文件包含 CAD 圖紙和三維建模及說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985本 科 畢 業(yè) 設 計 (論 文)畢業(yè)設計（論文）中文題目襯套筒注塑模三維設計 學 院 ：專 業(yè) 班 級 ：學 生 姓 名 ：指 導 教 師 ：年 月文件包含 CAD 圖紙和三維建模及說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985中文摘要襯套筒注塑模三維設計 摘 要：隨著各種性能優(yōu)越的工程塑料的不斷開發(fā)，工業(yè)、民業(yè)的各種塑料制品需要的不斷增長，注塑工藝越來越多地用于制造領域成形各種性能要求的制品。而注塑模具的設計質量、注塑機應用等直接影響成形制品的生產效率、質量及成本。一副好的注射模具可成型上百萬次，由于其壽命的延長，從另一方面降低了塑件的成型成本，并且好的模具由于更換，檢修少，從而提高了其生產效率。為了滿足日益發(fā)展的工業(yè)的要求和民需生活品的需要，我們應不斷的研究開發(fā)，設計出能提高注射模性能的注射模，以滿足各行各業(yè)的需要。在本設計中，通過運用 CAD 對襯套筒注塑模進行一模二穴的設計開發(fā)，其中包括凸、凹模的設計、推出機構的設計、注射機的選擇與校核、澆注系統(tǒng)的設計、冷卻系統(tǒng)的設計、模架的選擇等各項工作。在本設計中，設計的重點在成型零部件即凸、凹模的設計和澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計。其中澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設計是一副模具的設計靈魂，澆注系統(tǒng)的設計直接影響著塑件的成型質量和生產效率[1]。因此，對澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的重點工作。而與此同時，模具的溫度對塑件的質量和生產效率也著直接的影響，模具溫度的控制直接影響著模具的凝固時間和收縮內應力，從而影響模具的成型周期長短和塑件質量好壞，及其表面粗糙度等。在本設計中著重設計了凸、凹模尺寸、澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的尺寸及其系統(tǒng)結構。通過本次設計，我們首先學習了解了我國塑料模具的現狀和發(fā)展狀況、注射模的基本結構和注射模成型工藝過程以及模具設計的基本原理。 關鍵詞：襯套筒注塑模；注射模；設計；PA1010文件包含 CAD 圖紙和三維建模及說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985畢業(yè)設計（論文）外文摘要Liner Sleeve Injection Mold Design and NC Machining Simulation Abstract: With the superior performance of the continuous development of engineering plastics, industry, public sector, the needs of a variety of plastic products is growing, injection technology increasingly used in the manufacture of various performance requirements of forming the products. The quality of injection mold design, injection molding machine a PA1010 lications products, forming a direct impact on productivity, quality and cost. Mold can be a good injection molding millions of times, because of their longer life expectancy, on the other hand reduces the cost of plastic parts molding and die as a result of a good replacement, less maintenance, thereby increasing their production efficiency. In order to meet the growing industry demands and the people need to live goods, we should continue research and development designed to enhance the performance of injection mold injection mold in order to meet the needs of all walks of life. In this design, through the use of CAD base on the remote control to carry out a second cave-mode design and development, including convex and concave mold design, the introduction of body design, the choice of injection machine and check, gating system design, cooling system design, selection of moldbase work. In this design, is designed to focus on parts and components in the molding that is convex and concave mold design and casting systems, cooling system design. One of gating system and cooling system design is the