塑料加熱器外殼的注塑模具設計【注射?！?

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加熱器外殼注塑模具設計 摘 要根據塑料加熱器外殼的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模二腔，側澆口進料，注射機采用 HTF110XB 型號，設置冷卻系統，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，選擇模具合理的加工方法。附上說明書，系統地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算等分析塑件，從而作出合理的注塑模具設計。關鍵詞：加熱器外殼；一模二腔；側澆口進料；注塑模具IAbstractAccording to the requirements of plastic heater shell, understand the use of plastic parts, analysis of plastic parts of the process, size accuracy and other technical requirements, consider plastic parts size. This mold adopts the first mock exam two cavity, side gate, injection machine adopts HTF110XB model, set up the cooling system, CAD and UG drawing two-dimensional assembly and parts drawing, choose the reasonable processing method of mould. Attach the manual, systematically use the simple text, concise schematic diagram and calculation to analyze the plastic parts, so as to make a reasonable injection mold design.Keywords: heater shell; the first mock exam two cavity; side gate feeding; injection moldII目 錄摘 要 ..............................................................................................................................................IAbstract...........................................................................................................................................II第一章 前言 .....................................................................................................................................11.1 課題背景 ...........................................................................................................................11.2 課題分析 ...........................................................................................................................2第二章 塑件分析 .............................................................................................................................32.1 產品分析及其技術條件 ...................................................................................................32.2 塑件材料的確定 ...............................................................................................................42.3 塑件材料的性能分析 .......................................................................................................52.3.1 基本特性 ................................................................................................................52.2.1 基本特性 ................................................................................................................52.2.2 成型性能 ................................................................................................................62.2.3 主要用途 ................................................................................................................7第三章 成型布局及注塑機選擇 .....................................................................................................83.1 進膠方式選擇 ...................................................................................................................83.2 型腔的布局及成型尺寸 ...................................................................................................83.3 估算塑件體積質量 .........................................................................................................103.4 注塑機的選擇和校核 .....................................................................................................103.4.1 注射膠量的計算 ..................................................................................................103.4.2 鎖模力的計算 ......................................................................................................103.4.3 注塑機選擇確定 .................................................................................................11表 HTFHTF110XB 注塑機參數 ..................................................................................12第四章 注塑模具設計 ...................................................................................................134.1 模架的選用 .....................................................................................................................134.1.1 模架基本類型 ......................................................................................................134.1.2 模架的選擇 ..........................................................................................................133.10 模架選用 ........................................................................................................................133.10.1 確定模具的基本類型 ........................................................................................133.10.2 模架的選擇 ........................................................................................................134.1.3 導向與定位機構設計 ..........................................................................................154.2 成型澆注系統的設計 .....................................................................................................164.2.1 主流道設計 ..........................................................................................................164.2.2 分流道的設計 ......................................................................................................174.2.3 澆口的設計 ..........................................................................................................174.2.4 冷料穴的設計 ......................................................................................................184.3 分型面的設計 .................................................................................................................184.4 成型零部件的設計 .........................................................................................................194.4.1 成型零部件結構 ..................................................................................................194.4.2 成型零部件工作尺寸的計算 ..............................................................................21III4.4.3 凹模寬度尺寸的計算 .........................................................................................224.4.4 凹模長度尺寸的計算 .........................................................................................224.4.5 凹模高度尺寸的計算 .........................................................................................224.4.6 