對液壓系統(tǒng)工作的影響 由于上述優(yōu)點，集成化式在液壓傳動中得到了越來越廣泛的應用，許多國家已經設計了通用化部件，并形成了系列。 6.2 液壓系統(tǒng)的安裝、配管 6.2.1 系統(tǒng)安裝前注意事項 1）便于馬達或電動機執(zhí)行工作。 2）安裝場所宜在灰塵少，通用條件好，受其他機器工作影響小的地方。 3）對系統(tǒng)外部的各個零部件、油箱、油管和過濾器等安置與最佳散熱位置。 4）過濾器、蓄能器等需經常維護、檢修的元件，需安裝在易于維修的位置。 6.2.2 系統(tǒng)安裝時注意事項 1）清潔度 a. 軟管、油管、接頭在安裝前總不太干凈，因而在安裝之前要清洗。 b. 盡量避免油變質，也就是說，過濾器必須清潔，尤其是活塞桿，軸和軸的密封。 2）配管 a. 配管時需注意管道的熱脹冷縮、管接頭處的漏油與空氣吸入。管道支架的間隔一般為2m。 b. 橡膠軟管要保持合理的彎曲半徑，不容許與其它機械及管道接觸，否則會在短時間內