soul of a mold design, gating system design of a direct impact on the molding plastic parts quality and production efficiency. Therefore, the gating system design is the focus of injection mold design work. During the design focused on the design of the convex and concave mold size, gating system and cooling system size and its system architecture. Through this design, we first learn to understand the plastic mold of our current situation and development situation, the basic structure of injection mold and injection-casting process, as well as the basic principles of mold design. Keywords: remote base, injection mold, design, PA1010文件包含 CAD 圖紙和三維建模及說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985目 錄第 1 章 緒 論7第 2 章 襯套筒注塑模塑料模工藝設計82.1 襯套筒注塑模塑件的工藝分析82.2 注射成型基本過程102.3 襯套筒注塑模的設計件12第 3 章 注射機的選擇和校核133.1 注射機規(guī)格的選擇133.2 注射機的校核133.3 確定型腔數目和分模面的選擇15第 4 章 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計174.1 澆注系統(tǒng)設計174.2 排氣系統(tǒng)的設計194.3 冷卻系統(tǒng)設計19第 5 章 其他零部件結構設計225.1 脫模機構設計225.2 導向機構設計225.3 定位圈245.4 主流道襯套245.5 注射模具成型零件和模體的設計245.6 標準模架的選擇.265.7 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計.27第 6 章 繪制模具圖306.1 CAD 創(chuàng)建模具 .306.2 繪制總裝配結構圖和部分零件圖.30第 7 章 一個主要零件的數控編程及仿真加工327.1 坯料的確定.327.2 模板的平面加工.327.3 孔及孔系的加工.33第 8 章 UG 建模 .368.1 UG 三維零件效果 .368.2 UG 三維裝配效果 .42文件包含 CAD 圖紙和三維建模及說明書,咨詢 Q 197216396 或 11970985結 論43參考文獻44致 謝45第 1 章 緒 論注塑模具是生產各種工業(yè)產品的重要工藝裝備，隨著塑膠模具設計工業(yè)的迅速發(fā)展以及 塑膠制品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應用，產品對模具的要 求越來越高，傳統(tǒng)的塑膠模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。電腦輔 助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發(fā)、模具設計及產品加工中這些薄弱環(huán)節(jié)的最有效的 途經。 美國上市公司 Moldflow 公司是專業(yè)從事注塑成型 CAE 軟體和諮詢公司，自 1976 年發(fā) 行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑膠成型 CAE 軟體市場。近幾年，在汽車、 家電、電子通訊、化工和日用品等領域得到了廣泛應用。除此之外，國外有名的注塑模 CAD 系統(tǒng)主要有 PTC 公司的 Pro/E 軟件，美國 EDS 公司的 UGII 軟件，美國 SDRC 公司的 I-DEAS 軟件等。 注塑成型分兩個階段，即開發(fā)/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產 階段（包括購買材料、試模和成型） 。傳統(tǒng)的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經 驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發(fā)現問題后，不僅需要重新設置 工藝參數，甚至還需要修改塑料模具設計制品和塑膠模具的設計，這勢必增加生產成本，延 長產品開發(fā)周期。 第 2 章 襯套筒注塑模塑料模工藝設計2.1 襯套筒注塑模塑件的工藝分析2.1.1 塑料材料的性能及基本成型工藝參數圖 2-1 襯套筒塑料是指常溫下呈高彈態(tài)的高分子聚合物。它是以樹脂（高分子聚合物）為主要成分，加入各種能改善其加工性能和使用性能的添加劑，在一定溫度、壓力和溶劑等作用下，利用模具可成型為一定幾何形狀和尺寸的塑料制件，并在常溫、常壓下能保持此種形態(tài)的一類材料，它品種繁多，且不同的塑料具有不同的性能。塑料普遍具有質量輕、密度小、比強度高、優(yōu)良的電、熱、聲絕緣性能、較強的耐腐蝕性能和較強的光學性能、耐磨性能等優(yōu)良的性能。塑料成型的成型工藝特性表現在許多方面，有的只與操作有關，有些特性直接影響成型方法和工藝參數的選擇。對于熱塑性塑料來說，其成型工藝參數特性主要包括收縮性、流動性、相容性、吸濕性及其熱敏感性以及熱力學特性、結晶性及取向性等等[1]2.1.2 襯套筒注塑模塑料的選材塑料材料是根據材料的用途來選擇的，而作為襯套筒注塑模，他不需要承載大負荷，且工作溫度不高，因此對耐熱性的要求也不高。根據其要求和所用條件范圍看來，一般的結構材料的塑料就可以滿足其要求，所以可在此類材料中選擇襯套筒注塑模材料。而作為一般結構材料的塑料，主要有高，低密度聚乙烯、聚丙烯、PA1010、聚碳酸酯、有機玻璃、高抗沖聚苯乙烯、環(huán)氧樹脂玻璃鋼和丙烯晴-丙烯酸酯共聚物等。