凸模寬度尺寸的計算 .........................................................................................224.4.7 凸模長度的計算 .................................................................................................234.7.8 凸模高度尺寸的計算 .........................................................................................234.4.9 模具強度與剛度校核 ..........................................................................................234.6 脫模及推出機構 .............................................................................................................234.6.1 脫模力 ..................................................................................................................23.4.6.2 脫模機構的設計 .......................................................................................................243.6.1 脫模機構的選擇 .................................................................................................243.6.2 頂針推出機構設計 ..............................................................................................253.6.1 脫模力的計算 .....................................................................................................254.7 冷卻系統的設計與計算 .................................................................................................274.7.1 冷卻水道設計的要點 ..........................................................................................274.7.2 冷卻水道在定模和動模中的位置 ......................................................................284.7.3 冷卻水道的計算 ..................................................................................................294.8 排氣結構設計 .................................................................................................................304.9 模具與注射機安裝模具部分相關尺寸校核 .................................................................30結語 .................................................................................................................................................32致謝 .................................................................................................................................................33附圖(2D/3D)裝配圖 .......................................................................................................................34參考文獻 .........................................................................................................................................350第一章 前言1.1 課題背景模具是工業(yè)生產中使用極為廣泛的基礎工藝裝備。在汽車、電機、儀表、電器、電子、通信、家電和輕工業(yè)等行業(yè)中，60%～80%的零件都依靠模具成形，并且隨著近年來這些行業(yè)的迅速發(fā)展，對模具的要求越來越高，結構也越來越復雜。用模具生產制件所表現出來的高精度、高復雜性、高一致性、高生產效率和低耗率，是其它品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等很多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統、排氣系統及支承零部件組成。由于模具的使用特點，決定了模具設計也區(qū)別與其他行業(yè)。模具設計要考慮的要點如下:a．塑件的物理力學性能，如強度、剛度、韌性、彈性、吸水性以及對應力的敏感性，不同塑料品種其性能各有所長，在設計塑件時應充分發(fā)揮其性能上的優(yōu)點，避免或補償其缺點。b．塑料的成型工藝性，如流動性、成型收縮率的各向差異等。塑件形狀應有利于成型時充模、排氣、補縮，同時能使熱塑性塑料制品達到高效、均勻冷卻或使熱固性塑料制品均勻地固化。c．塑件結構能使模具總體結構盡可能簡化，特別是避免側向分型抽芯機構和簡化脫模結構。使模具零件符合制造工藝的要求。對于特殊用途的制品，還要考慮其光學性能、熱學性能、電性能、耐腐蝕性能等。目前，我國的模具制造技術已從過去只能制造簡單模具發(fā)展到可以制造大型、精密、復雜、長壽命的模具。在塑料模具方面，能設計制造汽車保險杠及1整體儀表盤大型注射模。