但基于本設計中的塑件是通過注射模成型，并根據材料在注射模成型時的優(yōu)良初步選擇了，低密度聚乙烯、聚丙烯、PA1010、聚碳酸酯等四種材料作為制造襯套筒注塑模的原材料。2.1.3 PA1010 材料成型特性①無定形塑料,流動性中等,吸濕性小,一般不需要很大程度上的干燥,也可得到表面質量較好的塑件。②高料溫,高模溫,材料分解溫度為270 度，對精度要求較高的塑件,模溫宜取 50-60 度,對高光澤度高，耐熱塑件,模溫宜取 60-80 度。③如出現水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變澆口位置等方法。2.2 注射成型基本過程圖 2-2 注射成型基本過程生產前的準備工作一般是，為了使注射成型生產順利進行和保證制件質量，在生產前進行的包括原料的預處理、清洗機筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等準備工作。1、原料的預處理原料的預處理包括三個方面：一是，分析檢驗成型物料的質量。這個環(huán)節(jié)包括檢驗物料的含水量、外觀色澤、顆粒情況、有無雜質等，并測試其熱穩(wěn)定性、流動性、收縮率等指標。對于粉狀物料，在注射成型前還需要將其配制成粒料。二是，著色。根據制件物品的需要，在塑料成型時往成型物料中添加一種色料或者是色劑的物質，以達到所需要的色澤。粉狀或粒狀熱塑性塑料的著色，有直接法和間接法兩種工藝方法來實現。其中前者有稱一次著色法，它是將細粉狀的著色劑與本色塑料簡單的摻混后即可直接用于成型，或經塑煉造型后再用于成型。其方法比較簡單，操作容易。相比來說間接著色法就比較困難，它需要用被稱為“色母料”的高顏料濃度的塑料粒子與本色塑料粒子按比例稱量后放入混合機，經充分攪拌后再送往成型設備中使用。它著色步驟簡單、著色易均勻分散，制件色澤鮮艷且無顏料粉塵污染，并且它還可以實現著色過程的自動化。但是它由于只是和本色塑料粒子簡單混合，無混煉功能或只需要混煉功能很差的成型設備，所以當需要成型顏色均一性高的制品時不能采用此法著色的成型物料。三是，預熱干燥。對于吸濕性和粘水性強的物料，根據注射成型工藝允許的含水量要求進行適當的預熱干燥處理，以此來出去物料中過多的水分及揮發(fā)物，以防止成型后制品出現氣泡和銀紋等缺陷，同時也可以避免注射時候發(fā)生水降解。但對于吸濕性和粘水性不強的物料，如果包裝儲存的較好也可以不用預熱干燥。2、清洗料筒生產中如果需要改變塑料品種、更換物料、調換顏色或是發(fā)現成型過程中出現了熱分解或是降解反應時候，都需要對注射機的料筒進行清洗。通常情況下，注塞式機的料筒存料量大，必須將機筒拆卸清洗，對螺桿式機筒，可采用對空注射法清洗。3、預熱嵌件這個步驟主要用于那種帶有嵌件的塑料制件，由于金屬和塑料收縮率不同，導致嵌件周圍的塑料容易出現收縮應力和裂紋，為防止此種現象的發(fā)生，在成型前可以將嵌件先預熱，減少它在成型時與塑料熔體的溫差，避免或抑制嵌件周圍的塑料發(fā)生收縮應力和裂紋。4、選擇脫模劑常用的脫模劑有硬脂酸鋅、液體石蠟（白油）和硅油等。其中除了硬脂酸鋅不能用于聚先胺外，這三種脫模劑對于一般塑料均可使用，尤其是硅油的脫模效果是最好的，只要對模具施用一次，即可以長效脫模，但是價格昂貴。硬脂酸鋅通常多用于高溫模具而液體石蠟多用于中低溫模具。另外，對于含有橡膠的軟制品或透明制品不宜采用脫模劑，否則將影響制品的透明度。加料：計量將粒料和粉料加入料斗，通過料斗進入注射機料筒，物料一般是在注射機的料筒中塑化。通過對塑化計量的計算設定好后，物料在設定的計量中塑化完全，即粒料和粉料變成塑料熔體后，注射模閉合，注射機注射充模。注射充模：注射充模一般劃分為流動充模、保壓補縮和倒流三個階段。流動充模是指注射機將塑化好的熔體注射進入模腔的過程。在注射過程中注射壓力是隨時間不斷改變的，在流動期內，注射壓力和噴嘴處的壓力急劇上升，而模腔（澆口末端）壓力卻近乎于零，故注射壓力主要用來克服熔體在模腔以為的阻力。當在充模期間，由于熔體流入模腔，模腔壓力急劇上升，注射壓力和噴嘴壓力也會隨之增加到最大，然后停止變化，此時注射壓力對熔體起了兩個作用，一是克服溶體在模腔內的流動阻力，二是對熔體進行一定程度的壓實。保壓補縮，保壓補縮階段是指從熔體充滿型腔至螺桿開始在機筒中開始后撤為止。保壓是指注射壓力對模腔內的熔體繼續(xù)進行壓實的過程，補縮則是保壓過程中，注射機對模腔內逐漸開始冷卻的熔體因成型收縮而出現的空隙進行補料的動作。倒流是指柱塞或螺桿在機筒中向后退時（即撤除保壓力后） ，模腔內熔體朝著澆口和流道方向進行反方向的流動。冷卻定型：冷卻定型從澆口凍結時間開始，到制品脫模為止，這是注射成型工藝過程的最后階段。在此階段中需要注意的問題有模腔的壓力、制件密度、熔體在模內的冷卻情況以及脫模條件等。制件的后處理：制件從模具中脫出后，由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力的作用下的變形流動行為非常復雜，再加上流動前塑化不均以及充模后冷卻速度的不等，制件內常常會出現一些不均勻的結晶、取向和收縮率，導致制件產生相應的結晶、取向和收縮應力，脫模后除引起實效變形外，還會使制件的力學性能、光學性能及表面質量變換，更有甚至開裂，為解決這一系列問題我們必須對制件進行相應的后處理。當注射過程完成后我們將制品脫模，卸料，清洗模具并可以將凝料返回料筒重新塑化注射，開始循環(huán)進行下一個成型周期。2.3 襯套筒注塑模的設計件該塑件經測量所得，其基本幾何值為：密度：p=0.9g/cm3；體積：V=21cm3；質量：M=18.9g；投水平投影面積：S=73.4cm2；制件表面積：S=194.3cm2第 3 章 注射機的選擇和校核3.1 注射機規(guī)格的選擇注射機為塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可以分為立式、臥式、直角式三種注射機。按塑料在料筒中的塑化方式分可以分為，柱塞式和螺桿式兩種注射機。在此我們通過假設的模腔數目初步確定注射機的規(guī)格。初步設計模腔個數為兩個，PA1010 材料的密度 p 為 p=0.9g/cm3（0.9~0.91） 。通過測量所得出塑件的體積（V）和質量（M）以及水平投影面積（S）分別為V=21cm3、M=18.9g、S=73.4cm2。一模設計兩個模腔，那么每次注射機的注射量必須大于：2M= 2×21cm3=42cm3。根據注射機的最大注射量初步選擇型號為XS?Z?60 的注射機，其工藝參數如下：螺桿直徑/mm：φ38 注射容量 cm3：60注射壓力/105Pa：122 鎖模力/10KN：500最大成型面積/cm2：130 模板最大行程/mm：180定位孔直徑/mm： 55mm模具厚度/mm：（最大）：200（最小）：70噴嘴：（球半徑/mm）：12（孔直徑/mm）：φ43.2 注射機的校核3.2.1 注射機注射容量的校核模具設計時，必須是得在一個注射成型周期內所需注射的塑件料溶體的容量或質量在注射機額定注射量的 80%以內，且在一個注射成型周期內，需注射入模具內的塑料溶體的容量和質量，應為制件和澆注系統(tǒng)兩部分容量和質量之和，即 V=nVn+Vj 或 M=nMn+Mj式中：V（M）——一個成型周期內所需要注射的塑料容積和質量，cm3 或g；n—— 型腔數目；Vn（Mn）——單個塑件的容量或質量，cm3 或 g；Vj（Mj）——澆注系統(tǒng)凝料的容量和質量，cm3 或 g；故應使 0.8Vn+Vj≤0.8Vg 或 M=0.8Mn+Mj≤0.8Mg 式中：Vg（Mg）——注射機額定注射量，cm3 或 g；將數據代入以上不等式（取其中之一的質量不等式來對注射量進行校核）得：M=nMn+Mj=2×18.9+5.5=43.3g≤0.8Mg=0.8×60=48g滿足要求上式中的：Mj=M 主流道+M 橫澆道+M 分流道+M 澆口+M 拉料鉤≈5.5g由于為制件所選的材料為 PA1010，該材料非熱敏性材料，所以只需對其進行最大注射量即可，不必對其進行最小注射量的校核。3.2.2 注射機注射壓力的校核注射壓力的校核是校驗注射機的最大注射壓力能否滿足制品的成型要求。只有在注射機額定的注射壓力內才能調整出某一制件所需要的注射壓力，因此注射機的最大注射壓力要大于該制件所要求的注射壓力。制件成型時所需要的注射壓力，與塑料品種、注射機類型、噴嘴形狀、制件形狀的復雜程度和澆注系統(tǒng)等因素有關系?？梢愿鶕芰系某尚凸に噮禂祿泶_定制品成型時所需要的注射壓力。根據塑料成型工藝參數表查得 PA1010 材料的成型注射壓力在（70~120Mpa）之間，而我們所選擇的注射機的額定注射壓力為 119Mpa，在其設定的注射壓力之間，滿足工藝要求。3.2.3 注射機鎖模力的校核當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產生一個沿注射機軸向的很大的推力，該推力的大小必須小于注射機的鎖模力，否則在注射成型時會因鎖模不緊而發(fā)生溢邊跑料現象。型腔內塑料熔體的壓力（MPa）值可根據以下經驗公式算得：P=KPo式中：P —— 型腔內塑料熔體的壓力 （MPa）Po —— 注射壓力（MPa）K —— 壓力損耗系數 0.2~0.4將數據代入上式得：P=KPo=(0.2~0.4)×119MPa=23.8MPa~47.6MPa在該次設計中，并基于 PA1010 這種塑料上我們取型腔中熔體的平均壓力為：P=30MPa 再由公式 T=PS 計算推力大小。式中：T —— 塑料熔體在注射機軸向上的推力（MPa）P —— 型腔內塑料熔體的壓力，在此我們取 P=30MPaS —— 制件與澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（cm2）將數據代入該公式得：T=PS=30MPa×73.4cm2≈220.2KN≤500KN 滿足要求經校核合格。3.2.4 注射機模具厚度校核注射機模具厚度校核注射機規(guī)定的模具的最大與最小厚度是指模板閉合后達到規(guī)定鎖模力時動模板到定模板的最大與最小距離。所以，所設計的模具的厚度必須要在注射機規(guī)定的模具最大與最小厚度范圍內，否則將不可能獲得規(guī)定的鎖模力，當模具厚度小時，可以加墊板。根據要求模具的厚度必須滿足 HminHHmax式中：H —— 模具厚度 mmHmin —— 注射機允許的最小模具厚度 mmHmax —— 注射機允許的最大模具厚度 mm根據我們已選擇的注射機得到 Hmin=70mm；Hmax=300mm。根據已選擇的中小型標準模架中的模板規(guī)格 Bo×L 為 250×250 的模架，根據模架的布置方式，則模具閉合高度 H 為：H=32+A+B+C+h4+2h1。將數據代入式中得：H=220mm 將上述的數據代入 HminHHmax 得：70220300 滿足不等式 HminHHmax，符合要求。3.2.5 注射機最大開模行程校核模具開模后為了便于取出書簡，要求有足夠的開模距離，而注射機的開模行程是有限的，所以我們在設計是必須進行注射模開模行程的校核，在我們所選擇的這個規(guī)格的注射機中開模最大行程為 180mm。注射機的開模行程應大于模具開模時取出塑件（包括澆注系統(tǒng)）所需要的開模距離，即是必須滿足下式：Sk≥H1+H2+(5 ~ 10)式中：Sk ——注射機行程 Sk=300mmH1 ——脫模距離（頂出距離）H1=5mmH2 ——塑件高度+澆注系統(tǒng) H2=10+50=60mm所以 H1+H2+(5 ~ 10)=5+50+10=65≤Sk=300mm 能滿足要求。通過上述校核得出該規(guī)格的注射機滿足要求，因此，確定選擇型號為：XS?Z?60 的注射機。3.3 確定型腔數目和分模面的選擇3.3.1 確定型腔數目根據上面計算結果，N 能取到 2 個。所以取 N = 2。符合設計要求，所以確定型腔數目為 2 個。 ）3.3.2 分模面的選擇分模面為定模與動模的分界面。用于取出塑料件或澆注系統(tǒng)凝料的面。 。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成形的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：① 使塑件在開模后留在動模上；②分型面的痕跡不影響塑件的外觀；③澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；④使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；⑤使塑件易于脫模。由于本塑件的結構形狀較為特殊，根據選擇分模面時，應遵守以上的原則。再綜合我的塑件形狀的考慮，以及模具整體設計、制造、加工的要求，我選擇采用 A-A 平面分型面。