一些塑料模主要生產企業(yè)利用計算機輔助分析(CAE)技術對塑料注塑過程進行流動分析、冷卻分析、應力分析等，合理選擇澆口位置、尺寸、注塑工藝參數及冷卻系統的布置等，使模具設計方案進一步優(yōu)化，也縮短了模具設計和制造周期采用模具先進加工技術及設備，使模具制造能力大為提高。采用 CAE 技術，可以完全代替試模,模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。某些國外電加工機床具有內容豐富、實用可靠的工藝數據和專家系統，使模具的深槽窄縫加工、微細加工、鏡面加工等效率和質量大大提高。新的模糊控制系統具有加工反力的監(jiān)測和控制，提高了大面積加工的深度控制精度。電火花混粉加工技術的應用有效地提高了模具表面質量。模具逆向工程技術、快速經濟模具制造技術、三維掃描測量技術及數控模具雕刻機的發(fā)展與應用，對模具制造能力的提高也起到了很大作用。特別是模具成型零件方面的軟件等，這些技術采用計算機輔助設計，進而將數據交換到加工制造設備，實現計算機輔助制造，或將設計與制造連成一體實現設計制造一體化。1.2 課題分析本課題內容是對加熱器外殼進行測繪。基于生產實踐之上的對產品進行模具設計，模具設計主要內容有型腔布局、澆口形式與位置、模胚選擇、分型面的確定、冷卻系統設置、推出機構設置、注塑機臺選擇及注塑工藝分析等。根據塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸精度等技術要求，本模具采用一模二腔布局，側潛入式澆口進料，注射機采用HTF110XB 型號，設置冷卻系統，CAD 和 UG 繪制二維總裝圖和零件圖，系統地運用簡要的文字，簡明的示意圖和和計算分析，從而作出合理的模具設計。選擇合理的加工方法。模具方案確定后進行工藝分析。根據此方案可以達到設計的預期效果，并且大大提高了注塑模的質量。2第二章 塑件分析2.1 產品分析及其技術條件在模具設計之前需要對塑件的工藝性如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。本次設計取加熱器上蓋來做模具設計。其零件外形如圖所示。具體結構和尺寸詳見圖紙，該塑件結構簡單，生產量大，要求較低的模具成本，成型容易，精度要求不高。3產品 2D/3D 視圖塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公差等級確定精度等級。根據任務書和圖紙要求，本次產品尺寸均采用 MT5 級精度，未注采用 MT8 級精度。塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為 Ra 0.02～1.25 之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑m?件的 1/2，即 Ra 0.01～0.63 。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高，為 Ra0.8 ，內部為 Ra1.2m?。m?2.2 塑件材料的確定 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽?，并在成型固化后保持其既得形狀而不發(fā)生變化。塑料有很多優(yōu)異性能，廣泛應用于現代工業(yè)和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩(wěn)定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優(yōu)點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。4此產品壁厚均勻，ABS 性能優(yōu)良，成本低廉，符合需求生產量大的要求，容易成型，對于本課題零件相當適用，所以在這選擇其為產品的材料。2.3 塑件材料的性能分析2.3.1 基本特性2.2.1 基本特性丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（簡稱：ABS）是日常生活中最常用的高分子材料之一，丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物抗多種有機溶劑，抗多種酸堿腐蝕，但是不抗氧化性酸，例如硝酸。在氧化性環(huán)境中丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物會被氧化。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物在薄膜狀態(tài)下可以被認為是透明的，但是在塊狀存在的時候由于其內部存在大量的晶體，會發(fā)生強烈的光散射而不透明。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物結晶的程度受到其枝鏈的個數的影響，枝鏈越多，越難以結晶。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的晶體融化溫度也受到枝鏈個數的影響，分布于從 90 攝氏度到 130 攝氏度的范圍，枝鏈越多融化溫度越低。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物單晶通常可以通過把高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物在 130 攝氏度以上的環(huán)境中溶于二甲苯中制備。丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物有:高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS, High Density Polyethylene）又稱低壓丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物，因為在低壓下生產，含有較多長鏈，因此密度高。主要用于制造各種注塑、吹塑和擠出成型制品。中密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（MDABS, Medium Density Polyethylene）低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LDABS, Low Density Polyethylene)用高壓法（147.17—196.2MPa）生產，支鏈較多，強度低，多用來生產薄膜制5品。線性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物（LLDABS, Linear Low Density Polyethylene）等多種產品。高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用Ziegler-Natta（齊格勒-納塔催化劑）聚合法制造，其特點是分子鏈上沒有支鏈，因此分子鏈排布規(guī)整，具有較高的密度。