按照塑件結構，可以有兩種分型面方案，如圖 3.1 所示：圖 3.1 分型面根據分型面選擇原則，綜合比較兩個方案，選定方案為最終方案。開模后塑件全部留在動模側，符合分型面設計原則，簡化了模具結構，且縮短了流道，節(jié)約材料，提高經濟效益。第 4 章 澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計4.1 澆注系統(tǒng)設計4.1.1 主流道的設計主流道的設計通常設計成圓錐形，塑件所選擇的塑料為 PA1010 材料，該塑料的流動性較差，所以我們選擇的錐角度數 α =3°~6°，以便于凝料從主澆道中拔出，內壁的粗糙度一般為 Ra=0.63μm 為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對接處緊密對接，主流道對接處應制成半球形凹坑。其半徑為：R2=R1+(1~2)mm式中：R1——注射機噴嘴球半徑 R1= 12mm將數據代入上式得澆口套半徑為：R2= R1+(1~2)mm=12+(1~2)=13~14mm澆口套半徑為：R2=13mm小端直徑：d1=d2+(0.5~1)mm式中：d2——注射機噴嘴直徑 d=4mm所以小端直徑 d1= d2+(0.5~1)mm=4+(0.5~1) = 4.5~5mm取小端直徑為：d1=5mm錐角取為 3°且主澆道的縱截面為梯形橫截面，所以大端直徑：d= d1+2×(L×tan3°)當 L=60mm 時大端直徑 d 為：d= d1+2×(L×tan3°)=5+2(47.5×0.052)≈9.94mm凹坑深：h=(3~5)mm為減小料流轉向過渡的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑為：r=1~3mm4.1.2 分流道的設計1、分流道截面形狀的選擇[8]分流道的截面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形、V 形等多種。其中圓形截面最理想，使用越來越多。本次設計采用圓形截面。分流道的尺寸由公式：d=Tmax＋1.5式中：Tmax——塑件最大壁厚d=5＋1.5＝6.5mm2、分繞道的布置形式分澆道的布置形式，取決于型腔的布局，其遵循的原則應是排列緊湊，能縮小模板尺寸，減小流程，鎖模力力求平衡。分繞道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種，本次設計采用平衡式布置。3、分流道的表面粗糙度[7]分流道的表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取為 Ra=1.25~2.5μm，這可以增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層，有利于保溫。但為了保證脫模和分型，我們又必需保證表面的粗糙度不能過大以至于表面出現凹凸不平的現象，從而給脫模和分型都帶來難度。所以我們在此選擇分流道的表面粗糙度為 Ra=1.5μm。4.1.3 澆口設計1、分流道與澆口的連接形式分流道與澆口的連接形式通常有斜面和圓弧連接等兩種連接方式，根據我們型腔的排樣方式和分流道的布置方式，分流道與澆口的連接地方選擇在寬度方向連接更佳。但在寬度上的連接時候，由于斜面會使分流到逐漸變窄，那么不同階段冷卻較快，產生不必要的壓力損失，而圓弧過渡的接口較斜面的寬，所以以上出現的缺陷能得到解決，所以分流道與澆口的連接選擇為在寬度上的圓弧過渡連接。2、澆口形狀的選擇及其尺寸確定澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，起著調節(jié)控制料流速、補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀、尺寸和進料位置等對塑件成型質量的影響很大，塑件上的一些缺陷，例如：縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質脆、分解和翹曲等多數都是因為澆口設計的不合里而產生的。所以在設計澆口時我們一定要結合塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數等因素周全考慮。在設計澆口時要求其熔料教快進入并充滿型腔，同時在充滿型腔后能適時冷卻封閉，因此澆口截面要小，長度要短，以便增大流速，快速冷卻封閉，其便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，從而保證塑件外觀形狀?；谶@些因素并根據型腔的排樣方式，選擇潛伏澆口。4.1.4 冷料穴和拉料桿設計冷料穴常有帶 Z 形頭拉料桿的冷料穴、帶球形頭的冷料穴、帶尖錐頭拉料桿及無拉料桿的冷料穴等三種冷料穴。其中帶 Z 形頭拉料桿的冷料穴，其底部做成鉤形，塑件成型后，穴內冷料與拉料桿的鉤頭搭接在一起，拉料桿固定在推桿固定板上。開模時，拉料桿通過鉤頭拉住穴內冷料，使主流道的凝料脫出定模，將凝料與塑件一起推出動模。此種冷料穴的凝料脫模較易，且與推桿搭配使用脫?？旖?，能與塑件一起脫模，提高生產速度。而帶球形頭的冷料穴，專用于推板脫模機構中，在我們的設計中，選擇了推桿脫模機構，所以不宜選擇此種冷料穴。帶尖錐頭拉料桿及無拉料桿的冷料穴是帶球形頭的冷料穴的變異形式，這類拉料桿一般不配用冷料穴，是靠塑件的收縮時對尖錐頭的包緊力，將主流道的凝料拉出定模。此種形式的冷料穴的可靠性不如前兩種高，很容易出現凝料不能脫模的現象，并且要求塑件的收縮率高。條件苛刻效果不佳。綜上所述，本設計常選擇帶 Z 形頭拉料桿的冷料穴。其中拉料桿的直徑和主流道的大端直徑相等，其長度由選擇的模架決定。4.1.5 澆注系統(tǒng)的平衡該模具雖是設計的一模多腔型模具，但是模腔數量不多，并且根據模腔的排樣方式，模腔和主澆道的距離是一致的，并且他們的排樣方式是一個圓周形狀，所以主流道的熔體進入每個模腔的路徑長度都是一樣的，不會出現因為流道的長短或是因型腔離主流道的遠近不一樣，而帶來澆注系統(tǒng)中的各段流速不等，或是模腔的壓力不等，導致成型不一致的現象。所以按照該種型腔的排列方式，澆注系統(tǒng)能夠達到平衡，不再需要手動平衡澆注系統(tǒng)。4.2 排氣系統(tǒng)的設計排氣系統(tǒng)是指在注塑模成型過程中將注塑過程中的氣體（氣體來源：原本型腔中的空氣、溶解于熔體的氣體、水蒸氣、塑料的分解產生的氣體等）排除的一種裝置。它一般回開設在溶體流到的末端。在本設計中由于塑件的體積較小，在成型過程中產生的氣體不會很大，因此，我們在此可以不必設計特殊的排氣系統(tǒng)，我們可以直接利用分型面和推桿配合間隙來排氣。在利用分型面排氣時，我們需要分型面具備一定粗糙度，因此，在研磨分型面時，砂輪路線必須指向外側，以此來保證熔體在填充過程中，氣體能沿分型面排除。另外，為了在分型面良好的排氣，可以在動模板與定模板結合的同時，在定模板上開一個寬 2mm、高 1mm 的槽，從而加強了分型面的排氣功能。4.3 冷卻系統(tǒng)設計4.3.1 設計冷卻系統(tǒng)的必要性.1 設計冷卻系統(tǒng)的必要性在注射成型中，模具的溫度對塑件的質量和生產效率都有著直接影響。其對質量的影響主要表現在如下幾個方面：1、變形模具溫度穩(wěn)定，冷卻速度均衡，可以減少塑件的變形量。而對于壁厚不均勻的和形狀叫復雜的制件，更常會由于收縮率不均勻而產生翹曲變形，所以必須要設計一個合理的冷卻系統(tǒng)來調節(jié)制件的各部位的溫度，使其冷卻溫度保持平衡，以便型腔內的熔體能同時凝固。2、尺寸精度溫度調節(jié)系統(tǒng)保持了模具的溫度，能減少制件成型收縮率的波動，從而提高了塑件尺寸精度的穩(wěn)定性。3、力學性能對于結晶塑料，結晶度越高，塑件的應力開裂傾向越大，降低模具溫度有利于減小應力開裂。4、表面質量過低的模溫會使制件輪廓清晰并產生明顯的熔接痕，導致制件表面的粗糙度提高。而提高模溫能改善制件表面質量，使其表面光滑，粗糙度降低。以上及格方面對模具溫度的要求有相互矛盾的地方，所以在選擇模具穩(wěn)定時，必須根據使用情況著重滿足制件的主要性能要求。溫度調節(jié)對生產效率的影響：在注射模中熔體的溫度一般要從 200℃左右冷卻到 60℃，而在這期間所釋放的熱量中只有 5%是以輻射、對流的方式散發(fā)到大氣中去的，其余 95%的熱量將有冷卻介質所帶走，因此，注射模的冷卻時間主要由冷卻介質的冷卻效果來決定，并且在整個注射循環(huán)的周期中，模具的冷卻時間占據了整個周期的 2/3，所以，縮短模具的冷卻時間是提高注射模具生產效率最有效也是最關鍵的地方。模具溫度的控制系統(tǒng)包括兩個方面：冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)，但因為我們所選擇的塑件的材料是 PA1010 塑料，該種塑料對于模溫的要求較地（一般80℃） ，所以在設計中我們只需要設計一個冷卻系統(tǒng)即可。4.3.2 冷卻系統(tǒng)尺寸計算塑件要達到一定的脫模溫度需要合足夠的時日。這一時間和橫具的溫度、塑件的尺寸(厚度)以及材料性質等有關。如果假設塑件中心部位的溫度達到熱變形溫度時即可脫模，那么冷卻時間就是使塑件溫度由注塑溫度降到中心溫度為熱變形溫度所需要的時間，那么我們可根據公式求得：t2=n×m2式中：t2 —— 固化時間(s)；m —— 塑件的厚度(cm)；n —— 塑料經驗參數 PA1010 取 338t2=338×0.52=84.5s該制件開模時是靠頂出裝置頂出，設開模時間為 t3 為 t3=15s。根據查表得注射時間 t1=2.9s。制品的周期：t=t1+t2+t3=2.9s+84.5s+15s=102.4s 每次注射所需的塑料質量 m 為： m=mg+mj=18.9×2+9=46.8g式中： mg —— 塑件的質量（g）mj —— 凝料的質量（g）每小時注射次數為：3600÷84.5≈42(次)單位時間的注射量：W=46.8g×42≈19.65kg用 20℃的水作為冷卻介質，設定其出口溫度為 24℃。那么模具冷卻時所需冷卻介質的體積流量（忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量）：第 5 章 其他零部件結構設計5.1 脫模機構設計5.1.1 脫模機構的分類注射成型后，使塑件從凸?；虬寄Ｉ厦摮龅臋C構稱為脫模機構。脫模機構由一系列推出零件和輔助零件組成，可具有不同的脫模動作。由于塑件的形狀與尺寸的變化，因此脫模機構的種類也是千變萬化的。按推出動作的動力源對機構可分為：手動脫模、機動脫模、氣動和液壓脫模等幾種脫模方式。按推出機構動作特點可分為：一次推出（簡單脫模機構） 、二次推出、順序脫模、點澆口自動脫模和帶螺紋塑件脫模等幾類。5.1.2 脫模機構設計原則①脫模機構的種類繁多，設計也復雜，且要求在脫模時不對塑件造成損壞變質和影響其外觀形狀，所以在是設計時必須要求正確分析塑件對模具粘附力的大小和作用位置，一邊選擇更合適的脫模方式和恰當的脫模位置，使塑件平穩(wěn)脫出。同時推出位置也應盡量選擇在塑件的內表面比較隱蔽的地方，使塑件外表面不留下推出痕跡。②為使推出機構簡單、可靠、開模時應使塑件留于動模，以利用注射機移動部分的頂桿或液壓桿夫人活塞推出塑件。③推出機構結構運動要準確、靈活、可靠、無卡死與干涉現象。機構本身應有足夠的剛度、強度和耐磨性。5.2 導向機構設計5.2.1 導向機構設計原則導向機構主要用于保證動模和定模兩大部分或模內其他零部件之間的準確對合，起定位和定向作用。其結構類型（如圖 5.1 所示） 。其中的 A 型導柱主要適用于簡單模具和小批量生產，一般不要求配置導套使用。B 型導柱適用于塑件精度要求高及生產批量大的模具，通常與導套配套使用，以便在磨損后，通過更換導套繼續(xù)保持導向精度。裝在模具另一邊的安裝孔可以和導柱安裝孔以同一尺寸加工而成，從而保證了同軸度。①為了確保導柱能起到很好的導向、定位并且保護型芯的作用，我們一般將導柱的長度設計得要比型芯的長度長出（5~10mm）左右，以免在導柱未導正時凸模先進入凹模型腔與其碰撞而損壞。②導柱的直徑視模具大小而定。但必須滿足足夠的抗彎強度，并且表面要耐磨，芯部要堅韌，因此導柱的材料多半回采用低碳鋼（20）滲碳淬火，或是碳素工具鋼（T8，T10）淬火處理，硬度一般要求在 50~55HRC。③導柱端部設計成錐形或半球形，以便導柱能順利的進入導向孔。④導柱與導向孔通常采用間隙配合 H7 / f 6 或 H8/ f 8，而與安裝孔之間采用 H7 /m6 或 H7 / k6，配合部分表面粗糙度為 R a =0.8μm。同時必須要采用適當的方法防止導柱從安裝孔中脫出。⑤導柱直徑尺寸按模具模板外形尺寸確定，模板尺寸也，導柱間中心距應越大，導柱直徑就越大。5.2.2 導柱的外形尺寸計算本設計中導柱的材料選擇為碳素工具鋼 T8，淬火處理，硬度為 55HRC，導柱的長度要高出凸模（5~10mm）在本設計中取 6.5mm，其端部設計成半球形。