該過程在管式或釜式低壓反應器中以乙烯為原料，用氧或有機過氧化物為引發(fā)劑引發(fā)聚合反應。高密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物屬環(huán)保材質，加熱達到熔點，即可回收再利用。須知塑膠原料可大分為兩大類：“熱塑性塑膠”（Thermoplastic ）及 “熱固性塑膠”（Thermosetting），“熱固性塑膠” 是加熱到一定溫度后變成固化狀態(tài)，即使繼續(xù)加熱也無法改變其狀態(tài)，因此，有環(huán)保問題的產品是“ 熱固性塑膠 ”的產品（如輪胎），并非是 “熱塑性塑膠”的產品（如：夾板），所以并非所有“塑膠” 皆不環(huán)保。低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物通常使用高溫高壓下的自由基聚合生成，由于在反應過程中的鏈轉移反應，在分子鏈上生出許多支鏈。這些支鏈妨礙了分子鏈的整齊排布，因此密度較低。線性低密度丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物是通過在丙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物的主鏈上共聚一些具有短支鏈的共聚物生成的。2.2.2 成型性能ABS 易 吸 水 ， 使 成 型 塑 件 表 面 出 現 斑 痕 、 云 紋 等 缺 陷 。 因 此 ， 成 型 加 工 前應 進 行 干 燥 處 理 ； ABS 在 升 溫 時 黏 度 增 高 ， 黏 度 對 剪 切 速 率 的 依 賴 性 很 強 ，因 此 模 具 設 計 中 大 都 采 用 潛 伏 式 澆 口 形 式 ， 成 型 壓 力 較 高 ， 塑 件 上 的 脫 模 斜度 宜 稍 大 ； 易 產 生 熔 接 痕 ， 模 具 設 計 時 應 該 注 意 盡 量 減 小 澆 注 系 統 對 料 流 的阻 力 ； 在 正 常 的 成 型 條 件 下 ， 壁 厚 、 熔 料 溫 度 對 收 縮 率 影 響 及 小 。 要 求 塑 件精 度 高 時 ， 模 具 溫 度 可 控 制 在 50 60℃ ， 要 求 塑 件 光 澤 和 耐 熱 時 ， 模 具 溫 度~應 控 制 在 60 80℃ 。 ABS 比 熱 容 低 ， 塑 化 效 率 高 ， 凝 固 也 快 ， 故 成 型 周 期 短 。~62.2.3 主要用途ABS 料在機械工業(yè)上用來制造高溫電氣制品、風筒殼、火牛殼、電工用具、電機殼、工具箱、奶瓶、冷飲機殼、照相機零件、安全帽、齒輪、食品盤子、醫(yī)療器材、導管、發(fā)夾、吹風筒、理發(fā)用品、鞋跟、纖維增強后可作結構更強的工程零件、CD 碟。第三章 成型注塑機的選擇7第三章 成型布局及注塑機選擇3.1 進膠方式選擇注射模的澆注系統是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并使注射壓力傳遞到各個部分。澆注系統設計的好壞對塑件性能、外觀及成型難易程度影響很大。它由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。其中澆口的選擇與設計恰當與否直接關系到制品能否完好的成型。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環(huán)形澆口等。澆口的位置選擇原則：澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點：1. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使1)流程(包括分支流程)為最短；2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端；3)應先從壁厚較厚的部位進料；4)考慮各股分流的轉向越小越好。2. 有效地排出型腔內的氣體由于本設計中塑件外表面質量要求較高，所以選用側澆口。側澆口在產品端面處，成形后切除澆口, 零件組裝時澆口被遮擋起來。3.2 型腔的布局及成型尺寸因為本設計中采用側澆口，且塑件的尺寸較大，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發(fā)，節(jié)省生產成本和提高生產效率，采用一模二腔，進行加工生產。8型腔的布局與澆注系統的布置密切相關,型腔的布局應該是每個產品在成型過程中的分得所需的壓力形同,以保證熔融狀態(tài)的塑料體能投均勻地、快的、充填每個型腔室,保證每個型腔的塑件內在質量、外觀均一穩(wěn)定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平衡流道。成型型腔尺寸依據塑件布局計算確定，需考量成形封閉結合面大小，太大造成模具尺寸過大，成本浪費，太小易導致成型時溢料飛邊，甚至型腔變形。因模具是一模二腔，考量排布可得型腔長至少為 300mm，寬至少為 170mm。塑件的高度為 30mm，塑件的大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-40mm，因此得出成型型腔總體厚度至少需要 110mm，因考慮成本，現采用模架一體式，尺寸為 300X450。型腔布局如圖。第三章 成型注塑機的選擇9型腔布局3.3 估算塑件體積質量本次設計中，塑件的質量和體積采用 3D 測量，在 UG 軟件中，使用塑模部件驗證功能，可以測得塑件的體積為 32.41 ，ABS 的密度為 1.05 ，3cm3/cmg即可以得出該塑件制品的質量約為 34.031g。3.4 注塑機的選擇和校核3.4.1 注射膠量的計算模具設計時，必須使得在一個注射成型的塑料熔體的容量或質量在注射機額定注射量的 80%以內。校核公式為： mn%8021??式中： --型腔數量--單個塑件的重量（g）1--澆注系統所需塑料的重量（ g）2本設計中：n=2 34.031g =7.5432g ?1m2m≥（2x34.031+7.5432）/0.8 即 m≥94.5065g因而預選注塑機額定注塑量最少為 95g 以上3.4.2 鎖模力的計算選用注射機的鎖模力必須大于型腔壓力產生的開模力，不然模具分型面要分開而產生溢料。塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素。成型投影面積 =2An??21式中 n --型腔數目--單個塑件在模具分型面上的投影面積1A10--澆注系統在模具分型面上的投影面積2An=2 =5162.42 =356.925 12mA2m本設計中 =2x5162.42+356.925=10681.7652n?鎖模力和成型面積的關系根據依照以下計算公式確定： 10P??腔鎖式中 —鎖模力，kN；P鎖—型腔壓力，MPa ；腔A —成型投影面積，mm 2；一般的注塑注塑機在經過模具噴嘴時候的壓力大概為 60～80MPa，經澆注系統入型腔時型腔壓力通常為 20-40MPa，這里取 30MPa。