由于我們所設計的塑件精度要求不高，為簡化設計和降低成本，我們選擇 A 型導柱。模板外形尺寸選擇為 125×200，導柱直徑一般選擇為 15~35mm，在設計中我們將導柱直徑選為 20mm。導柱的長度 L 為：L=L1+L2+8式中：L —— 導柱的總長度 mmL1 —— 動模板的厚度 mmL2 —— 型芯的高度 mm5.2.3 導向孔的設計我們選擇了 A 型導柱，它沒有配套的導套，所以不需設計導套機構，而只需要在模板上加工設計一個導孔即可。導向孔設計要點：①導向孔在設計時必須要設計成為一個通孔，如是盲孔必須在導向孔的底部開設通氣孔，否則當導柱進入了盲孔后，導向孔中的空氣將會無法排除，而無法排除的空氣將會產生反壓力，給導柱運動造成阻力。②為了能讓導柱順利進入導套中，在導套的前端應設計成為倒圓角。導套的材料采用淬火鋼或銅等耐磨材料，其硬度必須比導柱低，以改善摩擦和防止導套或導柱拉毛。③導套孔的滑動部分按 H8/ f 8 間隙配合，導套外徑按 H7 /m6 過渡配合。④導套安裝固定方式可用臺階式導柱，利用軸肩防止開模時拔出導套，也可采用直導套，用螺釘起止動作用。在本設計中選擇了后種導套的安裝方式。5.2.4 導柱的數量和布置注射模的導柱一般取 4 根，其數量和布置形式根據模具的機構形式和尺寸來確定。5.3 定位圈5.3.1 定位圈的定義定位圈是主要用于與注塑機定位孔配合的，為了便于模具在注塑機的安裝以及主流道襯套與注塑機的噴嘴孔精確定位，而在模具（一般是在定模）上安裝的一種定位裝置。它除了能保證澆口套和噴嘴孔的精確定位外，還具有防止?jié)部谔讖哪让摮龅墓δ堋?.3.2 導柱的數量和布置定位圈與注塑機上的定位孔上的配合長度的選擇。對于小型模具一般選擇8~10mm；對于大型模具取 10~15mm。定位圈的外徑 D 比注塑機上的孔位徑小0.2~0.3mm，以便于裝模。根據定位圈的選擇要求和所設計的模具大小我們選擇的定位圈規(guī)格如下：定位圈與注塑機上的定位孔配合長度選為 L=10mm；直徑：D=DO ?0.2（DO：注塑機定位孔的直徑為 100mm）D=DO?0.2=100?0.2=99.8mm在本設計中，一方面由于模具是小型模具，且精度要求并不高；另一方面，從設計的工作量，以及模具中澆注系統(tǒng)的主流道較短等幾方面綜合考慮看來，定位圈與定模的安裝搭配方式，我們可以選擇最常用型的安裝方式，其剖面圖（如圖 5.2 所示）5.4 主流道襯套主流道襯套選擇：根據實用注射模設計手冊查的，主流道襯套尺寸是根據使用情況所決定的。而主流道襯套的常用材料為 T8A，HRC55, 其剖面圖5.5 注射模具成型零件和模體的設計5.5.1 模具型腔的結構設計型腔的結構形式大致可以分為以下幾種：（1）整體式整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的優(yōu)點是：強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產生拼?？p痕跡。（2）整體組合式型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。（3）局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。（4）完全組合式完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。塑料螺栓注射模的型腔部分不是很復雜，可利用電火花進行。這里選擇整體式型腔，由左右兩塊哈夫塊并合而成。5.5.2 注射模具成型零件的尺寸確定（1）塑料制品的成型收縮率的計算塑料制件從模具中取出發(fā)生尺寸收縮的特性稱為塑料的收縮性。影響收縮的基本因素有塑料品種，塑料特性，進料口的形式、尺寸、分布，成型條件。塑料的收縮數據是以標準試樣實測得到的。查表得 PA1010 的計算收縮率為0.3％ ～ 0.8％，取其平均收縮率為：0.6％。（2）型腔尺寸計算（a）徑向尺寸PA1010 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑 D=24.00㎜，所以查表得 Δ=0.45mm，按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式： ????ZscpMLS??????431式中 L M ——凹模的徑向尺寸，mmScp——塑料的平均收縮率，%Ls ——塑件徑向公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模制造公差，㎜已知 L s =24.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.45㎜所以 δz=Δ/3=0.15㎜??21.045.306.240. ?????M=23.81+0.21=24.02㎜（b）深度尺寸PA1010 的一般精度等級為 6 級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸 Hs =42.00㎜，所以查表得 Δ=0.55㎜，按照平均收縮率計算凹模深度尺寸公式： ????zscpMS??????321式中 H M ——凹模的深度尺寸，㎜Scp——塑料的平均收縮率，%Hs ——塑件高度公稱尺寸，㎜Δ——塑件公差值，㎜δ z——凹模深度制造公差，㎜已知 H s =42.00㎜ S cp =0.006 Δ=0.55㎜所以 δz=Δ/3=0.18㎜ ????18.05.320.46.1?????MH=41.89+0.81=42.70㎜5.6 標準模架的選擇 通過相關計算，根據表 7-4[1]選擇，①定模由兩塊模板組成，動模由兩塊模板組成；②采用推桿推出制件。③定模座板厚 25mm，支承板厚 32mm，墊塊厚80mm,動模板厚 25 mm。 注塑模模架國家標準有兩個，即 GB/T12556——1990《塑料注射模中小型模架及其技術條件》和 GB/T12555——1990《塑料注射模大型模架 》 。前者適用于模板尺寸為 B×L≤560mm×900mm；后者的模板尺寸 B×L 為（630mm×630mm）～（ 1250mm×2000mm） 。由于塑料模具的蓬勃發(fā)展，現在在全國的部分地區(qū)形成了自己的標準，該設計采用龍記標準模架。選擇模架尺寸是125mmX200mm。