計算： ×A/1000=30×10681.765/1000=320.45 kN (取整P腔350kN)得出預選注塑機額定注塑壓力為 350 kN 以上。3.4.3 注塑機選擇確定綜合考慮以上因素，選定注射機為 HTF110XB。其相關性能符合成型方案要求，以下相關參數：型號參數 單位 110×1A 110×1B 110×1C螺桿直徑 mm 34 36 40理論注射容量 cm3 131 147 181注射重量 PS g 119 134 165注射壓力 Mpa 206 183 149注射行程 mm 144螺桿轉速 r/min 0~215料筒加熱功率 KW 5.7鎖模力 KN 1100拉桿內間距(水平×垂直) mm 400×400第三章 成型注塑機的選擇11允許最大模具厚度 mm 410允許最小模具厚度 mm 160移模行程 mm 340移模開距(最大) mm 750液壓頂出行程 mm 100液壓頂出力 KN 33液壓頂出桿數量 PC 5油泵電動機功率 KW 13油箱容積 l 210機器尺寸(長×寬×高) m 4.7×1.3×1.85機器重量 t 3.4最小模具尺寸(長×寬) mm 280×280表 HTFHTF110XB 注塑機參數12第四章 注塑模具設計4.1 模架的選用4.1.1 模架基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。4.1.2 模架的選擇3.10 模架選用3.10.1 確定模具的基本類型注射模具的分類方式很多，此處是介紹的按注射模具的整體結構分類所分的典型結構如下： 單分型面注射模、雙分型面注射模、帶有活動成型零件的模、側向分型抽芯注射模、定模帶有推出機構的注射模、自動卸螺紋的注射模、熱流道注射模。3.10.2 模架的選擇根據對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇 CI 型的模架，其基本結構如下：13CI 型模架圖CI 型模具定模采用頂板和定模板，動模采用動模板、上下頂針板、模腳、底板，又叫兩板模，大水口模架，適合潛伏式澆口，側入式澆口，采用斜導柱側抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的選擇而選擇模具的導柱導套的安裝方式，經過考慮分析，導柱導套選擇選正裝。根據所選擇的模架的基本型可以選出對應的模板的厚度以及模具的外輪廓尺寸。把型腔排列成一模二腔可得長為 300mm，寬為 170mm，模架的長 L=300+復位桿的直徑+螺釘的直徑+模板壁厚 450mm?模架的寬 W=170+復位桿的直徑+型腔壁厚 300mm根據制品的尺寸，在計算完模架的長寬以后，還需要考慮其它螺絲導柱等零件對模架尺寸的影響，在設計中避免干涉。在設計中，如果有斜滑塊側抽芯機構，還需要考慮側抽芯對模具設計中模架外形尺寸的影響。綜合考慮本設計選用 W L=300x450 的模架。塑件的高度為 30mm，塑件的?大部分部膠位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-1440mm。綜合考慮強度要求，定模板厚度取 100mm, 動模板的厚度取 100mm?？紤]推桿的頂出行程要求，支撐板取 100mm 以滿足頂出要求。綜上所述所選擇的模架的型號為：CI-3045-A100-B100-C100。4.1.3 導向與定位機構設計導向機構的作用：保證模具在進行開合模時，保證公母模之間一定的方向和位置。導向零件承受一定的側向力，起了導向和定位的作用,導向機構零件包括導柱和導套等。1. 導向結構的總體設計（1） 導向零件（主要是導柱和導套）應該盡可能的采用標準模架已設計好的尺寸，這樣有利于保證質量和減少設計周期，導柱、導套到模具側壁必須要有足夠的距離，必須滿足模具的強度要求，防止因模板變形而引起導向機構失效。（2） 現在根據模具的型號，一套模具正常需要二到四根導柱。由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導柱通常安裝在母模。（3） 導柱、導套導向機構在分型面處應有承屑槽（4） 導柱`導套及導向孔的軸線應保證平行（5） 合模時，應保證導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。2. 導柱的設計（1） 有單節(jié)與臺階式之分15導柱的長度必須高出公模端面 6…8mm（2） 導柱頭部應有倒圓角處理（3） 固定方式凸臺形式固定在模板上（4） 導柱、導套需要熱處理來增加硬度、剛度、耐磨性。3. 導套和導套孔（1） 無導套的導套孔，直接開在模板上。現在常規(guī)設計師導套孔直接開在定模板上、然后在鑲嵌一個有托導套上去。（2） 導套有有托式、臺階式、凸臺式（3） 在導套前端應倒有圓角 r。一般情況下,導柱與導套共同使用,用于保證動模與定模兩大部分內零件的準確對合和塑料部品的形狀,尺寸精度,并避免模內零件互相碰撞與干涉,起到合模導向的作用.4.2 成型澆注系統的設計澆注系統是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統按照澆口形式可以分為大水口澆注系統和細水口澆注系統，本設計中采用普通側澆口澆注系統。正確設計澆注系統對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。澆注系統組成：普通流道澆注系統的組成一般包括以下幾個部分。1－主澆道 2－第一分澆道 3－第二分澆道 4－第三分澆道5－澆口 6－型腔 7－冷料穴4.2.1 主流道設計所選用 HTF110XB 型注射劑噴嘴有關尺寸如下：噴嘴前段孔徑 d0=3mm噴嘴圓弧半徑 R0=10mm為了使凝料能夠順利拔出，主流道的小段直徑 d 應稍大于噴嘴直徑。d=d0+（0.5~1）=3.5mm16主流道設計成圓錐形，其錐角@通常為 2~4°，主流道角度過大時，容易卷入空氣而產品氣泡，主流道角度過小時，會使充填過程的壓力損耗率增大，所以本次設計的主流道傾斜角度為 1°，主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1~2mm。這里取主流道球面半徑 R11mm，經測量主流道長度 L 取 139.5mm。4.2.2 分流道的設計分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動通道。分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)。其作用是改變熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個型腔，分流道的長度應該盡可能短，折彎少，盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失，節(jié)約塑料的原材料和降低能耗。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度值不要太低，一般取 Ra 為 1.6 m，本設計選擇矩形截面的分流道，d=5mm，采用流道布局如圖所示：流道布局4.2.3 澆口的設計側澆口普遍用于中小型塑件的多型腔模具，一般開設在產品側面上，一般塑料熔體從外側充填模具型腔，其截面形狀多為矩形。