圖 5-1 標準模架的選擇模仁尺寸的確定因為采用的是整體式凹模和整體式凸模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最終是傳遞到凸、凹模上，從節(jié)約材料和見效模具尺寸出發(fā)，模仁的值取的越小越好，但實際中因為要考慮冷卻因素，又因為經過模仁的冷卻系統(tǒng)比經過模仁外部的冷卻系統(tǒng)效率高，所以為了給冷卻系統(tǒng)留有足夠的空間。5.7 注射模具的斜導柱側抽芯機構設計斜導柱是斜導柱側抽芯機構的重要零件。涉及斜導柱主要包括斜導柱的結構形式和安裝形式、斜導柱的工作直徑、抽拔角的選擇、斜導柱的長度的確定以及斜導柱的加工精度、選用材質及其熱處理等等。（1）斜導柱傾斜角 α斜導柱的傾斜角是決定其抽芯工作效果的重要工作。傾斜角的大小關系到斜導柱所承受的彎曲力和實際達到的抽拔力，也關系到斜導柱的有效工作長度、抽芯距和開模行程。計算公式為： HStg??式中 α——斜導柱的抽拔角；S ——抽芯距， S=13.5mm；H——斜導柱完成抽芯距所需的開模行程，H=50mm。根據公式計算 α：取 α ?15?（2）圓柱形斜導柱總長度的計算斜導柱的總長度取決于抽芯距、斜導柱直徑和傾斜角。圓柱形斜導柱總長度： dSdhDL ?????????? 41~3sinta2tncostan2???式中 L ——斜導柱總長度，mm；D ——斜導柱臺肩直徑，D =16mm；α——斜導柱抽拔角，α= ?15；h ——斜導柱固定板厚度，h =20mm；δ——斜導柱與側滑塊斜孔的配合間隙，δ=0.025mm；d ——斜導柱工作部分直徑，d=10mm；S ——抽芯距， S=13.5mm。根據公式計算 L：L = 76.35 + 3 = 79.35mm，取 L=80mm最終斜導柱結構如圖 5-2 所示。圖 5-2 斜導柱第 6 章 繪制模具圖6.1 CAD 創(chuàng)建模具利用 CAD 模塊畫出制件的模型 [15]；如下圖:圖 6-1 模型圖6.2 繪制總裝配結構圖和部分零件圖繪制總裝配圖采用 1：1 的比例，以 PRO/E 畫的實體圖為基礎，進行測量繪制，畫出主視圖、左視圖、俯視圖。模具總裝配圖應包括以下內容：（1）模具成型部分結構。（2）外形結構和所有連接件，定位，導向件的位置。（3）標注行腔主要尺寸及模具總體尺寸。（4）按順序把全部零件序號編出，并填寫明細表。（5）標注技術要求和使用說明。由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應為：先內后外，先復雜后簡單，先成型零件，后結構零件。模具安裝在注射機上要注意以下方面：1）模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。2）模具中有側向滑動結構時，盡量使其運動方向為水平方向。3）當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。4）模具帶有液壓油路接頭、氣路接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側，以免操作不方便。模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活，定位裝置是否能夠有效作用，要注意以下方面：1）合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。2）活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現象，定位要正確、可靠。3）開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。（3）試模 模具安裝調整后即可以進行試模。1）加入原料 原料的品種、規(guī)格、牌號應符合產品圖樣中的要求，成型性能應符合有關標準的規(guī)定。原料一般要預先進行干燥。2）調整設備 按照工藝條件要求調整注射壓力、注射速度、注射量、成型時間、成型溫度等工藝參數。3）試模 采用手動操作，試模注射出樣件。（4）檢驗 通過試?？梢詸z驗出模具結構是否合理；所提供的樣件是否符合用戶的要求；模具能否完成批量生產。針對試模中發(fā)現的問題，對模具進行修改、調整、再試模，使模具和生產出的樣件滿足客戶的要求，即可交付生產使用。第 7 章 一個主要零件的數控編程及仿真加工很多塑料模具零件，不同的加工條件和加工方法是不一樣的。目前主要加工方法精度較低的模具：經濟綜合加工，電火花線切割，數控精密加工，高速加工等。由于遙控器精度要求一般，模具結構尤其是型腔結構復雜程度一般，因此模具的加工立足于經濟、可行，故采用了普通加工與電火花成型相結合的工藝方法。根據零件類型下面簡單分析一下主要類型零件的加工工藝。7.1 坯料的確定坯料是指模具零件采用材料的原始狀態(tài)。一般情況下，采用標準棒料或板材，也可采用鍛造坯料。在有專業(yè)模具企業(yè)中，對性能要求不高的材料多采用標準規(guī)格材料，而對性能要求較高的材料則要經鍛造，然后經熱處理調質后具有適當硬度和便于加工拋光的專用模具用鋼切割成坯料，這種形式加工余量小，節(jié)省了人工和材料用量。坯料通過鍛造可使金屬材料的金相組織密實，對其強度和剛度也有提高。只是應嚴格控制加工余量，加工余量過大，會引起材料和加工工時的浪費。7.2 模板的平面加工7.2.1 平面的粗加工平面切削加工是指用車床、刨床、銑床等對坯料的 6 個方面進行粗加工，再去掉坯料的加工余量后，在留出足夠的半精加工余量，同時對模板上較大的孔也應進行粗加工。粗加工完了之后，應進行一次退火處理或調質處理，以去除模板的內部應力，使其組織穩(wěn)定，以防止在模具制造、模具成型或淬火過程中的變形或淬裂。7.2.2 平面的半精加工在經過退火而消除內應力之后，模板會產生不同程度的變形。半精加工就是去除其變形量，并給精加工留出適當的加工余量。7.2.3 平面的精加工通過以上的加工程序，模板已形成了基本輪廓。采用平面磨床磨削模板厚度的兩平面，并達到要求的厚度尺寸和表面粗糙度。這兩個分模面即是 z 軸方向上的加工基準面。取任意相鄰的兩個側面進行高精度的直角加工，并與模板平面相互垂直。這兩個側面即是 x，y 方向上的加工基準面，分別作文字標記，如 x，y。當平面的精度要求，特別是平面度公差要求很高時，可以采用研磨的方法，即采用鑄鐵平板作為研具，由很細的金剛砂做磨料，施以較小的壓力均勻平衡的去除