側澆口的大小為 4x1.174.2.4 冷料穴的設計主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為 5mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的倒扣形式有多種，這里采用 Z 倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。如圖：拉料針4.3 分型面的設計將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處；182）使塑件在開模后留在動模上；3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀；4）澆注系統，特別是澆口能合理的安排；5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；6）使塑件易于脫模。綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，采用平面分型面，并選擇在塑件的最大平面處，開模后塑件留在動模一側，如圖所示。分型面的選擇4.4 成型零部件的設計模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括型腔、型芯、型環(huán)和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后晚發(fā)生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。4.4.1 成型零部件結構成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。型腔是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、19使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。本設計中采用嵌入式型腔及型芯，如圖所示。其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數量，并縮小整個模具的外形結構尺寸。不過模具加工起來比較困難，要用到數控加工或電火花加工。針對型芯和型腔的工藝分析如下：形同點：型芯和型腔均需要加工成型區(qū)域，流道，澆口為位置，冷卻水路，固定用的螺絲孔。不同點：型芯需要加工頂針孔，勾料針孔，型腔則需要加工澆口襯套孔型腔 3D 圖20型芯 3D 圖4.4.2 成型零部件工作尺寸的計算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具設計時要根據塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據。由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。塑件經成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 ABS 材料的平均收縮率為 0.5%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：A=B+0.005B21式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸B — 塑件在常溫下實際尺寸4.4.3 凹模寬度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=80±0.05=80.52-0.70MM,相應的塑件制造公差，LM1=[(1хS CP) +LS1+ X1ХP 1]00.22=[(1Х0.005) +80+ 0.6Х0.7] 00.21z?2z 1z?2z2=80.5200.22mm式中， 是塑件的平均收縮率，ABS 的收縮率為 1%~2%,所以平均收縮率cpS； 、 是系數， 一般在 0.5~0.8 之間，此05.264.???cp 1x2x處取 ； 分別是塑件上相應尺寸的公差（下同）； 是.01x21?、 21、 z?塑件上相應尺寸制造公差對于中小型零件取 （下同）。??61z?4.4.4 凹模長度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S1=100±0.05=100.551.20MM，相應的塑件制造公差Δ 3=1.2MMLM1=[(1+SCP) +LS1+ X3ХP 1]00.2=[(1+0.005) +100+ 0.5х1.2] 00.2=1z?2z 1z?2z100.5500.2MM式中， 是系數，一般在 0.5~0.8 之間，此處取 。21x、 6.,5.021?x4.4.5 凹模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：H S1=30±0.05=20.1-0.040MM，相應的塑件制造公差 0.1mmHM1=[(1+SCP) +HS1+ X1ХP 1]=[(1+0.005) +30+ 0.7х0.4] 00.067=30.100.067MM1z?2z 1z?2z式中， 是系數，一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x、 5.,7.21?x4.4.6 凸模寬度尺寸的計算塑件尺寸的轉換：L S=74±0.05=74.2300.7MM，相應的塑件制造公差 0.7mm22LM=[(1+SCP) +LS+ XХP]= [(1+0.005) +74+ 0.6х0.7] 0.1170 1z?2z 1z?2z=74.23.1170 MM式中， 是系數，一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 6.0?x4.4.7 凸模長度的計算塑件尺寸的轉換 LS=104±0.05=406.5301.02MM：，相應的塑件制造公差1.02mmLM=[(1+SCP) +LS+ XХP]= [(1+0.005) +104+ 0.65х1.02] -0.170 1z?2z 1z?2z=104.53-0.170 MM式中， 是系數，知一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 65.0?x4.7.8 凸模高度尺寸的計算塑件尺寸的轉換 HS=27±0.02=18.090O.4MM，相應的塑件制造公差 o.4mmHM=[(1+SCP) +H S+ XХP]= [(1+0.005) +27+ 0.6х0.4] -0.170 1z?2z 1z?2z=27.09.0670 MM式中， 是系數，可知一般在 0.5~0.7 之間，此處取 。x 6.0?x4.4.9 模具強度與剛度校核普通意義上的模具強度包括模具的強度、